KANBAN Y SUS REGLAS

HERRAMIENTA DE CONTROL DE MATERIALES Y PRODUCCIÓN

 ¿QUÉ ES KANBAN?

Sistema de
Método Visual
Señales

Control de • Cliente interno

Producción ¿Qué • Cliente externo
cantidad y cuándo?

”Sólo producir
lo que el cliente
está pidiendo y
nada más”
 Viene del
japonés, quiere
decir tarjeta con
signos o señal
visual

Hacer un cambio Si se aplica

real en la forma bien y funciona
de producción y correctamente
entrega de
productos y
¿QUÉ , serviría como
una fuente de
servicios
SIGNIFIC información

A
KANBAN
?

¿Qué es lo que Demuestra

impide que el dónde están
flujo de trabajo los cuellos de
sea continuo y botella en el
no interrumpido? proceso
ORIGEN Implementó
Al observar el
funcionamiento de
CREAR MÁS
VALOR PARA
DE en su
producción el
un supermercado
(Piggly Wiggly) que EL CLIENTE
sistema “just
KANBAN in time”
se operaba en
Estados Unidos..
SIN GENERAR
MÁS GASTOS.

La producción se
Toyota basa en la Minimizar los
A finales
Production demanda y no en desperdicios
de los
System la práctica sin afectar la
años 40 tradicional producción
(TPS)
“push”
 PUSH vs PULL
Altos inventarios
• Anticipa una demanda aproximada
• Lotes grandes
• Las materias primas se ordenan y se
fabrican para crear un stock basado en
un pronóstico de lo que se espera que el
cliente pida.
• El flujo va desde las materias primas
hasta el cliente.
• Supone una gran cantidad de dinero en
stock de material inacabado en curso.
Bajos inventarios
• Utilización de la demanda real
• Lotes pequeños
• El flujo ideal es el de una sola pieza
fabricada
• Encender un horno industrial para una
sola pieza, supondría un gasto enorme
para la empresa
FUNCIONAMIENTO DEL
KANBAN
El sistema de entrada consta de un tablero en el que
depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de
manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su
posición normal o habitual

En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar

en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá
acompañar al contenedor.

En caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas,

quiere decir que no quedan piezas en inventario y es
importante producir unidades (zona roja del tablero).

Si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta

del tablero y la coloca en el contenedor en el que irá
depositando las unidades correspondientes al lote.
 TIPOS DE KANBAN
KANBAN DE RETIRO
Especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe retirar del
proceso inmediatamente anterior, o de su
contenedor de producto (pequeños almacenes
reguladores entre procesos).

KANBAN DE PRODUCCIÓN
Especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe producir.
 REGLAS KANBAN

Regla 1 Regla 2 Regla 3 Regla 4 Regla 5 Regla 6

• No se debe • Los procesos • Procesar • Tener en cuenta • Estabilizar y
subsiguientes solamente la • Balancear la
mandar que KANBAN es racionalizar
requerirán cantidad exacta producción
material
requerida por el
un medio para el proceso
defectuoso a sólo lo que es evitar
los procesos necesario proceso especulaciones
subsiguientes subsiguiente
 LOS 4PRINCIPIOS BÁSICOS DE KANBAN

- No requiere

ACTUALES
EMPEZAR CON LO QUE HACE AHORA

RESPETAR LOS PROCESOS, LAS

RESPONSABILIDADES Y LOS CARGOS

ANIMAR EL LIDERAZGO EN TODOS LOS

NIVELES
COMPROMETERSE A BUSCAR E
IMPLEMENTAR CAMBIOS
INCREMENTALES Y EVOLUTIVOS
configuración. Está diseñado para enfrentarse Algunos de los mejores
Reconoce que los
con la mínima resistencia, por lo liderazgos surgen de actos del
- Aplicado sobre flujos procesos en curso, los
que alienta los pequeños día a día de gente que está al
reales de trabajo o roles, las
procesos activos para continuos cambios frente de sus equipos.
responsabilidades y los
identificar los incrementales y evolutivos del títulos existentes pueden
problemas. proceso actual. Fomentar una mentalidad de
tener valor y vale la pena
- Fácil de implementar mejora continua (kaizen) para
conservarlos.
alcanzar el rendimiento
- No es necesario
óptimo a nivel de equipo/
realizar cambios
drásticos desde el departamento/ empresa.
principio.
 LAS 6 PRÁCTICAS DE KANBAN

Visualizar
Mejorar el flujo de
colaborando trabajo

Circuitos de Eliminar las

retroalimentación interrupciones

Hacer las
políticas
Gestionar
explícitas
el flujo
(Fomentar la
visibilidad)
 Centradas en las
satisfacción del
consumidor

Del mercado hacia

La estandarización
adentro (satisfacer
es esencial
la demanda)

VENTAJAS
El enfoque es claro DELAS Mayor trabajo en

EMPRESAS QUE
para todos equipo

USAN KANBAN

La alta
Técnicas de
dirección contacta
comunicación
con la fábrica y con
visual (más rápida)
los clientes

Los problemas
son tesoros
 No aplica si
existe plazo de
abastecimiento
Solamente para demasiado
una producción grande
continua o
repetitiva

Difícil de
imponerles este
método a los
proveedores

DESVENTAJAS
 CALCULAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR KANBAN
• Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario
Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde:
• D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).
• TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
• U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
• %VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar
de la demanda sobre el promedio de la demanda.
 EJEMPLO
• Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción. Los
requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:

• El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello acudimos al
promedio del último año:
•
• Promedio mensual = 1542 piezas
• Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
• Demanda = 356 piezas a la semana
• El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda semanal, es decir
de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de procesamiento, inspección, recepción,
alistamiento. Asumamos que el TE de las 356 piezas es equivalente a 1 semana.

Tiempo de entrega = 1 semana

• El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de producto en

proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar dos ubicaciones, hasta
reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una sola ubicación.

Ubicaciones = 1
• El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero calculamos la
desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el promedio:

• %VD = 1 + (266 / 1542) = 1,172

• Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total
requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725
Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418