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Septiembre, 2004
Estrategias de Distribución
Esquemas de Transporte
Los inventarios
son esenciales en
la distribución Proceso de Ordenes
debido a los
tiempos de
El procesamiento de órdenes
respuesta del
representan un costo menor que
producto y niveles
los de transporte e inventario, Cliente
de servicio
siendo un elemento importante
requeridos.
en el tiempo de respuesta del
servicio y entrega.
Los costos
logísticos se
incrementan
en medida
Los costos de que aumentan
transportación y los niveles de
de inventarios servicio y
estándares
representan de
requeridos por
50% a 75% de los el cliente.
costos logísticos.
Inventario
Transportación
Objetivos de la Estrategias en Distribución
Reducción de Costos
– Reducción de costos variables asociados con el transporte y almacenes.
– Buscando nuevas localizaciones y utilizando otros medios o alternativas de
transporte.
Reducción de Capital
– Disminuir inversión en activos e inventarios
– Maximizando el Retorno de Inversión
– Contratación de terceros logísticos
Mejora en el Servicio
– Reducir el tiempo de entrega de pedidos
– Incrementar el porcentaje de pedidos perfectos
Costos de distribución
Carga completa Menos de carga
(TL) (LTL)
Costo de capital de
5
activos fijos
invertidos 3 Operación e inversión en
centros de distribución
4 Costo de inventarios o
capital de trabajo
Transporte outbound
1 Transporte inbound 2 o secundario
o primario
Estrategia de almacenamiento
Menos de carga
Carga completa
Menos de carga
Transporte
Inbound
Menos de carga
• Mayor cantidad de almacenes Transporte
manteniendo inventario cerca del outbound o
secundario
mercado.
• Tiempo de respuesta más corto al
mercado.
Balance de costos de almacenamiento
Incremento Reducción
Operación de CD´s
Costo de inventario
• On-site storage space was shrinking as the plants expand production capacity
• Retail volume business was growing at about 20% per year
• SKU complexity was growing as consumer driven packaging options were
added (e.g. multi-packs)
• Distribution network complexity has increased substantially, from 16 outside
warehouses (1 million ft2) in 1995 to over 60 outside warehouses (4.8
million ft2) in 1999
• The percent of product movement not direct to the customer has increased
from 18% in 1996 to 44% in 1999, leading to additional shuttle and handling
costs
• Service levels have dropped from 96% to 90% as supply can’t keep up with
demand
Caso Perrier - Estrategia de almacenamiento
ALB
B.C. NF
MAN
SAS NB
PEI
WA ONT
QUE
MN
VT ME NS
WI
OR NH
ID MI
NY MA
IA
NE
PA RI
IN
NV IL OH
UT CT
CO KS
MO KY VA
NJ
MD
OK TN NC
CA AR
AZ NM
SC
MS
AL
GA
TX
Existing Whs.
LA
Menos de carga
Transporte Transporte
Inbound Outbound
Incremento Reducción
Operación de CD´s
Costo de inventario
Menos de carga
Carga completa
Carga completa
Menos de carga
Cross
docking
X-Dock
Dispersor
Cross docking – TL (Truck load) a TL (Truck load)
Carga Carga
Completa Completa
Cross
docking
X-Dock
Consolidador
Balance de costos de cross docking
Incremento Reducción
Operación de CD´s
Costo de inventario
Cross
Dock
Costos de
transporte
inbound
Costos de
transporte
outbound
Costo de
mantener
inventario
Costos de
operación
Carga completa
Carga completa
Incremento Reducción
Operación de CD´s
Inversión en CD´s
Transporte outbound
Costo de inventario
Transporte inbound
Consolidación de inventario
Promedio
de CD´s
3 14 25
• Productos de alto margen • Productos de bajo
• Servicio no es tan margen
importante (o fácil de • Servicio es muy
responder en embarques importante
éxpress) • Costo de transporte
• Costo de inventario alto inbound bajo comparado
relativo a costo de contra outbound
transporte
Costos de operación
Costo de mantener
inventario
Servicio al cliente
(Cumplimiento en
cantidad solicitada)
Tiempo de respuesta al
mercado
Transporte inbound /
outbound
Estrategias de Distribución
Esquemas de Transporte
Restricciones
de capacidad
Costos de
operación y
distribución
Red de Distribución - Decisiones
• Cantidad, ubicación y
capacidad de los
centros de distribución
• Rol de centros de
distribución - Mega
CD´s hasta Crossdocks
• Asignación de la
demanda a CD`s
Principales drivers del diseño de redes
Rentabilidad
Competitividad
Utilidades Activos
• Costos fijos de
CD´s
Ingreso Gastos • Costos fijos de
cross docks
Niveles de servicio • Transporte de entrada • Costos fijos de
• Proximidad al • Transporte de salida planta
mercado • Costos de inventario • Costos de flota
• Canales de • Costos de producción privada
distribución variable
• Costos de almacenaje
Objetivos de Servicio
500 km
o Incrementar servicio de
productos de bajo movimiento. o Consolidar productos B y C
Lógica de rediseño
Ubicación de Proyección de
CD´s y puntos la demanda
de demanda
Modelación de
Modelación de Red óptima de Evaluación Plan maestro
costos de
red de económica de
distribución y distribución distribución escenarios de desarrollo
operación
Capacidades
de operación y
Estrategia de
restricciones Análisis de
distribución y
físicas sensibilidad
nivel de servicio
• 5 Plantas
• 5 CD’s
• 570 Clientes (localidades)
divididos en Abarrotes, AS y
Distribuidores
Lógica de rediseño
Ubicación de Proyección de
CD´s y puntos la demanda
de demanda
Modelación de
Modelación de Red óptima de Evaluación Plan maestro
costos de
red de económica de
distribución y distribución distribución escenarios de desarrollo
operación
Capacidades
de operación y
Estrategia de
restricciones Análisis de
distribución y
físicas sensibilidad
nivel de servicio
• Producción
• Almacenamiento
• Transporte
• Producto
• Recibo
Ejemplo – Perfil de capacidad de la cadena
Perfil
Perfil de Capacidad
de capacidades – Global Sureste
de la cadena
12,000 40%
35%
10,000
30%
% holgura
8,000
25%
CF/día
Toneladas
6,000 20%
15%
4,000
10%
2,000
5%
- 0%
Producción Operación y M2 en Capacidad de Envio - Recepcion Operación y M2 en
Almacén Arrastre fletes Almacén (Politica
sincronizados Inv Comercial)
Total Valle
Total Actual
eslabón Holgura respecto al min
Ubicación de Proyección de
CD´s y puntos la demanda
de demanda
Modelación de
Modelación de Red óptima de Evaluación Plan maestro
costos de
red de económica de
distribución y distribución distribución escenarios de desarrollo
operación
Capacidades
de operación y
Estrategia de
restricciones Análisis de
distribución y
físicas sensibilidad
nivel de servicio
Comportamiento de costos
Costos de distribución Costo total
Transporte a
ubicaciones
Costo de
inventario
Operación de
almacenes
Entregas
locales
Número de
localizaciones
Entregas locales
500 km
Mayor
productividad del
Entrega camión por
local mantener cerca el
inventario
Transporte a ubicaciones
#1
Carga completa
Menos de carga
#2
Carga completa
Menos de carga
No son iguales
A un nivel de
servicio requerido
Regla de cuadrados
Antes - 9 Después - 4
ubicaciones ubicaciones
500%
450%
Iinventario (1 loc. - 100%)
400%
350%
300%
250%
1 Localización - 100%
200%
150%
100%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Número de ubicaciones
Almacen A
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
Almacen Consolidado
30
130
20
10
120
0
110
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
100
Almacen C
130
90
120
80
110
100 70
90
60
80
50
70
60 40
50
30
40
30
20
20
10
10
0
0 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
130
120
110
100
90
80
70
demandas individuales se
60
50
40
compensan reduciendo el
30
20
10
0
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic
grado de incertidumbre del
inventario consolidado
Ejercicio 3 Reducción de inventario
Almacen Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Promedio Desv. Std
A 45 13 28 15 18 37 39 30 39 45 27 31 30.6 11.0
B 10 17 22 28 22 38 30 46 31 33 23 21 26.8 9.7
C 7 8 17 24 20 23 20 23 16 16 22 24 18.3 5.8
D 8 18 21 20 19 26 34 24 18 37 32 22 23.3 8.0
Total en 4 almacenes
90,000,000
Cel
80,000,000
Torr
Tlax
70,000,000 Mty
60,000,000
50,000,000
40,000,000
Esc
30,000,000
20,000,000
10,000,000
-
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Operación de almacenes - Fijos +
Costo / unidad
Volumen CF vs. Sueldos Bodega
9,000,000
Pesos de 1999
8,000,000
y = 0.4016x + 781,723
7,000,000
R2 = 0.724
6,000,000
5,000,000
Pesos
4,000,000
3,000,000
2,000,000
1,000,000
0
3,500,000 5,500,000 7,500,000 9,500,000 11,500,000 13,500,000 15,500,000 17,500,000
Volumen Anual CF
Operación de almacenes -
Operación de Bodega
Volumen CF vs. Operación de Bodega
3,500,000
Pesos de 1999
3,000,000
y = 0.1307x + 463432
R2 = 0.6057
2,500,000
2,000,000
Pesos
1,500,000
1,000,000
500,000
0
3,500,000 5,500,000 7,500,000 9,500,000 11,500,000 13,500,000 15,500,000 17,500,000
Volumen Anual CF
Ejercicio 5 Costo por unidad
Centro de distribución
Costo fijo 380,000 pesos / mes
Costo variable 5.6 pesos / tarima
Capacidad por CD 2500 tarimas / día
Cross dock
Costo fijo 180,000 pesos / mes
Costo variable 1.5 pesos / tarima
Capacidad por CD 1000 tarimas / día
Distribución
Capacidad 95 tarimas/día
Fijos
Costo de camión $ 400,000 pesos / camión
Depreciación 5 años (fiscal)
Seguros,licencias,etc. $ 40,000 por año
Salarios integrados $ 60,000 por año
Justificación de
apertura
$/Ton
Mercado
Flete en Torton “X”
Planta
Costo adicional
• Fleteo a CD nuevo
Justificación de
apertura
Venta actual:
1,800 Ton
Actualmente la
zona es atendida
por DF
Incremento en venta requerido
%MC - Incremento en
SUC PU 2000 Distribución - PU*%MC Fijo del CD Ventas requerido
Comercialización Ton/Año
GDL $ 17.57 22.60% $ 3.97 $ 669,365 168.57
Ubicación de Proyección de
CD´s y puntos la demanda
de demanda
Modelación de
Modelación de Red óptima de Evaluación Plan maestro
costos de
red de económica de
distribución y distribución distribución escenarios de desarrollo
operación
Capacidades
de operación y
Estrategia de
restricciones Análisis de
distribución y
físicas sensibilidad
nivel de servicio
Gastos de
Flete de operación fijos
proveedor - y variables de
planta CD´s
Gastos de
operación fijos y
variables de
planta Capacidad y Capacidad y Capacidad y Volumen y
ubicación de fuentes ubicación de plantas ubicación de CD´s - ubicación de la
de MP o actuales y demanda directa y
proveedores propuestos CD´s
Flete de CD´s -
Flete de planta -
Cliente + Planta
CD´s
- Cliente
Óptimos Óptimos
locales Global
El optimizar cada recurso por separado no es igual a
obtener el óptimo global
Bienes de Consumo - 5%
Distribución Nacional
Bienes de Consumo - 3%
Distribución VM
Automotriz - Ubicación 9%
de capacidad
250 7
6
200
5
Mill. de pesos
Mill. de pesos
150
4
100 3
2
50
0
2001 2002 2003 2004 2005
0
2001 2002 2003 2004 2005
- Impuestos (44%)
= NOPAT
= Flujo de operación
Se calcula el VPN a un
horizonte de tiempo
Caso - Bienes de consumo
Reconfiguración de la Red de
Distribución
Introducción
• El 80% del costo logístico es en transporte por baja utilización del transporte
• Reacción al mercado de hasta mas de 4 días para los extremos del país
Reconfiguración de la Red de
Distribución
Manufacturing Modeling Concepts and Assumptions
ALB
B.C.
ONT
QUE
NF
MI
NY MA
PA
OH CT
IL
VA
NJ
CA MD
AZ
TX GA
Existing Plant
FL
ALB
B.C. NF
MAN
SAS NB
PEI
WA ONT
QUE
MN
VT ME NS
WI
OR NH
ID MI
NY MA
IA
NE
PA RI
IN
NV IL OH
UT CT
CO KS
MO KY VA
NJ
MD
OK TN NC
CA AR
AZ NM
SC
MS
AL
GA
TX
Existing Whs.
LA
MN
WI
MI
IA
IN Significant demand
OH
IL in Midwest
MO KY VA
TN NC
AR
SC
FL
Existing Whs.
Significant demand on
Southeast Coast
States with >
1% demand
14 Warehouses
in the Northeast
VT ME
NH
NY MA
PA RI
CT
10 Warehouses NJ
MD
in the West CA
AZ
Existing Whs.
The model optimizes the supply chain network by filling demand at the
lowest cost. The costs components are:
– Manufacturing
› Existing plant fixed costs and new line fixed costs
› Variable costs
– Warehousing
› Fixed, handling and storage cost
› Inventory carrying cost
– Transportation
› Spring hauls
› Plant to warehouse
› Warehouse to warehouse
› Warehouse to customer
Recomendaciones
Warehousing
– Total No. of Warehouses
1999 FY2000 FY2001 FY2002
› No. On Plant Site
› No. Local/Off-site
~65 21 23 24
› No. Distant/Off-site (Full Mix)
12 10 13 14
› No. Distant/Off-site (Import Only)
› Canadian
~20 6 5 5
– Space Requirements ~20 3 3 3
› Maximum Sq. Ft. 6 0 0 0
› Minimum Sq. Ft. 5 2 2 2
– Service Standard
› % Customer Volume 5.5 million 5.3 million 5.9 million 6.7 million
Within 1 Day of DC N/A 2.2 million 2.2 million 2.8 million
› % Customer Volume
Within 2 Days of DC
Estrategias de Distribución
Esquemas de Transporte
Uno de los errores más comunes en el transporte es no reconocer que aunque existen
diferentes tipos de flujos o movimientos, todos son tratados con un solo esquema.
T2
T2
T2
T2
Determinar Evaluar
Analizar flujos Determinar
posibles beneficios
de la red implicaciones
esquemas económicos
1) Clasificar el flete
por tipo.
Embarques de
Planta - Cliente 2) Determinar el
T2´ volumen y frecuencia
en unidades (peso,
toneladas, tarimas,
etc.) de cada lane.
3) Calcular el costo de
cada lane acorde con
tarifa origen -
destino, en algunos
casos se identifica en
Embarques de Embarques de CD los centros de costos,
Planta - CD - Cliente ordenandolos de
T1 T2 orden descendente
Analizar
Ejemplo - Costo por tipo de movimiento flujos de la
red
4,000
Gasto por tipo de movimiento
3 ,7 9 2
3 ,1 6 0
3,000 2 ,8 2 1
2 ,8 7 4 2 ,8 8 7
2 ,6 3 7 2 ,6 5 8 2 ,6 2 7
2 ,4 6 5
2,500 2 ,3 4 3
2 ,2 2 4
MN$ x 1000
2 ,0 0 5
1 ,9 4 2
2,000 1 ,8 0 8
1 ,8 6 0
1 ,7 4 3
1 ,5 4 4
1,500 1 ,3 8 8
1 ,3 1 1
1 ,3 9 3
1 ,3 0 0
1 ,2 3 7
1 ,1 8 8 1 ,2 0 0
953
1,000
1 ,6 5 0
1 ,5 6 8
1 ,4 8 1 1 ,4 9 0
1 ,2 7 0 1 ,3 1 6 1 ,2 6 5 1 ,2 1 8
1 ,0 9 2 1 ,0 7 8 1 ,0 4 3
500 817 855
0
PROM. '99 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Mes
6,000 10.00%
Gasto por tipo como porcentaje de la 8 .9 7 % 8 .8 9 %
5,500
venta mensual 9.00%
5,000
7 .6 1 %
7 .4 6 % 8.00%
7 .3 7 %
4,500 7 .0 1 % 6 .9 8 % 7 .0 2 %
6 .3 9 % 6 .3 9 %
7.00%
4,000 6 .2 9 %
5 .7 2 %
5 .5 9 % 6.00%
3,500
MN$ x TM
3,000 5.00%
2,500 4.00%
2,000
3.00%
1,500 1 ,5 9 3 1 ,6 1 9
1 ,4 8 5
1 ,3 8 4
1 ,4 4 4 2.00%
1,000 1 ,2 0 2 1 ,2 3 2
1 ,0 9 6 1 ,0 4 4 1 ,0 4 2
812 1.00%
500
477
0 0.00%
PROM. '99 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Mes
MN$ x TM % Acarreos % Ctes % flete total Poly. (MN$ x TM) Poly. (% flete total)
Ejemplo - Costo por tipo de movimiento en relación a la venta
Analizar
flujos de la
por bodega red
6 .0 9 % 6 .1 4 %
5 .9 8 %
5 .8 0 %
4,500 6.00%
5 .2 2 %
5 .0 9 % 5 .1 2 % 5 .0 7 %
4,000
4 .8 1 %
4 .6 2 % 5.00%
3,500 4 .2 9 %
MN$ x TM
3,000 4.00%
2,500
3.00%
2,000
1 ,5 2 7
1,500 1 ,1 3 9 1 ,1 1 6 1 ,1 5 7
2.00%
901 920
838 791 799 783
1,000 631
391
1.00%
500
0 0.00%
PROM. '99 ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC
Mes
MN$ x TM % Acarreos % Ctes % flete total Poly. (MN$ x TM) Poly. (% flete total)
Ejemplo - Análisis de flujos Analizar
flujos de la
red
DF 0 3,359 657 1,412 807 1,290 593 524 10 108 273 9,032
LEON 473 0 1,121 1,217 188 412 656 1,150 134 128 215 5,694
MTY 2 809 0 220 25 761 572 3 2,392
GDL 15 41 4 0 45 105
OAX 23 0 7 10 39
MER 24 7 1 0 33
TUX 1 2 37 7 0 47
CUL 16 52 1 17 0 0 2 88
CHIH 3 0 3
TORR 3 1 18 8 3 0 32
SLP 0 11 0 11
Total 556 4,283 1,804 2,866 1,034 1,715 1,259 1,752 908 810 491 17,477
1) Adicional a analizar
+ el flujo entre
Alto origenes y destinos
Alto
movimiento y
movimiento y se debe clasificar el
baja frecuencia
alta frecuencia movimiento por su
o inconstante frecuencia.
Volumen
2) La frecuencia se
Bajo define como el
movimiento y
Bajo número de
movimiento y embarques por
baja frecuencia
alta frecuencia
o inconstante semana o periódo de
tiempo.
- Frecuencia
+
2) Los movimientos se
deben clasificar en
estas dos
dimensiones.
Esquemas de transporte
1 Se tiene una lista de tarifas autorizadas de destino Esquema más comunmente usado
No se tienen compromisos de
2 Se tiene una lista de transportistas de autorizados
Tarifa volumen ni renta
Lanes de bajo movimiento e
negociada Se contrata a transportista disponible en puerta o
inconstante
Se compiten entre líneas
3
previamente citado. transportistas y hombre-camión
Se contrata por equipo (tractor, caja(s), dolly) por una Se compite entre líneas de transporte
1
renta mensual y costo por kilómetro recorrido. normalmente
5 Esquemas posibles
4
2
1) Esquema dedicado
1
2) Subasta de rutas o
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
lanes
Semana
4
Esquemas posibles
3
1
1) Tarifas negociadas
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
2) Subasta de rutas o
Semana
lanes por el mínimo
• Se fija un mínimo de volumen (viajes) por del volumen semanal y
semana a ser subastados, resto se puede resto de volumen por
tarifa.
dejar en esquema de tarifa.
• Validar posibilidad de agrupar lanes por
región, por ejemplo Bajío (León, Querétaro,
Gdl, etc.)
Esquemas posibles - Flujos de bajo movimiento y
inconstantes
Lane con Bajo Movimiento y Flujo Inconstante
9
Lanes de bajo
8
movimiento y
7
inconstantes
Embarques por semana
4 Esquemas posibles
3
1 1) Tarifas negociadas
2) Subasta de rutas o
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Semana
lanes si forman
• Validar posibilidad de agrupar lanes por volumen mínimo al
región, por ejemplo Bajío (León, Querétaro, agrupar por región o
Gdl, etc.). zona.
1) Estimar costo
Costo con esquema
actual de Costo de propuesto.
lanes o Vs. esquema 2) Estimar costo
lanes a propuesto actual vs.
evaluar propuesto en
base a esquema.
• Estos datos se • Dependiendo de
obtienen del análisis esquema puede ser:
de flujos y gastos
•Tarifa subastada o
• Renta Mensual +
Variable por
kilómetro
Conclusión - Transporte
Estrategias de Distribución
Esquemas de Transporte
Tecnología de Información
Centro Distribución
Entrada Salida
Material Material
Layout
Manejo Materiales
Mejores Prácticas
Objetivos:
Encontrar Restricción del Sistema de Distribución
Prácticas y Metodologías para romper restricción
Reducir Costos de Operación de los CDs
Restricciones
Almacén:
Características Producto
m2
Densidad
Política de Inventario
Entrada: Salida:
Ventanas de Recibo Ventanas de Carga
Productividad Personal
Productividad Personal Tipo de Transporte
Tipo de Transporte Estacionamiento
Número de Recursos Número de Recursos
Operación:
Información
Prácticas
Productividad Personal
Manejo Materiales
Número de Recursos
Restricciones
Almacenamiento:
Caracteristicas Producto
m2 Metodología SLP
Densidad
Política de Inventario
Fleteo: Entrega:
Ventanas de Recibo Ventanas de Carga
Productividad Personal
Productividad Personal Tipo de Transporte
Tipo de Transporte Estacionamiento
Número de Recursos Número de Recursos
Operación:
Información Metodología AMM
Prácticas
Restricción Dura o de Inversión Productividad Personal
Manejo Materiales
Número de Recursos
Capacidad de CD´s
La menor de las
40,000
35,000
34,836 cinco es la
capacidad de flujo
30,000 del CD
Toneladas Anuales
25,435
25,000
19,875
20,000
16,909
14,789
15,000
10,000
5,000
0
Fleteo Almacenamiento Operación Carga Estacionamiento
Capacidad de CD´s - Cálculo de Fleteo
25,435
25,000
19,875
20,000
16,909
14,789
15,000
10,000
5,000
0
Fleteo Almacenamiento Operación Carga Estacionamiento
Capacidad de CD´s - Cálculo de Almacenamiento
40,000
Espacio (M2) / Densidad por unidad
34,836 (M2 / unidad) / Política de
35,000
inventario (Días venta) * Días
hábiles del período (Días)
30,000
Toneladas Anuales
25,435
25,000
19,875
20,000
16,909
14,789
15,000
10,000
5,000
0
Fleteo Almacenamiento Operación Carga Estacionamiento
Capacidad de CD´s - Cálculo de Carga
25,435
25,000
19,875
20,000
16,909
14,789
15,000
10,000
5,000
0
Fleteo Almacenamiento Operación Carga Estacionamiento
Capacidad de CD´s - Cálculo de Estacionamiento
25,435
25,000
19,875
20,000
16,909
14,789
15,000
10,000
5,000
0
Fleteo Almacenamiento Operación Carga Estacionamiento
Ejercicio 9 Capacidades del CD
Recibo
Ventana de tiempo 15 horas / día
Capacidad de recibo 2.4 trailers sencillos / hora
Capacidad por camión 25 toneladas / trailer
Almacenamiento
Densidad 1.3 m2 / tonelada
M2 Totales 4,500 m2
Espacio muerto 0.7 m2 / tonelada
Política de inventario 4 días
Distribución
Areas de
Servicio
10% 10% 10%
10%
Zonas de
20% 20% 20% Carga
10% 20%
Empaque&
15% 15% 17% 19% 21%
2
15% Ensamble
Ft
50% 44%
25%
22% 19% 17% Reservas
por tarima
- 25 - 15 -5 0 +5 + 10 + 15
2000
Años
Resultados Problema 10
A B
A
Materiales
Relaciones
A B
D
C
Movimientos
Espacio
B
A C
C
Análisis de
Systematic Manejo de
Selección Layout y
Layout Plan para manejo de Materiales
Planning (SLP) Materiales
(AMM)
Systematic Layout
Planning (SLP)
Metodología SLP
Diagrama de
Dibujo de Relación de
Gráfica de Relaciones Relación de
Espacio (Layouts)
Actividades
1
1
3 4
2
1
3
4
1 4
5
6 4 2
7
8
9
10
2 3
11
12
13
14 3 7
15
16
5 7
17 6
18
19
20
5 6
Establecer Requerimientos de Espacio (5) Evaluar Alternativas de Riesgo Detalle del Plan y Selección del Layout
Capacidad Teórica = 5 x 4 x 4 = 80
Fondo
isla
Apilamiento
Nivel de
Apilamiento
Frente
Acceso a la
Isla
Nomenclatura de Almacenamiento
Accesibilidad (A):
A= Num de Tarimas accesibles/ Capacidad Teórica
5
Num de Tarimas accesibles=________
Capacidad Teórica= 80
A= _______
52
Area de trabajo
Frente de Acceso
Optimización de Espacio
Problemática:
Cambios constantes en niveles de Inventario
Incremento en variedad de SKUs
Layout poco flexible a cambios (fondos vs. frentes)
Efecto:
Desaprovechamiento de los m2 del almacén
Propiedades
Inventarios Meta
de los SKU´s
Inventarios Meta (Definidos por
( SKU por Tarima, Planeación)
Apilamiento) * % de
ocupación típica
Determinación
de Frentes
Espacio
Disponible
Cálculo del
Cálculo de
Factor de
Espacio
Utilización
Proponer
Cantidad de
Fondo
Ejercicio 12
Objetivo
Conocer y aprender una metodología para el cálculo óptimo de
fondos y frentes para cada sku y así maximizar la utilización de los
m2
Información
Demanda por sku
Nivel de inventario por sku
Ocupación de los skus en el almacén
Apilamiento
Análisis de Manejo de
Materiales (AMM)
Equipos de Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Drive in
Racks Dinámicos
Equipos de Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Autosoportado
Tabla de Comparativa de equipos de almacenamiento
Equipo de Cantidad Factor de Capacidad Accesabilidad Capacidad Capacidad Requerimientos Secuencia fácil de Costo por
Throughput de manejo
(Numero de de instalar y posición
(Capacidad de de
almacenamiento por SKU utilización Posiciones) Producción, diferentes Especiales operación remover (Dolares)
Apilamiento Libre Alta 0.5 - 0.7 Alta Baja Rendimiento)
Alta cargas
Muy Alta Carga Apilable LIFO Muy Alto $0
Apilamiento por Mediana Espacio
Islas 0.5 - 0.7 Mediana Baja Baja Baja suficiente para LIFO Alto 50
Racks Selectivo Pequeña a niguna
Mediana 0.85 - 0.9 Pequeña Alta Mediana a Alta Mediana FIRO Medio 50
Racks Doble Alta Profunidad de
Profundidad 0.75-0.85 Mediana Mediana Mediana Mediana Montacargas LIFO Medio 50
PushBack Alta 0.7-0.8 Mediana Mediana Mediana Baja Carga Estable LIFO Medio 150
Drive in Grande 0.5 - 0.7 Mediana Baja baja a Mediana Baja Tarima Fuerte LIFO Medio 65
Drive - Thru Grande 0.6-0.75 Mediana Baja baja a Mediana Baja Tarima Fuerte FIFO Medio 65
Rack Dinámico Grande Condiciones del
0.5 - 0.7 Alta Baja Muy alta Baja deslizamiento FIFO Bajo 200
Hi- Bay Racks Pequeña a Calidad en la
Mediana 0.9-0.95 Muy Alta Alta Mediana Baja carga FIRO Muy Bajo 200
Equipos de Manejo Costo por Máxima Capacidad de Velocidad de Velocidad de Ancho de la Capacidad Requerimientos
de Materiales Vehiculo altura (m) carga (ton) carga (m/min) Viaje (m/min) isla (m) Throughput espaciales
Montacargas $ 30,000 6 1- 4.5 24 168 3 - 4.5 Media Alta Flexibilidad
Montacargas $ 40,000 Baja Tarimas
(reach) 9 1- 2.3 15 146 2.1 - 2.74
Montacargas $ 90,000 Baja Tarimas
(Turret Hi-bay) 12 1.3 - 1.8 23 146 1.52 - 2.13
Side Loader $ 80,000 Baja Items Grandes o largos
9 1.0 - 9.0 15 134 1.52 - 2.13
Grua depende Baja items largos y muy
varia varia (10 a 30) 15 varia varia pesados
Transelevador $ 250,000 Alta Tarimas e items largos
23 1.0 - 2.3 30 152 1.21 - 1.52
Alto
Staging
Floor Deep Lane
Conveyor Pallet Flow Rack Pallet Flow
rack
Flujo (Pallets por periodo
Floor
Staging Pallet
Storage Retrieval
machine
de tiempo)
Double Deep
Pallet rack
Single Deep
Pallet Rack Floor Stack
Bajo
Bajo Volumen a almacenar (pallets en Stock Alto
actual)
C Richard Muther & Associates
Métodos comunes de almacenaje y manejo (unidad pallets)
Almacenaje
Montacargas
Medio Flujo
mas común
Alto Flujo los pasillos
No es normal Posible No compatible
pueden ser menos
altos para los
montacargas
(Reach Truck)
De bajo a
mediano flujo De bajo a
los pasillos
No compatible No compatible No compatible mediano flujo
pueden ser menos
Mas común
altos para los
truck
Transelevadores
Evaluación de inversión en equipo de manejo de materiales
- Gasto por depreciación por inversión adicional (solo equipo de manejo de materiales
- a 5 años)
Impuestos (44%)
= NOPAT
= Flujo de operación
• Identificación de la Problemática
BALANCE GENERAL
C.P.
$150,800
Inventario
Activo
$110,400 Pasivo P=
Circulante
A= $478,450
$4,707
= Utilidad Neta
$12,876
CASO – Planeación de Inventarios
LINEAMIENTOS ESTRATEGICOS
A B A+B
Situación actual Reducción 10% Gasto Distribución
Reducción 25% Inventarios
Reducción 10% GD y 25% I
Ventas Netas 663,809 100.0% 663,809 100.0% 663,809 100.0% 663,809 100.0%
Costo de Venta 472,808 71.2% 472,808 71.2% 472,808 71.2% 472,808 71.2%
Utilidad Bruta 191,001 28.8% 191,001 28.8% 191,001 28.8% 191,001 28.8%
Gastos de Operación 166,912 25.1% 156,148 23.5% 164,800 24.8% 154,036 23.2%
Gastos de Venta 32,760 4.9% 32,760 4.9% 32,760 4.9% 32,760 4.9%
Gastos de Distribución 107,639 16.2% 96,875 14.6% 105,527 15.9% 94,763 14.3%
Gastos Administrativos 26,513 4.0% 26,513 4.0% 26,513 4.0% 26,513 4.0%
Utilidad de Operación 24,089 3.6% 34,853 5.3% 26,201 3.9% 36,964 5.6%
Intereses 4,707 0.7% 4,707 0.7% 4,707 0.7% 4,707 0.7%
Utilidad antes de Impuesto 19,382 2.9% 30,146 4.5% 21,493 3.2% 32,257 4.9%
Impuestos 6,506 1.0% 13,264 2.0% 9,457 1.4% 14,193 2.1%
Utilidad Neta 12,876 1.9% 16,882 2.5% 12,036 1.8% 18,064 2.7%
El reducir GD 10% y el
inventario en 25% generaría
$9,073 mas valor
Evaluación previa
12,000
10,000
EVA Incremental
15% reducción GD
8,000
4,000
5% reducción GD
2,000
0
0% 5% 10% 15% 20% 25%
% de reducción de Inventario
Elementos del caso
• Identificación de la Problemática
Producción Venta
Compras
Demanda
Venta
Plantas
Reposición
CD
Prácticas de reposición
Reposición generan localización y Cada CD atiende
niveles de inventario mercados diferentes
inadecuados (diferente ABC)
DRP
Ventas de oportunidad perdidas
A A
A B B
Industrial
C C
B Familia X Familia Y
A A
B B
C
Institucional
C
C Familia X Familia Y
A A
Un producto A para un
B B
segmento puede ser en Distribuidores
realidad un B global C C
Localización y niveles
de inventario
inadecuados
LEON
Parametrización
OAX deficiente
del ERP - DRP
DF CAN
Falta de planeación
en fletes
TUX
Elementos del caso
• Identificación de la Problemática
Localización y niveles
Definir niveles de de inventario
Calcular Niveles
servicio por inadecuados
de Inventario
artículo
Alimentar
parámetros
en el DRP Baja rotación de
Definir esquemas inventario
ABC por unidades en sucursales
de inventarios y
demandadas PROMEDIO DE 58 DOS
su reposición
Actividades
Definir CD
indicadores Falta de planeación
y controles en fletes
Nivel de servicio por artículo
80% 98%
15% 95%
5% 0%
Nivel de servicio
define el Stock de
Contribución a las Seguridad
ventas de la
sucursal
ABC por unidades demandadas
A
Sí
B
¿Es estratégico
C o
complemento?
No
Definición de rutas para surtir CD
Planta CD Frecuencia a
• Definir días de Embarque para cada CD
Origen Destino
Reposición histórica
Utilizar
GDL LEON 2.87 Trailers/Sem 3
MTY LEON 0.43 Trailers/Sem 0
DF LEON 1.79 Trailers/Sem 2
De acuerdo con
GDL SLP 2.23 Trailers/Sem 2 Frecuencia fija
frecuencia de surtido
MTY SLP 2.74 Trailers/Sem 3 definida por los flujos
histórica del 2000
DF SLP 0.32 Trailers/Sem 0 actuales de producto
GDL CUL 1.81 Trailers/Sem 2
MTY CUL 0.67 Trailers/Sem 0
DF CUL 0.56 Trailers/Sem 0.5
GDL CHIH 1.34 Trailers/Sem 1
MTY CHIH 3.52 Trailers/Sem 4
DF CHIH 0.24 Trailers/Sem 0
GDL TORR 1.34 Trailers/Sem 1
MTY TORR 3.27 Trailers/Sem 3
DF TORR 0.18 Trailers/Sem 0
GDL OAX 0.38 Trailers/Sem 0
MTY OAX 0.06 Trailers/Sem 0
DF OAX 3.27 Trailers/Sem 3
GDL CAN 0.07 Trailers/Sem 0
MTY CAN 0.03 Trailers/Sem 0
DF CAN 4.89 Trailers/Sem 5
GDL TUX 0.01 Trailers/Sem 0
MTY TUX 0 Trailers/Sem 0
DF TUX 3.86 Trailers/Sem 4
Definición de rutas para surtir LEON
DF
3 trailers/sem
GDL
Lu Ma Mi Ju Vi Sa
Esquema de Esquema de
Inventario Reposición
Make-to-Stock N/A
5%
C
Stock Centralizado N/A
Elementos del caso
• Identificación de la Problemática
Rotación de Inventarios
= Costo de Ventas = #
Inventario
Promedio
(II-IF)/2
Días de inventario estimados
Esquema
Actual Propuesto
45
38 Costo de Venta= $472,808
40
Días de inventario
35
Inventario Promedio $49,680 $19,872
30
25 Rotación de Inventarios 9.5 23.8
20 15 Días 38 15
15
10
5
0
Actual Con esquema propuesto
Nivel de servicio
80,000 90%
Inventario Promedio $49,680 $19,872
60,000 $49,680 80% Reducción en Inventarios - -$29,808
$
Esquemas de Reposición
Gasto de Fletes/Venta (2001) Fija contribuyeron al 1% del
gasto de flete sobre la venta Margen de UAFIR
12.0%
= Utilidad de Operación = %
Ventas
11.0%
Esquema
10.0%
Actual Propuesto
Ventas= $663,809
9.0%
7.0%
Margen de UAFIR 3.6% 4.6%
Julio
Enero
Febrero
Mayo
Marzo
Agosto
Octubre
Septiembre
Diciembre
Abril
• Identificación de la Problemática
Gastos de
Utilidad Bruta - Operación
INCREMENTAL
Impuestos
$5,121
Razón de
(-) Costo de Llevar Inventario Flujo de Efectivo Operativo
Utilidad Neta
(-) Fletes = Flujo Efectivo Operativo =
Pasivos Corto Plazo
+/- Depreciación y Amortización
Esquema
(-) Reducción Actual
+/- Cambio Capital Trabajo
en Inventario Propuesto
Pasivos CP= $150,800
Actividades de Operación
Depreciación y Amortización= $10,800