FORJA

• INTRODUCCION
• El forjado es el más antiguo proceso de conformar
metales, teniendo sus orígenes en el trabajo de los
herreros de muchos siglos antes de Cristo. La
substitución del bracero del herrero ocurre en las
primeras etapas de la Revolución Industrial. Actualmente
existen diversas maquinas usadas para el forjado
• CONCEPTOS

• Forjado es el nombre genérico de operaciones de conformado mecánico

efectuadas con esfuerzo de compresión sobre un material dúctil, de tal modo
que tiende a asumir el contorno o perfil de la herramienta de trabajo.
• La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de
conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en
frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.
• MATERIALES A LOS QUE SE APLICA
• Cualquier metal puede ser forjado. Los más comunes
son: aceros al carbono, aleados, inoxidables, de alta
dureza, Al, Ti, Cu; aleaciones refractarias que contengan
cobalto, níquel o molibdeno.

• ¿POR QUÉ APLICAR FORJA?

• Incrementa las propiedades del material.
• Para altas producciones y bajos costos.
• Se reduce el maquinado de acabado.
• Pueden formarse materiales con alta dureza /tenacidad.
• Tolerancias muy pequeñas.
• Producciones muy rápidas.
 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
FORJADOS

• REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.

• EXCELENTES PROPIEDADES MECÁNICAS:
Tenacidad, ductilidad, resistencia a fatiga, resistencia a
la corrosión, gracias a la INTEGRIDAD METALÚRGICA .
• El FIBRADO DIRECCIONAL (siguiendo el contorno de la
pieza)
• ALTA PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y
ACABADOS SUPERFICIALES) suelen precisar
MECANIZADO posterior.
ETAPAS
 TIPOS DE FORJA
• Forja libre o en dados abiertos
• Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza porque la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se
utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde
normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve
como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
• No se confina el flujo de metal.
• Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a piezas
complejas posteriores.
• Utillajes simples
Forja con estampa
• Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas
dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente.
• El flujo del metal está limitado por la forma de los utillajes.
• Los utillajes (estampas) son caros y se obtienen por mecanizado. Soportan
cargas y temperaturas elevadas.
• El exceso de material fluye hacia fuera formando la rebaba.
Forjado isotérmico
• El forjado isotérmico es un término que se aplica a operaciones de forjado
caliente, donde la parte de trabajo se mantiene a temperaturas elevadas
durante todo el proceso. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al
contacto con la superficie fría de los dados, como se hace en el forjado
convencional, el metal fluye más fácilmente y la fuerza requerida para
desempeñar el proceso se reduce. El forjado isotérmico es más costoso que
el forjado convencional y se reserva para metales difíciles de forjar, como el
titanio y las superaleaciones, y para partes complejas. El proceso se lleva a
cabo algunas veces al vacío para evitar la oxidación rápida del material del
dado.
Recalcado
• Se da una compresión directa del material entre un par
de herramientas de cara plana o cóncava, para reducir la
altura de la pieza y aumentar su sección transversal.
 FORJA EN FRIO Y EN CALIENTE
Forja en frío
• Se denomina forja en frío aquellas deformaciones que se realizan por debajo
de la temperatura de recristalización y en donde las deformaciones
generalmente se dan a temperatura ambiente. En frío generalmente las
deformaciones son sobre piezas más pequeñas, mientras que en caliente se
da en piezas de mayor tamaño. Más allá de que no hay degradaciones
superficiales por efecto de temperaturas, al generar deformaciones plásticas
sobre el material, se obtienen incrementos en las propiedades mecánicas.
Forja en caliente
• En las operaciones de forjado en caliente es importante la temperatura de
forja (Tf) a la que se eleva el material, pues si la Tf es demasiado alta, este
puede romperse o agrietarse. Por otro lado, si es demasiado baja, el trabajo
para obtener la deformación ha de ser mucho mayor y también se corre el
riesgo de producir grietas sobre la pieza. Al conjunto de temperaturas
comprendidas entre la máxima y la mínima a que se puede forjar un material
se le da el nombre de intervalo de temperaturas de forja.

EFECTOS QUE PRODUCE LA

FORJA EN CALIENTE Y EL
FORJADO ISOTÉRMICO
• Orientación de la fibra
• Afinamiento del grano
• Eliminación de cavidades, poros,
sopladuras, etc.
El efecto del abarrilamiento ocasiona que la fuerza necesaria para el recalcado
sea mayor a la estimada para condiciones ideales.
F = K f x σp x A
Kf = Factor de forma = 1 + 0.4 μ Do /h0
μ = Coeficiente de fricción
Do= Diámetro inicial
h0= Altura inicial
El valor de F aumenta al aumentar el valor de (ho- h).
Una parte cilíndrica se sujeta a una operación de recalcado en forja. La
pieza inicial tiene 3.0 pulgadas de altura y 2.0 pulgadas de diámetro. En
la operación, su altura se reduce hasta 1.5 pulgadas. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K=50000 lb/pulg2 y
n=0.17. Asuma un coeficiente de friccion de 0.1
Determine la fuerza al empezar el proceso, a 2.5pulgadas, 2.0 pulgadas y
a la altura final de 1.5 pulgadas
 LIMITACIONES DE DISEÑO DE PRODUCTOS
FORJADOS

• Necesidad de ÁNGULOS DE SALIDA en las paredes verticales.

• Necesidad de radios de acuerdo:
NO ES POSIBLE FORJAR ARISTAS VIVAS.
• MUY DIFÍCIL FORJAR PAREDES MUY DELGADAS.
• Tolerancias y acabado superficial pobres (FORJA EN CALIENTE).
• NO ES POSIBLE FORJAR AGUJEROS DE PEQUEÑO DIÁMETRO.
 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA FORJA
• Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir en dos grandes
grupos: PRENSAS Y MARTILLOS

• PRENSAS:
Aplicación de PRESIÓN sobre el material.
• Proporcionan una deformación homogénea del material y mejores
tolerancias que los martillos.
• Su capacidad viene definida por la FUERZA disponible en la carrera de
bajada de la estampa.
• Se clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de
la estampa superior:

• Prensas MECÁNICAS
• Prensas HIDRÁULICAS
• MARTILLOS:

Aplicación de IMPACTOS sucesivos sobre el material. Proporcionan una

deformación más superficial que las prensas.

• En general son más baratos y flexibles que las prensas.

• Su capacidad viene definida por la ENERGÍA disponible en el momento del
impacto.
• La caída del martillo suministra la fuerza.
Martillos MECÁNICOS :Depende de la masa y altura ;200kg (h=80cm)
Y 3500kg (200 cm).

Martillos de VAPOR : de 500 a 25 000kg

-Controlan la Fuerza de impacto
• HERRAMIENTAS USADAS
• La forja es el lugar en donde se le aplica calor al metal en
la herrería. Aquí se contiene y controla el volumen del
fuego necesario para el trabajo. Las herramientas que
usan son:

• Yunque grande(lingotes de hierro + bloque de hierro)

• Tenazas (acero al carbono F114 y 1020 para mayor tenacidad y
resistencia.)
• Fragua
• Cinceles
• Martillos de forja
• NOTA: acero al carbono f114(acero al carbono, para temple y
revenido de usos generales, de soldabilidad condicionada a un correcto
precalentamiento de las piezas a soldar, muy recomendado para el
temple por inducción.
 DEFECTOS DE LOS PRODUCTOS
FORJADOS

• - Falta de reducción
• - Grietas superficiales
• - Grietas en las rebabas.
• - Grietas Internas