INDUSTRIA

METALMECÁNICA
ESTUDIANTES ASIGNATURA
Procesos Industriales.

 Barboza Bonilla, DOCENTE RESPONSABLE

Merly. Ing. Danny Adolfo Bustamante
 Guevara Celis, Sigueñas
Claudia.
CICLO Y GRUPO
 Siesquén Ballena, VII – Grupo A
César. SEMESTRE ACADÉMICO
 Tello Rojas, Renzo. 2018-II

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 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
II. DESCRIPCIÓN DE LA INDUSTRIA
METALMECÁNICA: SOLDADURA
III. HISTORIA DE LA SOLDADURA
IV. POSICIONES PARA EJECUTAR LA SOLDADURA
V. JUNTAS
VI. DEFECTOS Y ERRORES EN LA SOLDADURA
VII. ¿CÓMO ELEGIR LA MÁQUINA ADECUADA PARA SOLDAR?

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 VIII. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
ARCO ELÉCTRICO
ARCO ELÉCTRICO REVESTIDO
ARCO SUMERGIDO
ARCO ABIERTO
MIG
MAG
TIG
HIDRÓGENO ATÓMICO
PLASMA
OXI-ACETILÉNICA
IX. IMPACTO AMBIENTAL
X. SEGURIDAD INDUSTRIAL
XI. CONCLUSIONES
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 I. INTRODUCCIÓN
• La Soldadura se ocupa de estudiar los medios prácticos, para producir
uniones átomo a átomo a través de superficies metálicas preexistentes
y en un número suficiente para otorgar resistencia mecánica
satisfactoria.
• Los recursos empleados para lograr este objetivo nos permitirán hacer
una clasificación de los procesos de soldadura. Su campo de aplicación
depende, entre otras cosas, del material a soldar, de su espesor, de los
requisitos que debe satisfacer la costura, y de la construcción. La
selección del proceso más favorable, adecuado y económico de
soldadura presupone el conocimiento de la manera de ejecutarla y sus
peculiaridades.

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 I. OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:
– Conocer la Industria Metalmecánica: Soldadura
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
– Describir el concepto y la historia de la soldadura.
– Dar a conocer las posiciones correctas para soldar.
– Conocer los defectos y errores en la soldadura.
– Conocer el modo de elección adecuado de una máquina para soldar.
– Explicar los tipos de soldadura.
– Conocer el impacto ambiental que genera la industria siderúrgica.
– Identificar los riesgos y las medidas de seguridad que se deben tener en
cuenta.

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 II. DESCRIPCIÓN DE LA INDUSTRIA
METALMECÁNICA
Un proceso de fabricación Una llama de gas, un arco Como se trata de una
¿QUÉ ES?

FUENTES DE ENERGÍA

SEGURIDAD
en el que cual se unen dos eléctrico, un láser, un rayo técnica con cierto peligro,
materiales distintos, de electrones o procesos es imprescindible adoptar
normalmente metales. de fricción con medidas de seguridad para
Esto se logra a través de la ultrasonidos. La energía evitar quemaduras,
coalescencia de varios necesaria para unir dos descargas eléctricas o la
metales en un cuerpo piezas de metal sobreexposición a la luz
único, de tal manera que generalmente proviene de ultravioleta.
las piezas son soldadas un arco eléctrico.
derritiendo los metales y
agregando un material de
relleno derretido, el cual
posee un punto de fusión
menor al de la pieza a
soldar.

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 III. HISTORIA DE LA SOLDADURA
• 3000 a.C. Sumerios soldaban metales nobles de oro, realizaban espadas
en su gran mayoría.
• Humphry Davy (1778-1829) experimenta con un arco eléctrico entre 2
electrodos de carbón unidos por una batería.
• 1917, Wartime Comitee utiliza soldadura para reparación de calderos,
intercambiadores, engranajes y cilindros en buques.

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 IV. POSICIONES PARA EJECUTAR LA
SOLDADURA
• Posición plana

• Posición vertical

• Posición horizontal

• Posición sobrecabeza

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 V. JUNTAS

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 Junta a tope
• Satisfactoria para todas las cargas
corrientes.
• Requiere fusión completa y total.
• Recomendable para espesores
menores de 6 mm.
• Preparación sencilla.
• La separación de los bordes depende
del espesor de las planchas.
El costo de preparación es bajo, sólo
requiere el emparejamiento de los
bordes de las planchas a soldar.
Junta a tope V
• Apropiada para todas las
condiciones de carga.
• Aplicable en planchas de 5 a 12
mm, no siendo muy corriente
aplicarla en espesores menores.
• El ángulo de la junta es de 60°.
La preparación de la junta es más
cara que para la junta a tope simple.

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 Junta a tope en “X”
• Satisfactoria para todas las
condiciones normales de carga.
• Para planchas de un espesor
mayor de 12 hasta 20 mm,
siempre y cuando sea posible
soldar por ambos lados.
La junta en X consume más o
menos la mitad de electrodos que la
junta a tope en V, pero en cambio es
más costosa su preparación.
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Junta a tope en
“U” simple
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Apropiada para todas las condiciones de
carga.
• Sustituye a las juntas en V o X en la
unión de planchas de un espesor entre
12 a 20 mm.
Esta junta consume menos electrodos que
la junta en V o X, pero su costo de
preparación es mucho más elevado.
La soldadura se realiza por un solo lado,
con excepción de un único cordón que se
aplica al final por el lado opuesto.
 Junta de traslape de rincón simple

• Usada con mucha frecuencia.

• No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta
apropiada para soldar planchas de todos los espesores, pero cuando
existen esfuerzos de fatiga o de impacto, debe estudiarse detenidamente
la distribución de las tensiones.

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 VI. DEFECTOS DE LA SOLDADURA
Socavaciones Mala penetración
•Compromete seriamente la resistencia de la junta.
• Comprometen la resistencia de las juntas
soldadas; cuando son leves, son consideradas
como discontinuidad permisible.

Porosidades Escoriaciones
•Comprometen la resistencia en forma muy seria. Las
• Cuando la porosidad es numerosa, tiende a escoriaciones, aunque leves desmejoran el aspecto.
comprometer la resistencia de la estructura.

Fusión deficiente Grietas

•Tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de
• Defecto que compromete gravemente la soldadura que en cualquier otra parte
resistencia. •se debe disminuir la rapidez de avance, para aumentar el
espesor del cordón, aportando con ello más metal de soldadura
para resistir los esfuerzos que se están generando

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 • El metal depositado y el metal base no se
funden en forma integral en la raíz de la
soldadura.
Penetración • Puede ser ocasionada porque la cara de la
raíz de la soldadura de ranura no alcance
Incompleta la temperatura de fusión a toda su altura
• el metal de la soldadura no llegue a la raíz
de una soldadura de filete

• Son gotas de metal fundido propias del

proceso
• Se deben principalmente a elevadas
intensidades de trabajo y a una gran
Proyecciones distancia del electrodo y la pieza.

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 VI. ERRORES EN LA SOLDADURA
Elección • Diámetro
incorrecto
inadecuada de • Material
electrodos inadecuado

Graduación • Entorpece en
incorrecta de la gran medida el
poder conseguir
corriente de unos resultados
trabajo satisfactorios

No enciende • Se debe ajustar

la corriente
el electrodo mejor posible

Puntos y • No tener un buen

cordones con Angulo para
soldar
mal aspecto
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VII. ¿COMO ELEGIR UNA MAQUINA
DE SOLDAR?
Soldadura MMA

Versatilidad Bajo costo

Soldadura TIG

Profesional Experiencia

MIG - MAG

Hilo continuo Bajo costo

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 Soldadura por arco eléctrico

Fue propuesta a principios

del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey
Davy, pero ya en 1885 dos
investigadores rusos
consiguieron soldar con
electrodos de carbono.

Este procedimiento tomó

importancia en el ámbito
industrial cuando el sueco
Oscar Kjellberg inventó, en
1904, el electrodo recubierto.
Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.

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 La energía eléctrica se transforma en
Es un proceso de soldadura, donde la
energía térmica, pudiendo llegar esta
unión es producida por el calor
energía hasta una temperatura de
generado por un arco eléctrico, con o
aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es
sin aplicación de presión y con o sin
el flujo de electrones a través de un
metal de aporte.
circuito cerrado.

Cuando ocurre una pequeña ruptura

dentro de cualquier parte, los
electrones se mueven a gran velocidad
A través de esta apertura, se forma el
y saltan a través del espacio libre entre
arco eléctrico, fundiéndose el metal a
los dos terminales produciendo una
medida que se avanza.
chispa eléctrica, con la suficiente
presión o voltaje para hacer fluir los
electrones continuamente

El arco eléctrico es, por lo tanto, un

flujo continuo de electrones a través de
un medio gaseoso, que genera luz y
calor.

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 El fundamento de la soldadura por arco
eléctrico es la diferencia de potencial
que se establece entre el electrodo que
pende de la pinza y la pieza a soldar o
metal base que se conecta a masa.

El calor del arco eléctrico va a fundir el Esta diferencia de potencial ioniza la

extremo del electrodo y parcialmente
el metal base, creando el baño de
fusión, donde se irá depositando el
electrodo fundido originando así el
cordón de soldadura.
atmósfera circundante, por lo que el
aire pasa a ser conductor, cerrándose el
circuito y estableciéndose un arco
eléctrico entre el electrodo y la pieza a
soldar.

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 • A continuación se resume a grandes rasgos los principios de la
soldadura por arco eléctrico:

Fuente de calor: arco eléctrico.

Tipo de protección: revestimiento del electrodo.
Aportación: con el propio electrodo.
Aplicaciones: todos los metales férreos principalmente.
Tipo de proceso: manual, automático (soldadura por gravedad).

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 Soldadura por arco eléctrico revestido

• La soldadura por arco eléctrico

manual con electrodo es un proceso
de unión por fusión de piezas
metálicas. Para lograr la unión, se
concentra el calor de un arco eléctrico
establecido entre los bordes de las
piezas a soldar y una varilla metálica,
llamada electrodo, produciéndose una
zona de fusión que, al solidificarse,
forma la unión permanente.

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 • Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico; el
equipo consta de:

1. Generador de corriente (Fuente de poder)

2. Cables de soldadura
3. Porta-Electrodo
4. Masa o tierra
5. Electrodo
6. Pieza de trabajo

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 • El circuito se cierra momentáneamente,
tocando con la punta del electrodo a la
pieza de trabajo, y retirándola
inmediatamente a una altura
preestablecida de 1,5 - 3 mm formándose
de esta manera un arco.
• El calor funde un área restringida del
material base y la punta del electrodo,
1. Núcleo metálico
formando pequeños glóbulos metálicos, 2. Revestimiento
cubiertos de escoria líquida, los cuales son 3. Gota en formación
transferidos al metal base por fuerzas 4. Escoria
electromagnéticas, con el resultado de la 5. Arco eléctrico
6. Metal base
fusión de dos metales y su solidificación a 7. Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
medida que el arco avanza, como se 8. Protección gaseosa
muestra en la siguiente imagen: 9. Cordón depositado
10.Penetración

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 El arco es el principio físico de transformar la
energía eléctrica en calor. Normalmente
cumple la ley de Ohm.
V = IxR

Donde R es la resistencia del arco, I es la

intensidad de corriente y V es la tensión o
voltaje. La potencia del arco es P= VxI
expresada en Watt.

Esta energía concentrada en una pequeña

área es la que se usa en todos los procesos
por arco eléctrico, para fundir tanto al metal
base como a los materiales de aporte.

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 Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática
e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que
permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que
proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de
17 a 45 voltios).

Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje

necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro,
espesor de la pieza, posición del trabajo, diámetro del electrodo,
etc.

Asegurar una alimentación constante de corriente, que permita

mantener el arco estable. Además de las características
señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir
las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar
aún estando sometida a las más duras exigencias y según las
condiciones en que se desenvuelve la labor del soldador.

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 Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios.
Adoptaremos la siguiente clasificación:

1. Máquinas estáticas: Son las que no poseen elementos en movimiento

continuo; excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
• Transformadores.
• Rectificadores.
• Transformadores-rectificadores.

2. Máquinas rotativas: Son las que sí poseen elementos en rotación

constante.
• De Motor eléctrico.
• De Motor a combustión interna, pudiendo ser: a gasolina y a petróleo
(Diesel).

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 Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:

Máquinas tipo Máquinas tipo Equipos

transformador: rectificador: transformador-
• Proporcionan corriente • Son máquinas rectificador:
alterna para soldar. transformadoras que, • Estas máquinas
mediante rectificadores, proporcionan tanto
transforman la corriente corriente continua como
alterna a corriente corriente alterna para
continua para soldar. soldar. Su construcción
eléctrica especial permite
cambiar de una corriente
a otra con sólo mover
una llave de
conmutación.

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 • Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente
de un motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a
un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar.
El motor puede ser:

Eléctrico De Combustión Motosoldadoras

• Funcionando con • Sea gasolina o • Son máquinas
la corriente petróleo. utilizadas
eléctrica preferentemente
proveniente de en los lugares que
una red general de carecen de una red
electricidad. general de
electricidad.

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 Las máquinas del proceso de
soldadura SMAW tienen un
bajo costo respecto a las
máquinas de los otros
procesos con arco eléctrico.
Se puede aplicar a la gran
mayoría de los metales.
Bajo costo en el valor de los
insumos ya que no necesita
gases o electrodos especiales.
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Menor calidad de las juntas
soldadas respecto a los otros
procesos de soldadura con
arco eléctrico.
Baja productividad por cambio
de electrodos.
Se necesita mayor destreza de
los operarios que en los
procesos MIG-MAG y TIG.
 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
• Electrodo → alambre desnudo recubierto de
cobre.
• Protegido por un polvo granular y fusible
(silicatos y minerales).
• Se realiza de forma plana y horizontal.
• Componentes:
La máquina de soldar (fuente de poder).
El mecanismo de controles para alimentación
de alambre.
Embudo para el flujo, mecanismo de
alimentación; normalmente, un sistema para
recuperación del flujo.
Mecanismo de avance para la soldadura https://www.youtube.com/watch?v=1nL8x8JuE
automática. KI

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SOLDADURA POR ARCO ABIERTO

• Arco producido por electrodo tubular y la pieza.

• La máquina de soldar (fuente de poder).
• Están disponibles pistolas con cuello de cisne o pistolas con agarradera.
• El gas protector desaloja el aire alrededor del arco, previniendo la
contaminación por oxígeno e hidrógeno de la atmósfera.

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 Soldadura MIG/MAG

CARATERÍSTICAS

Excelente
-El Perú
calidad de -Se utiliza
-Se puede tiene poca
-Equipo soldadura para soldar -Requiere -Mínima
emplear en experiencia
complejo y en casi espesores de un gas cantidad de
cualquier con este
costoso todos los mayores a protector escoria
posición tipo de
metales y 0.6 mm.
soldadura
aleaciones

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 Metal Inert Gas (MIG)
Es un proceso en el que se
forma un arco eléctrico entre un
electrodo y una pieza de trabajo
de metal que calienta los
metales y causa que se derritan
y se unan

Fue desarrollada para soldar

metales no ferrosos
Se puede usar para espesores
pequeños y medios, y es
Pero se puede aplicar en
posible soldar en cualquier
estructuras de acero y
posición
aluminio

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 Metal Active Gas (MAG)
Trabaja con un gas activo (CO2 y O2) Desarrollada para soldar metales ferrosos

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 Requerimientos

Alimentador que
Una pistola de Un gas protector,
controla el avance Un carrete de
soldar para dirigir para evitar la
Una maquina soldadora del alambre a la alambre de tipo y
exactamente al contaminación del
velocidad diámetro especifico
área de soldadura baño de soldadura
requerida

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 GAS PARA SOLDADURA

 Argón (Ar)
 Bióxido de carbono (CO2)
 (O2)
 Helio (He)

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 VENTAJAS DESVENTAJAS

 Alta velocidad de  Equipos costosos

trabajo
 Higiene  El Perú tiene poca
 Se puede soldar en
experiencia con este
todas las posiciones
tipo de soldadura
VIDEO Defectos y soluciones en el proceso de soldadura MIG/MAG
https://www.youtube.com/watch?v=lLtTGcf380I

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 Soldadura TIG (tungsten inert gas)

Soldeo con electro

Primero proceso
revestido y por arco
Años 30 se emplea empleó un electrodo no
sumergido no podían
gases inertes consumible de
soldar metales reactivos
tungsteno y helio.
Al y Mg

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 TIG

Equipo Características Materiales

Espesor 0.1-50 Todas las Varillas

Fuente de Proceso manual y mm
Rectificador Cilindro de gases posiciones y Gases
energía automático
10-40 amperios uniones Tungsteno

ac

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 1era pasada de
tuberías de acero
aleados e inoxidables y
aleaciones de níquel

Equipos de Al Ti y
aleaciones de Ni

Aplicaciones
Tubos de placa de
intercambiadores de
calor

Interior de reactores

TIG
Ventaja Soldaduras de mejor
calidad

Baja tasa de
deposición

Limitaciones
Soldadores entrenados
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 Soldadura de hidrógeno atómico
• Es un proceso producido por un arco eléctrico entre
dos electrodos de tungsteno en una atmósfera de hidrógeno. El gas de
hidrógeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con
el metal se combina, aportando significativas cantidades de calor.

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 Equipo Características Ventajas Desventajas

• Soplete de • La alta • La llama produce • Elevado costo

hidrógeno temperatura del menor distorsión • Soldadura
atómico arco disocia las • Rápida. limitada a
• Bomba de moléculas del gas • No requiere posiciones
hidrógeno en átomos. fundente planas.
• Transformador • Llama llega a
de voltaje 4000°C.
• Atmósfera de
hidrógeno evita
la oxidación
tanto del metal
como de los
electrodos.

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Soldadura por plasma o PAW

Funciona bajo el principio del TIG

Usa argón puro

Alcanza los 20 000° a 28 000°

Utilizado para construcciones aeroespaciales o plantas quimicas

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Soldadura Oxiacetilénica

Soldadura por llama

Usa el gas acetileno

Usado para soldar planchas y tuberías

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 IX. IMPACTO AMBIENTAL

• Residuos asimilables a urbanos: Papel,

cartón, envases (plástico, vidrio, metal),
residuos orgánicos, trapos, ropa.
• Residuos industriales inertes: Restos de
ASPECTOS metales, de tubos metálicos, de varillas, de
electrodos, herramientas obsoletas,
cristales de gafas, pantallas de protección.
AMBIENTALES • Residuos peligrosos: Partículas y polvos
metálicos, filtros de campanas de
extracción, aerosoles, productos tóxicos y
sus envases, baterías, pilas.
• Emisiones a la atmósfera: Gases y ruidos.

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 • Agotamiento de recursos; no
reutilizando los restos metálicos.
• Contaminación atmosférica; con el
ozono desprendido y los gases emitidos.
• Contaminación del agua; por las
EFECTOS/IMPACTO partículas metálicas que llegan al agua a
través de los humos y los restos en los
AMBIENTAL lavados de maquinaria e instalaciones.
• Residuos; por no cambiar los filtros de
los sistemas, comprando productos con
embalaje excesivo.

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 • Minimizar la producción de residuos y emisiones,
emplear herramientas más duraderas y que requieran
menos consumo de energía y recursos en su
elaboración.
• Intentar utilizar materiales ecológicos o con certificación

BUENAS de que el impacto ambiental durante su ciclo de vida es

el menos posible.
• Evitar el exceso de embalajes en las compras.

PRÁCTICAS • Conocer la correcta manipulación de productos

peligrosos para evitar riesgos.
• Evitar el funcionamiento de la maquinaria cuando esta
AMBIENTALES no se utilice así evitamos la contaminación sonora y
atmosférica. Realizar un mantenimiento preventivo.
• Hacer una correcta separación de residuos y
depositarlos en los contenedores habilitados para ellos.

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 X. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Protección de cabeza y rostro:

• Máscara de soldar
• Gafas de seguridad
• Careta de seguridad para esmerilar
• Gorro o capucha

Protección respiratoria
• Respiradores con filtros

Protección auditiva

• Tapa odio de inserción

• Moldeados
• Orejeras

Protección de cuerpo

• Overol
• Delantal de cuero
• Rodilleras
• Botas de cuero para soldar
• Guantes
• Casaca de cuero
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