CONTAMINACION DE LOS

ALIMENTOS
Ing. Doris Guilcamaigua
 Alimentos alterados
• El alimento ha sufrido deterioro en sus
características organolépticas (sabor, aroma,
color, apariencia, textura, etc.)
• Cambios en su composición o en su valor
nutritivo, debido a causas físicas, químicas, o
microbiológicas.
• Tratamiento tecnológico que a sido sometido el
alimento.
• Inaceptable para el consumidor
 Factores que influyen en la alteración

Físicos Químicos Biológicos Fisiológicos

• Perdida de • Acción de • Crecimiento y • Olor sexual de
contenido de enzimas actividad las carnes
agua • Reacciones metabólica de (carne de
(deshidratación) puramente bacterias cerdo)
• Defectos de químicas • Acción de • Germinación
forma
(oxidación, insectos de patatas y
• Modificaciones hidrólisis) roedores, aves, maduración
de temperatura,
acidez y otros excesiva de
• Luz, calor,
animales frutas
humedad , aire
 Alimento adulterado
• Es cuando se añadido o quitado de forma
permitida algunas sustancias con fines
fraudulentos y se ha modificado para que
varié su composición, peso o volumen, o ara
recubrir algún defecto.
Contaminación de los alimentos
Es la modificación
que sufren en
presencia de
gérmenes o
elementos
extraños

Es un error
suponer que
Es un riesgo para
un alimento con
la salud del
consumidor buen aspecto
esta en buenas
condiciones

La contaminación
ni se nota, ni se
ve , los
microorganismos
no se aprecian a
simple vista
El Código Alimentario Español define
contaminante alimentario como:

Cualquier sustancia no
añadida intencionalmente al
alimento

Como resultado de la producción,

(agricultura, zootecnia, medicina
veterinaria )

Fabricación, elaboración, preparación,

tratamiento, envasado , empaquetado,
transporte, almacenamiento, o
contaminación ambiental
 Tipos de contaminación
• Las causas de la contaminación de alimentos
se pueden dar por carencia de un sistema
inadecuado del sistema de control higiénico –
sanitario a lo largo de su proceso de
producción distribución y consumo.
 Microorganismos

Productos Alimentos Toxinas producidas

contaminados por microorganismos
químicos

Sustancias
extrañas
Fuentes de contaminación
Circulación del aire, trae polvo, y otras
sustancias con contenido bacteriano

En el suelo habitan mayor variedad de

microorganismos, especialmente esporas

El ser humano: persona que manipula los

alimentos

Animales en zonas de alimentos: flora

microbiana en piel, pelos, saliva, excrementos
CONTAMINACIÓN FÍSICA: Es
cuando hay elementos extraños
al alimento en cualquiera de
sus etapas y que se mezclen
con este ej. Cabello, aretes,
anillos, metal, vidrio, etc.
 Contaminación física
• Agentes contaminantes físicos involucrados en
diferentes etapas del procesamiento de
alimentos: manipulación, elaboración, transporte
y almacenamiento.

• Sistema HACCP, revisión de conceptos y

definiciones, prerrequisitos.

• Analizar diagramas del sistema HACCP aplicado a

diferentes industrias alimenticias
 Contaminantes involucrados en la
manipulación
• Agua involucrado en diferentes acciones:
limpieza, lavado, Sanitización, enfriamiento.
• Personal: a través de acciones, vestimenta no
apropiada, joyas, objetos personales, piel,
manos, nariz, boca, oídos, cabello, heridas o
cortes.
• Utensilios: contaminación cruzada
• Instalaciones: superficies, equipos
 Contaminantes involucrados en el
transporte
• Temperatura apropiada (refrigeración o congelación) que
requiera el alimento
• Material de fácil inspección, limpieza, desinfección y control
de temperatura
• Dedicado al transporte exclusivo de alimentos. Libre de restos,
desperdicios, materia u olor que pueda contaminar los
alimentos.
• Las áreas de carga/descarga deben mantenerse en
buen estado, limpias y desinfectadas.
• Realizar inspección de vehículos antes de cargar
(descargar materia prima) los alimentos.
• Equipos utilizados para la carga/descarga (carretas de
mano, cintas transportadoras, elevadores de carga
deberían mantenerse en buen estado y limpios.

• Los productos alimenticios a granel en estado líquido,

granulado o en polvo se transportarán en recipientes,
contenedores o cisternas reservados para su transporte.
 Contaminantes involucrados en el
almacenamiento
• Mantener la bodega de almacenamiento limpia, seca y ordenada.

• En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias

primas, envases y productos terminados no podrán realizarse
actividades diferentes a estas.
• Los empaques no deben estar húmedos, mohosos, rotos,
deteriorados.
• Los productos deberán estar separados adecuadamente
según su tipo. Materia prima – material empaque –
producto terminado – insumos.
• Inspeccionar los alimentos almacenados y utilizar la regla
PEPS (Primero en Entrar, Primero en Salir) para que los
alimentos más antiguos se despachen primero.
• El almacenamiento de los insumos o productos
terminados se realizará ordenadamente en pilas o
estibas
• Una separación mínima de 60 centímetros con respecto
a las paredes.
• Disponer el producto sobre pallets o tarimas elevadas del
piso por lo menos 15 centímetros de manera que se
permita la inspección, limpieza y fumigación. Debe existir
distancia del techo de 1.5 metros.
• No se deben utilizar estibas sucias o deterioradas.
• Realizar inspecciones periódicas para asegurar la
limpieza y condiciones apropiadas.

• Control de condiciones: humedad, temperatura, luz,

ventilación adecuada.
 Que es HACCP?
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Filosofía (conjunto de saberes) cuyo objetivo principal es garantizar

la inocuidad de los alimentos para el ser humano.

Se diferencia de los métodos clásicos en que en lugar de

sencillamente corregir los problemas después que estos ocurren,
HACCP los anticipa procurando evitar su ocurrencia siempre que
esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parámetros
aceptables para la salud del consumidor.
El concepto y esquema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)
Origen: Estados Unidos
Crea en el año: 1959, el grupo Pillsbury , crear un sistema de control de
calidad adaptado a la gestión de riesgos de contaminación
microbiológica para los astronautas de la NASA.

Participantes:
 equipo responsable de la alimentación de los astronautas
 Microbiólogos especializados en calidad y seguridad de los alimentos
de submarinos.

La idea era garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los
astronautas durante sus vuelos espaciales
En la búsqueda de un sistema mas eficiente de calidad, se modifica el
programa de «CERO DEFECTOS DE LA NASA»
1. Controlar la materia prima
2. Controlar el proceso
3. Controlar el ambiente de producción
• En 1971 HACCP fue presentado en la Conferencia Nacional de
Protección de los Alimentos en Estados Unidos.
• A partir de este momento, la FDA (Food and Drug Administration)
uso este sistema.
• Establece regulaciones para prevenir brotes de botulismo en
alimentos enlatados de baja acidez.

En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejercito de los EE.UU y las agencias

regulatorias solicitaron a la Academia Nacional de Ciencias formar un
comité para especificar los principios básicos del control de calidad de
los alimentos.
Cinco años mas tarde, esta academia hizo la recomendación de
comenzar la aplicación de los principios de HACCP en los programas de
seguridad de los alimentos y, seguidamente, se comenzó a instruir al
personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.

Posteriormente fue adoptado también por el Codex Alimentarius.

El sistema al permitir aplicar desde un proceso industrial hasta uno
artesanal.

El sistema HACCP es un sistema de control de la calidad de los

alimentos que garantiza la identificación, valoración y control de
peligros de tipo microbiológico, químico o físico.

El sistema HACCP consta de siete principios que se aplica a un proceso

determinado.
• En la elaboración de un plan HACCP hay cinco etapas de secuencia
lógica

1. Como primera medida conformar el equipo HACCP que será el

responsable de adaptar el modelo y de diseñar el plan para la
implementación de este sistema.

• Dicho equipo se conforma por empleados o personal externo

conformando un grupo interdisciplinario

2. La descripción del producto y su forma de uso

3. La realización de un diagnóstico de las condiciones de distribución
4. La identificación y caracterización de los consumidores del
producto.
5. El equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo
https://www.youtube.com/watc
h?v=xIfaplWVXxk
video de haccp
DEFINICIONES:
Plan HACCP = Es un documento donde se especifica claramente
todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la
inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una
determinada manera.
Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es específico para
cada producto y para cada línea de producción.
Peligro = Es todo elemento Físico, Químico o Microbiológico que
pueda ser nocivo para el consumidor.

Riesgo = Es la probabilidad que un peligro ocurra.

Peligro: escalera en mal Cualidad de las cosas.

estado.
Riesgo: caída de un Actitud de las personas.
trabajador.
Lo contrario de peligroso es seguro.
Lo contrario de riesgo es prevención.

Punto critico de control (PCC): Aquellos puntos del proceso (flujograma)

donde es posible eliminar o disminuir dentro de limites aceptables un
peligro.
Limite critico (LC): Son los valores mínimos o máximos de un parámetro
físico, químico o microbiológico que deben ser controlados en un PCC.

Medidas preventivas (MP): Son factores físicos, químicos o

microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro.
Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura,
concentración de sal, Aw, etc.
Medidas correctivas (MC): Son acciones que se realizan cuando un PCC
traspasa los limites críticos, se sale de control para volverlo a los
parámetros pre establecidos.
 CONTENIDOS:

• Identificar potenciales peligros durante las diferentes etapas

de procesamiento.

• Analizar los limites críticos y las medidas correctivas en el

sistema HACCP.
 LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC
Un limite critico es un valor máximo y/o mínimo en donde un
parámetro físico, químico o biológico debe ser controlado en
un PCC para ser prevenido, eliminado o reducido a un nivel
aceptable.

Los parámetros relacionados con determinaciones

microbiológicas u otros análisis de laboratorio que son
demorados, no se aplican como límite crítico, considerando
que el monitoreo del parámetro deberá ser el resultado de
lecturas durante el procesamiento.
Pueden establecerse límites críticos para factores como:

 Temperatura
 Tiempo
 Nivel de humedad
 pH (nivel de acidez)
 Aw (nivel de agua disponible que permita el desarrollo de
bacterias)
 Análisis químicos
 Cloro disponible

 Aspectos sensoriales como textura y aspecto.

Ejemplos de limites críticos en la industria alimenticia
Como se establecen los limites críticos?

Los limites críticos deben de ser enfocados hacia las medidas de

control y no hacia el peligro.

Los limites críticos deben tener algunas características:

 Medibles.

 Observables.

 Capaces de ser monitoreados en ‘tiempo real’ (en forma

rápida).
Los limites críticos (LC) pueden obtenerse consultando:

a) Exigencias establecidas en reglamentos oficiales (Legislación).

b) En modelos obtenidos por la propia empresa o clientes o

datos científicos.
c) A través de experimentación de laboratorio que presente la
eficacia del limite critico para el peligro en cuestión.

También se puede obtener de:

o Datos de publicaciones/Investigaciones científicas.
o Exigencias reglamentarias.
o Consultas a especialistas (estudiosos en procesamiento
térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos, etc.)
Nivel Objetivo: Valor predeterminado para medida de control, la cual ha
demostrado eliminar/controlar un peligro en el PCC.
Limite critico: Criterio que separa lo aceptable (seguro) de lo inaceptable
(potencialmente inseguro).

Tolerancia: Valores comprendidos entre el nivel objetivo y limite critico.

Desviación: Ocurre cuando un limite critico es incumplido.

Si la información necesaria para establecer los límites críticos no
está disponible, se debe seleccionar un valor conservador o
utilizar los límites reglamentarios..

LIMITES OPERACIONALES
Si el control estadístico del proceso y del equipamiento o el
monitoreo del límite crítico muestran una tendencia hacia la
pérdida de control de un PCC, los operadores pueden evitarla
antes de que ocurran desvíos del límite crítico.
El valor del parámetro en cuestión se llama "límite operacional".

No deben confundirse los límites operacionales con los límites

críticos
Los límites operacionales son, en general:

 Más restrictivos y se establecen en un nivel alcanzado antes

que el límite crítico sea violado.

 Es decir, deben evitar desvíos de los límites críticos que

signifiquen falta de control del peligro.

Cuando se excede el límite crítico, se necesita una acción

correctiva.
Por esto, un procesador puede decidir operar un PCC a niveles
más conservadores que el límite crítico.
Los limites operacionales pueden ser elegidos por varias razones:

 Evitar que se sobrepase el límite crítico, usando, por ejemplo,

una temperatura de cocción más alta que el límite crítico, con
un sistema de alarma (para advertir al operador que la
temperatura se está aproximando del límite crítico y necesita
ajustes).
 Aceptar la variabilidad normal, por ejemplo, determinando la
temperatura de una cocina, por lo menos 2°C arriba del límite
crítico (para evitar que sea violado).
El proceso puede necesitar ajustes, cuando se excede el límite
operacional. Dichas acciones se llaman "ajustes de proceso". Un
procesador debe usar esos ajustes para evitar la pérdida de
control y la necesidad de descartar productos.
Diferenciación entre limite critico y limite operacional
 MEDIDAS CORRECTIVAS (MC)
Acciones que se deben ejecutar cuando se han producido
desviaciones a los limites críticos (LC) en un Punto Critico de Control
(PCC).
Son acciones que deben ser desarrolladas para cada Punto Critico de
Control (PCC). Deben constar en el plan HACCP.

Consiste en establecer (por escrito) las medidas correctivas que

habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un
determinado punto crítico no está bajo control.
Las MC deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida
Al aplicar las MC, cuando ocurre una desviación en un punto crítico
de control, van a dar lugar a:

 Determinar el destino del producto.

 Corregir la causa del desvío para asegurar que el punto crítico de
control vuelva a estar bajo control

 Mantener registros de las MC que se tomaron cuando ocurrió una

desviación del PCC.
Se impone el uso de hojas de control donde se identifiquen los PCC y
se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el
caso de una desviación.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se deben detallar las
acciones correctivas predeterminadas y documentadas.
Las MC deben señalar los procedimientos para restablecer el control
del proceso y determinar la disposición segura del producto afectado.

Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento

El objetivo es la identificación inmediata de las desviaciones de un
límite crítico y que se puedan tomar rápidamente las medidas
correctivas.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener
conocimiento completo del producto, del proceso y del plan HACCP,
al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones
adecuadas.
Existen 3 componentes importantes en las MC:

1. Corregir, eliminar la causa de la desviación y restaurar el control

del proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la
desviación del proceso y determinar su destino.
La disposición puede incluir el reproceso del producto para hacerlo
inocuo, la reclasificación para otras aplicaciones, el rechazo o su
destrucción. En ningún caso debe librarse a la comercialización
alimentos que no den garantías de inocuidad.
En resguardo de la invulnerabilidad de los limites críticos y a los
efectos de
evitar reprocesos y destrucción de alimentos, se recomienda el
establecimiento y aplicación de los límites operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.
Ejemplos de factores comunes que
deben ser ajustados para mantener
control
 Tiempo.  pH, acidez.
 Temperatura.  Practicas de higiene del
 Humedad. personal.

 Presión.  Concentraciones de
ingredientes.
 Vacío.
 Aw.
 Contenido de cloro residual.
Ejemplos de factores comunes que
deben ser ajustados para mantener
control
Control de valores de tiempo y temperatura durante alguna etapa del
proceso. Se puede ajustar una o ambas variables para compensar,
mientras la línea de producción esta en proceso.
Ejemplo: sino se alcanza los valores de tiempo y temperatura de
pasteurización establecidos en el proceso.

Si se sospecha de contaminación física por metales en el producto, se

deberia evaluar utilizando detectores de metales.
Ejemplo: mecánicos olvidan herramienta metálica o partes de piezas
durante el mantenimiento de equipos, no se detecta y pasan a la
línea de producción.
Determinar el destino del producto

 Separar, identificar y retener el producto para una posterior

evaluación de su inocuidad y seguridad para el consumidor.

 Desviar el producto o ingredientes hacia alguna otra línea de

producción donde la desviación no sea considerada tan critica.

 Reproceso.

 Destrucción del producto.

Existen 4 pasos que pueden ser usados para determinar el destino
del producto que fue detectado con desviaciones:

1. Determinar si el producto presenta un riesgo para el consumidor.

a) Basado en la opinión de expertos.
b) Basado en análisis físico, químico o microbiológico.

2. De no existir el riesgo en el producto, de acuerdo a los análisis

previos, este puede ser liberado.

3. Si existe el potencial riesgo (basado en los análisis del paso 1):

a) Reprocesado
b) Desviado a otra línea de proceso donde el riesgo no sea
considerado critico.
4. Si los potenciales riesgos que están presentes en el producto no
pueden ser manejados (en el paso previo), el producto debe ser
destruido. Usualmente este es el ultimo recurso y el mas costoso.
 Revisar registros para detectar
tendencias
Valores que se obtienen en los registros pueden alertar a los
operadores y supervisores para detectar desviaciones repetitivas en
PCC.

Comparar valores recientes con valores mas antiguos.

INTRODUCCION A LA CALIDAD
 Introducción a la Calidad

• Un mundo de excelencia nos

espera cuando hablamos ,
sentimos y hacemos calidad
• La buena calidad es una cualidad de tener cualquier servicio
para obtener un mayor rendimiento en su funcionamiento y
durabilidad, cumpliendo con normas y reglas necesarias para
satisfacer la necesidades del cliente.

• Todas las instituciones independientemente del tipo de que se

trate; buscan mejorar su competitividad y se interesan en que
los servicios brindados cumplan con las exigencias del público
 INTRODUCCIÓN AL CONCEPTO DE CALIDAD

Concepto que se ha introducido en forma progresiva en el mundo de la empresa,

industrial, comercial y de servicios.

¿Un producto de CALIDAD es:

• Un producto caro No confundir aspectos
• Un coche de la marca Mercedes de la calidad, con la
• Un sillón bonito calidad en sí.
• Un televisor que nunca se daña?
 Aquel que satisface las
EXPECTATIVAS del
CLIENTE al menor costo

PRODUCTO DE
Aquel que MINIMIZA la CALIDAD Calidad es hacer las
pérdida para la cosas BIEN A LA
empresa y la sociedad PRIMERA
 PARTES FUNDAMENTALES DE LA CALIDAD DE UN PRODUCTO.

CALIDAD DE CALIDAD
DISEÑO DE CONFORMIDAD

• Engloba todas las funciones y • Mide el grado de cumplimiento de las

características de un producto
• Para que un producto tenga una
calidad de diseño elevada debe
satisfacer los deseos del cliente en
esos aspectos.
especificaciones del producto.
• También está relacionada con la
fiabilidad, o lo que es lo mismo, el
cumplimiento con las
especificaciones en el tiempo

Normalmente los japoneses centran sus esfuerzos en la calidad del diseño, mientras que en
occidente más en la calidad de conformidad. El resultado: el gasto total es menor en el caso de
los japoneses. Una afirmación importante: a mayor gasto en diseño, menor es el gasto de
inspección.
Existe 4 etapas fundamentales de la evolución de calidad.
 Inspección
• Se asigna la
responsabilidad por
la calidad a los:

• INSPECTORES

– Asumiendo una actitud

totalmente reactiva ante
la aparición de
deficiencias
 CONTROL DE LA CALIDAD
• En los años 60 se generaliza el uso de las técnicas
estadísticas para el control de los procesos, se
comienza a prevenir los defectos.

–TECNICAS DE MUESTREO
• Los departamentos de control de calidad surgen en
las empresas a principios del siglo XX.

• «Línea de montaje» por Henry Ford, sistema que

requería que las piezas fueran intercambiables.
Deberían cumplir los requisitos mínimos.

• Introdujo las tolerancias que las piezas que

deberían cumplir requisitos mínimos

• Menor costo controlar el proceso que el producto

controlar parámetros como (temperatura, presión,
tiempo, etc.).

• Nace el control estadístico del proceso

 Aseguramiento de calidad
• Con el desarrollo tecnológico y económico surgen
industrias que no pueden permitirse el lujo de
tener un fallo de calidad. Industrias como la
nuclear, aeronáutica, etc
• Se asume que es mas rentable prevenir los fallos
de calidad «prevención»

• LA FILOSOFIA MANTENIDA ES QUE LA CALIDAD SE

CONSTRUYE EN LOS PROCESOS
 GESTION TOTAL DE LA CALIDAD

• Consiste en un sistema de gestión empresarial

íntimamente relacionado con el concepto de:

– Mejora continua y que incluye las fases

anteriores
– Calidad del producto
– Calidad del servicio
– Calidad de gestión
– Calidad de vida
 Resumen
ETAPAS
INSPECCION
CONTROL DE CALIDAD
ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
GESTION TOTAL DE CALIDAD
CARACTERISTICAS
SEPARAR PRODUCTOS BUENOS DE ,OS
MALOS
TECNICAS DEE MUESTREO
Prevención de errores, lo cual se
puede contrastar con el control de
calidad, que se centra en las salidas
del proceso
Mejora continua
GURÚS DE LA CALIDAD
 Poes
• OBJETIVO:
• Garantizar que las actividades de limpieza y
desinfección se realicen correctamente
 Poes (procedimientos operativos
estandarizados de saneamiento)
ETAPAS DE SANEAMIENTO
• 1. Enjuague preliminar
• 2. Limpieza
• 3. Enjuague
• 4. Desinfección
 Que debe decir un poes?
• Que? Área, equipos, superficie, utensilio a sanear
• Como? Técnicas y cantidades de los agentes de
limpieza y desinfección
• Cuando? La frecuencia con que se debe realizarse
• Quien? Es el responsable
• Monitoreo de la realización de los procedimientos
• Medidas correctivas previstas
• Registros que demuestren que se están realizando los
procedimientos
• Firma cualquier modificación o revisión con firma
 Beneficios de aplicación del POES
• Contribuye al reglamento de las normativas y
reglamentación aplicable a la manipulación y
preparación de alimentos.
• Ayuda a la organización a mantener el control
de las operaciones de limpieza y desinfección
• Permite la preparación y manipulación de los
alimentos en condiciones seguras para los
consumidores.
 Limpieza
• La limpieza esta referida a la eliminación de
tierra, restos de alimentos, polvo u otras
materias objetables.
• La desinfección es la reducción, mediante
agentes químicos (desinfectantes) o métodos
físicos adecuados, reducen el numero de
microorganismos en el edificio, instalaciones,
maquinaria y utensilios.
• Saneamiento involucra ambas operaciones
 Tipos de detergentes
• Industria láctea
• Industria pesquera
• Industria de embutidos

• POES DE LAS INDUSTRIAS

 PRINCIPALES CONSTITUYENTES DE
INTERES EN EL TAR
CONSTITUYENTES RAZONES DE INTERES
Solidos suspendidos totales Formación de depósitos de lodos y condiciones
anaerobias
Compuestos orgánicos Agotamiento del oxigeno en fuentes naturales y
biodegradables desarrollo de condiciones sépticas
Metales pesados Constituyentes metabólicos adicionados por el uso
muchos metales se clasifican como polutantes de
prioridad
Nutrientes Crecimiento excesivo de la vida acuática indeseable
concentracion de nitratos en agua de consumo
Patógenos Transmisión de enfermedades
Polutantes orgánicos prioritarios Sospechosos de ser carcinogénicos, mutagénicos,
teratogenicos o de toxicidad aguda alta , muchos
polutantes prioritarios son resistentes a los
métodos de tratamiento convencionales
Composición de los caudales de aguas
residuales
• Agua residual domestica o sanitaria: procedente
de zonas residenciales o instalaciones
comerciales publicas o similares.
• Agua residual industrial: agua en la que
predomina vertidos industriales
• Infiltraciones y aportaciones incontroladas: agua
que entra de manera indirecta como indirecta a la
red de alcantarillado
• Aguas pluviales: agua resultante de la escorrentía
superficial
 Objetivo de la depuración de aguas
residuales
• Reducir la contaminación de las mismas para
hacer admisible bien su vertido al medio
acuático natural.
 Aguas residuales industriales
• Este tipo de aguas es muy variado, se trata de
tratamientos mas intensos. En el caso de
contaminantes tóxicos por ejemplo
• metales pesados (proceso de oxidación-
reducción o precipitación)
• Materia orgánica (se aplican proceso de
oxidación, adsorción, volatilización).
 Etapas de tratamiento
• Pretratamientos
• Tratamiento primario
• Tratamiento secundario
• Tratamiento terciario
 PTAR
• PRETRATAMIENTO
– Materias gruesas y visibles
• Desbaste tamizado
• Desarenado
• Desengrasado
Se trata de eliminar:
residuos solidos (material grueso)
arena (perjudicial para )
grasas flotantes
 Objetivo del tratamiento primario
• Es la reducción de los solidos en suspensión
(SS) del agua residual y solidos sedimentables
• Este tratamiento va a producir también una
reducción de la DBO,
• Y reducción de la contaminación
bacteriológica.
 Tipos de procesos
• Procesos de separación solido – liquido
– Sedimentación (o decantación primaria)
– Flotación
• Procesos complementarios de mejora
• Floculación
• Coagulación (proceso físico – químico)
 Decantación primaria
• Es la reducción de los solidos en suspensión
bajo acción de la gravedad.
• Solidos sedimentables
• Materias flotantes
 Flotación por aire disuelto
• Se utiliza para eliminar materias flotables
• Elimina materia sólida o liquidas de densidad
menor que el agua.
• Crea microburbujas de aire en el seno del
agua residual
 Proceso complementarios de mejora
• Floculación – coagulación
– Parte de los solidos no son eliminados en la
decantación primaria
– Para eliminar es necesario aumentar su tamaño
– La floculación se forma mediante agitación suave
del agua residual

– https://www.youtube.com/watch?v=XY8kB31kZH
Y
 Tratamiento secundario
• OBJETIVO:
• Reducir la materia orgánica que esta en forma disuelta y la
materia orgánica coloidal
• Se consigue un importante rendimiento en la eliminación
de DBO.
Entre los procesos biológicos se tiene:
• Fangos activos
• Lechos bacterianos /filtros biológicos sumergidos
• Biodiscos
• Estanques de estabilización
• Lagunas aireadas
• etc.
 Biodiscos
• https://www.youtube.com/watch?v=Jfg-9iQ7ecE

• Lagunas de estabilización
https://www.youtube.com/watch?v=wXg1Z7FfxfY

• Lagunas aireadas
https://www.youtube.com/watch?v=DUMclpcHhfM
 Tratamiento terciario
El objetivo de este tratamiento en todo el proceso
de depuración es el de higienizar y adecuar el agua.
Para el consumo humano, esta se consigue
mediante la técnica habitual que es el cloro
• Reduce la contaminación bacteriológica
• Reduce la demanda de oxigeno
– La materia orgánica se reduce (carbón activado)
– El olor se elimina mediante oxidación
– las sales se reducen con procesos de desalación
(intercambio iónico, osmosis inversa)
 Tratamiento terciario
Eliminación de:
• Contaminación bacteriológica
• Fangos activos
• https://www.youtube.com/watch?v=lsDO6ZP
hCIQ

• https://www.youtube.com/watch?v=n_-
_qFMOAAE
 Tratamiento de fangos
• La línea de los fangos tiene que incluir
esencialmente las siguientes fases:
– Reducción de volumen
– Estabilización de los mismos para evitar
problemas de
– Consecución de una textura adecuada para que
resulte manejable y fácilmente transportable
 Tratamiento de fangos
• Todas estas fases de tratamiento y eliminación
de los fangos implican una serie de etapas
como son:
• Espesamiento
• Estabilización
• Acondicionamiento
• Deshidratación
• Evacuación final
 Espesamiento

• Consigue un incremento de la concentracion

de fangos por eliminación del agua
• Los métodos de espesamiento mas conocidos
son el de gravedad y flotación.
 Estabilización
• Consiste en la eliminación o destrucción
acelerada y controlada de una parte o la
totalidad de la materia orgánica.
• La estabilización química (cal hidratada
Ca(OH)2 o cal viva CaO)
• Tratamientos térmicos: pasteurización,
esterilización por secado térmico, compostaje,
etc.
 Deshidratación
• Etapa de eliminación del agua del fango para
que sea manejable y transportable este los
sistemas se tienen:
– Filtración por vacio
– Filtración a presión
– Filtración a banda
– Centrifugación
– Lechos o eras de secado
 Evacuación final
• Se debe tener en cuenta tanto los
condicionantes tipo técnico - económico
como el impacto ambiental.
• Disposición final a considerarse
– Descarga en vertederos controlados
– Uso agrícola
– incineración
 Tipos de lodos
• Lodo primario proveniente de la sedimentación
de aguas residuales
• Lodos secundarios provenientes del tratamiento
biológico de aguas residuales
• Lodos digeridos provenientes de las dos
anteriores espesados o mezclados
• Lodos provenientes de la coagulación y
sedimentación de las aguas residuales
• Lodos provenientes de plantas de ablandamiento
• Lodos provenientes de desarenadores y rejillas
• CONTAMINACIÓN QUÍMICA: Se produce por
ciertos materiales tales como: polvos químicos
para limpiar, plaguicidas, fertilizantes, u otras
sustancias similares
 CONTAMINACION POR METALES
PESADOS
• Se refiere a cualquier elemento químico
metálico sea toxico o venenoso en
concentraciones incluso muy bajas ejm de
metales pesados o algunos metaloides:
– Hg, Cd, As, Cr, Tl y Pb, entre otros
• Algunos metales pesados por ejem el cobre Cu,
Se, Zn, son esenciales para mantener un correcto
metabolismo en los seres vivos y en particular en
el cuerpo humano.

• Los metales pesados se incorporan al agua por

medio de los residuos industriales .

• La absorción de los metales pesados por la planta

es el primer paso en la cadena alimentaria.

• El concepto de bioacumulación se refiere a la

agregación de contaminantes.
 Presencia de metales pesados en el
suelo
• Los metales pesados están presentes en el
suelo como componentes naturales del mismo
o como consecuencia de las actividades
antropogénica.
• Metales presentes en el suelo son:
– Si, Al, Fe, Ca, Na, K, Mg
También se encuentran Mn se presenta en el
suelo como oxido y/o hidróxido
• El Mn es imprescindible en el fotosistema de
activación de algunas enzimas para el
metabolismo vegetal.
• CONTAMINACIÓN BIOLÓGICA: es la infestación de microorganismos
capaces de producir alteración y/o contaminación en un alimento, las
infecciones se presentan cuando cantidades grandes de bacterias son
ingeridas a través de los alimentos.
– Microorganismos
– Bacterias
– Hongos
– Virus