RECIPIENTES

A PRESIÓN

RECPRE I 26-02-08
TIPOS DE RECIPIENTES

Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas

industriales o de procesos.

Los tipos más comunes de recipientes pueden ser clasificados de acuerdo

a su geometría como:

• Recipientes Abiertos.

• Recipientes Cerrados.

La decisión de que un recipiente sea abierto o cerrado dependerá del

fluido a ser manejado y de la operación.
1.- Recipientes Abiertos - Tanques Abiertos.

Son comúnmente utilizados como depósitos, decantadores, para

dosificar,…

2.- Recipientes Cerrados.

Para almacenar fluidos a proteger, combustibles, sustancias químicas,
gases, para presurizar, parte de procesos….

2.1 Tanques cilíndricos verticales, fondo plano.

2.2 Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabezas
formadas.
2.3 Recipientes esféricos.

Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los

cuerpos al ser sometidos a presión interna esta sería la forma más
económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la
fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los
recipientes cilíndricos.
 RECIPIENTES A PRESIÓN
Antecedentes

• 1495 Leonardo da Vinci describía como el aire

introducido en sacas, podía ser forzado bajo el agua
para levantar grandes cargas.

• En los siglos XVIII y XIX el vapor fue la principal

fuente de potencia y sentó las bases de la revolución
industrial.

• En la primera década del siglo 20, hubieron en los

Estados Unidos explosiones catastróficas de calderas.
 Orígenes del Código ASME Sec. VIII Div. 1.
A principios del siglo XX y finales del anterior, no existía
ningún criterio a la hora de diseñar calderas y
recipientes a presión. Como consecuencia de esto, en
Norte América se produjeron unas 10000 explosiones en
calderas entre los años 1870 y 1910. A partir de 1910 la
media de explosiones por año pasó a ser 1400.
Tal cantidad de accidentes hicieron que surgieran duras
críticas por parte de la opinión pública y se exigieron
medidas para remediar dicho tipo de accidentes. Éstas
protestas tuvieron sus frutos en 1911 al producirse la
creación del "Boiler Code Committee" dentro de "The
American Society of Mechanical Engineering" (ASME)
que elaboró un Código sobre Calderas.
• En 1915 surge el primer ASME Boiler Code.
Posteriormente es incorporado a las leyes de los EEUU y
Canadá. Desde entonces ASME ha seguido progresando y
ampliando sus códigos, entre los cuales se encuentra el
relacionado con el cálculo y diseño de Recipientes a
Presión, regulado en la Sección VIII División 1 de su
código.
• En 1925 se presentan las primeras reglas para recipientes
a presión.

Actualmente ASME es una de las sociedades de mayor

prestigio mundial en temas relacionados con el desarrollo
tecnológico, educación e investigación.
• En el año 1997 aparece en la Unión Europea la Directiva
de Aparatos a Presión (Directiva 97/23/CE) que fue
transpuesta en España por el Real Decreto 769/1999 y que
es de obligado cumplimiento desde el 29 de Mayo de 2002.

El código ASME Sec VIII Div 1 es uno de los métodos de

cálculo que el Ministerio de Ciencia y Tecnología – España
- acepta como válido para asegurar el cumplimiento de
dicha normativa, siendo necesario incluir los cálculos
justificativos necesarios dentro de la documentación
exigida para la legalización de un aparato a presión.
 CONEXIONES
CABEZAL O TAPA
Recipientes Soldados

ENVOLVENTE
CILÍNDRICA

CORDONES DE
SOLDADURA

CABEZAL O TAPA

SOPORTES
Aspectos a considerar en lo relativo a
Recipientes a Presión

• DISEÑO.

• FABRICACIÓN.
- DISEÑO DE RECIPIENTES A PRESIÓN
I) Generalidades
A) DBF v.s. DBA
Pressure vessel design has been historically based on
Design By Formula (DBF). Standard vessel configurations
are sized using a series of simple formulae and charts. DBF
or Design by Rule.

In addition to the Design by Formula route, many national

codes and standards for pressure vessel and boiler design
do provide for a Design By Analysis (DBA) route.
All these DBA routes in the major codes and standards in the
pressure equipment field are based on the rules first proposed
in the ASME Pressure Vessel and Boiler Code, which was
formulated in the late 1950's before being released, originally
for nuclear applications, in 1964

All these routes lead to the same well-known problems,

especially the stress categorization problem, and all are out-of-
step with the continuing development of computer hardware
and software
B) Información Base para el Diseño – Parámetros Generales a
Considerar

• Presión Interior.
• Presión Exterior.

• Temperatura Ambiente.

• Temperatura de Servicio.

• Presión estática y la masa de la sustancia contenida en condiciones de

funcionamiento y de prueba.

• Cargas debida al tráfico, viento y terremotos.

• Fuerzas y momentos de reacción derivados de soportes, dispositivos de

montaje, tuberías,….

• Corrosión, erosión, fatiga, etc.

• Descomposición de fluidos inestables.

• Probabilidad de efectos simultáneos de distintas cargas.
II) Código ASME
Si bien existen varias Normas que son de aplicación, elaboradas
por países de reconocida capacidad técnica en la materia, la
Norma internacionalmente mas reconocida y de uso mas
común, es la Secc VIII Div.1 “Pressure Vessels” del Código
ASME (American Society of Mechanical Engineers).

A) Aspectos Generales
1 - Introducción
Esta Norma cubre:

• Diseño.
• Selección de materiales.
• Fabricación.
• Inspección.
• Pruebas.
• Criterios de aprobación y la documentación resultante de las
distintas etapas a cumplir.

En general los recipientes a presión diseñados de acuerdo

con el código ASME Secc. VIII Div. 1. son diseñados por
reglas que no requieren una evaluación detallada de
todos los esfuerzos.
Se reconoce que existen esfuerzos secundarios elevados
flexionantes pero al admitir un factor elevado de seguridad y las
reglas del diseño, estos esfuerzos serán compensados.

Como regla general cuando se realiza un análisis mas detallado de

esfuerzos permiten considerar esfuerzos admisibles mayores en
lugar de usar un factor de seguridad elevado como el utilizado en
el código.

Un factor de seguridad elevado refleja una falta de conocimiento

de los esfuerzos reales.

El diseñador debe de familiarizarse con los diversos tipos de

esfuerzos y cargas para lograr un diseño económico y seguro.
2 - Composición

• División 1(Sección VIII-1): Diseño por regla.

• División 2 (Sección VIII-2): Diseño por análisis. Requiere

un análisis tensional de los componentes del recipiente
cuando no se explicitan fórmulas para el diseño.

• Ambas divisiones tiene muchos aspectos comunes.

• Para el diseño no se pueden combinar elementos de las dos

divisiones.

• En general puede expresarse que la División 1 no se tienen

en cuenta las tensiones secundarias.
• Contiene exigencias conservadoras para el diseño.
Se refleja en mayores coeficientes de seguridad.

• Cuando se requiere un análisis a la fatiga se debe recurrir a

la División 2.

La sección VIII está vinculadas con otras secciones:

II – Especificaciones de aceros para recipientes.

V – Ensayos No Destructivos.

IX – Procedimientos de Soldadura y Calificación de

Soldadores.
Los artículos de la División 1, están identificados con la letra U:
“Unfired”.
Subsecciones:
- A: Requerimientos generales para todos los métodos de
construcción y todos los materiales (UG).

- B: Requerimientos específicos a los métodos de fabricación

de los recipientes (UW soldadura- UF forjado – ).

- C: Requerimientos específicos a las clases de materiales

utilizados en los recipientes a presión
UCS: aceros al carbono y baja aleación.

UNF: no ferrosos.

UHA: aceros de alta aleación.

…………..
- Subsección de tablas con tensiones admisibles.

- Subsección de apéndices mandatorios:

* Fórmulas suplementarias de cálculo.
* Cálculo de bridas.
* Definiciones.
* Gráficos para el cálculo de recipientes sometidos a presión
externa.
* Inspecciones .....
* ...........................

- Subsección de apéndices no mandatorios.

3 - Limitaciones

ASME Sección VIII no contempla los casos de:

- Calderas.

- Intercambiadores de calor sometidos a la acción del fuego.

- Contenedores de presión de elementos rotativos o

reciprocantes.

- Tuberías.

- Contenedores sometidos a presión a emplear como habitáculo

humano.
4 - Referencias
5 - Información necesaria para el diseño

En tal sentido el Adquirente de un recipiente debe informar al

Fabricante:
• Sus requisitos operativos (presión y temperatura).

• Tipo y características de fluido.

• Capacidad volumétrica.

• Forma de sustentación.

• Limitaciones dimensionales del lugar de emplazamiento.

•Cualquier otra característica particular que deba ser

considerada.
El Fabricante, que es el único responsable del cumplimiento de
todos los requisitos establecidos por la Norma, previo a la
presupuestación, deberá verificar la viabilidad de todos los
requerimientos solicitados.

Además deberá:

• Determinar el procedimiento y forma de realizar las soldaduras,

y la inspección considerada para las mismas.

• Definir la tolerancia por corrosión aconsejable.

• Calcular todos los espesores requeridos por las partes a presión

para las condiciones de servicio.

• Finalmente constatar la disponibilidad en el mercado de los

materiales que se prevé utilizar en la construcción.
6 – Pautas generales

El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece

que el espesor de pared de un recipiente a presión, deberá ser tal
que las tensiones generadas por la presión, no deben exceder el
valor de la tensión admisible del material.

No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en

los certificados de Usina – Acería ó que resulten de ensayos
posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese
material y esa temperatura se establece en la Secc.II, este último
es a partir del cual se tomará la tensión admisible a utilizar en el
cálculo.
La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la
envolvente ó los cabezales y no por partes menores.

Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div 1, serán diseñados

para las mas severas condiciones coincidentes de presión y
temperatura previstas para las condiciones normales de
operación que le son requeridas.

Consecuentemente, la presión de diseño será la máxima de

trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la tensión
admisible del material en el punto mas comprometido.

Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para

poder soportar las tensiones debidas a las cargas ejercidas por la
presión interna ó externa, el peso del recipiente lleno de líquido y
toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes que
lo componen.
En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2
cunas de apoyo, además del peso propio y de elementos interiores,
deben ser calculadas solicitaciones generadas en los apoyos y en el
centro de la luz por el peso del líquido durante la realización de la
Prueba Hidráulica, los que suman esfuerzos de tracción en esas
zonas que son las mas comprometidas.

En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable,

también deberán ser verificados por:
-Cargas excéntricas.
-Acción del viento.
-Cargas sísmicas (si correspondiere).
-Efecto de la temperatura si fuere el caso.
-Cargas de impacto.
El análisis debe concentrarse en la verificación de la condición
mas desfavorable, provocada por su efecto combinado.

En general se acepta que los recipientes verticales de altura

considerable (caso torres de destilación), deban diseñarse con
espesores variables, de manera tal que bajo las condiciones de
operación normales, admitan una deflección no mayor de 6” por
cada 100 piés de altura, bajo la velocidad máxima del viento
tenida en cuenta para el diseño.

Tolerancia por corrosión: Las superficies interiores de un

recipiente, al estar en contacto con el fluido, pueden estar
expuestas a sufrir la pérdida de espesor por efecto de la corrosión
y en el caso de movimiento de sólidos en suspensión, por erosión ó
abrasión mecánica.
El Código no permite que el espesor mínimo de la envolvente y de
los cabezales (luego de conformados) de un recipiente a presión,
sea menor a 1/16” (1,59 mm), excluida la tolerancia por corrosión;

En todos los casos en los que se considere que la corrosión pudiere

aparecer, se debe sumar un sobreespesor adicional al de cálculo;
está establecido como recomendable, adicionar un valor del orden
de 1/16”, con lo cual el espesor mínimo, no debería ser menor de
1/8” (3,17 mm).

En el caso de recipientes para aire comprimido, vapor de agua ó

agua a presión, el espesor mínimo será de 3/32”(2,38 mm) y
previéndose corrosión, no debería ser menor de 5/32” (3,97 mm).
En el caso de generadores de vapor sin fuego, no será menor de ¼”
(6,35 mm) y adicionando la tolerancia por corrosión, no menor de
5/16” (7,93 mm).
Será responsabilidad del diseñador establecer en función del
fluído y del servicio, el valor que resulte apropiado para permitir
una vida útil razonable.

Salvo casos especiales, los recipientes a presión deberán ser

diseñados para una vida útil no menor de 15 años de operación
continuada. En el caso particular de la Normativa de la Provincia
de Buenos Aires, la vida útil de un recipiente habilitado, ha sido
establecida en 30 años.
Así por ejemplo, el Código establece que los recipientes con
diámetro interior hasta 36” deberán contar con una boca de
hombre ó 2 cuplas de 2” c/tapón roscado. Los diámetros mayores
de 36” siempre deberán contar con boca de hombre con diámetro
mayor ó igual a 16”; lo aconsejable es utilizar 18 ó 20”.

Cuando exista seguridad de que el fluido no es corrosivo, la boca

de hombre podrá ser obviada.
B) PRESIONES
Presión de diseño: Valor de la presión que se considera durante el
diseño de los elementos de los equipos a presión.
Presión de operación: Es la presión a la cual opera normalmente
un equipo a presiónpara una operación segura.
Presión de trabajo máxima permisible –MAXP-: Es la presión
máxima para la cual un equipo fue diseñado y construido, de
acuerdo a los principios establecidos por ASME. Se establece un
margen entre la presión de diseño y la presión de trabajo máxima
permisible, para evitar el accionamiento continuo de la válvula de
alivio.
Prueba hidrostática: Prueba a que deben ser sometidos los
equipos a presión. Es una prueba de hermeticidad y resistencia.
Se realiza por medio de una bomba manual de presión de
agua. Los equipos a presión son probados hidrostáticamente a 1.5
veces la presión máxima de trabajo permisible.
B) PRESIONES
PRESIÓN VALOR
PORCENTULAL DE
REFERENCIA
NORMAL DE 85
SERVICIO
MÁXIMA DE SERVICIO 90
CIERRE VÁLVULA DE 92
ALIVIO
APERTURA VÁLVULA 98
DE ALIVIO
DISEÑO 100
MAWP – Maximum Allowable Función “t” adoptado
Work Pressure

PRESIÓN DE PRUEBA 150

C) MATERIALES
a) Designación y propiedades
D) TENSIONES ADMISIBLES
Están influenciadas por la temperatura. La Sección VIII-1 define como
temperatura de diseño como la media a través de la sección de la chapa.

Por encima de los 650 grados F resulta limitante el fenómeno de Creep

en lugar de fluencia.
CRITERIO PARA ESTABLECER TENSIONES DE DISEÑO SEGÚN
ASME VIII - 2
E) FACTORES DE EFICIENCIA DE JUNTA

Según ASME Secciones VIII – 2, salvo algunas excepciones la

mayoría de las uniones longitudinales y circunferenciales deben ser
totalmente radiografiadas.

En cambio la Sección VIII – 1 permite distintos niveles de inspección

para las uniones más importantes.

Las inspecciones varían de radiografía completa a visual. A tal fin se

deben considerar diversos factores establecidos por el ASME, con
alternativas y a fijar por el usuario.

Se establecen los denominados factores de eficiencia de juntas “E”.

Estos factores de eficiencia de juntas “E” son multiplicadores de
tensión que se aplican a uniones no radiografiadas completamente.

Se tiene como resultado un incremento en el factor de seguridad y por

ende en el espesor de los componentes.

En esencia VIII – 1 propone diversos factores de seguridad

dependiendo del grado de inspección radiográfica.

A menor eficiencia de la junta o unión soldada, mayor será el

espesor correspondiente de la chapa.
Ejemplo:
Unión completamente radiografiada: E=1
Este factor corresponde a un coeficiente de seguridad igual a cuatro
para el material de la chapa.

• Para una junta longitudinal no radiografiada: E=0.7

Esta reducción en el factor de eficiencia implica un coeficiente de
seguridad para la chapa de 5.71
Resulta en un incremento en el espesor de la chapa del 43%.
Se debe realizar un estudio técnico – económico.
ASME VIII-1 identifica cuatro categorías de uniones soldadas que
requieren del factor “E” y que las reconoce como categorías A, B, C
y D.
MUY IMPORTANTE
Las uniones categoría “C” que identifica la unión de una brida a la
envolvente o cáscara, puede ser indistintamente del tipo de filete, de
esquina o de tope.

En este caso el factor de eficiencia se aplica solo a la soldadura a tope

(caso C de la figura)
Categorización de soldaduras – Ejemplo: Intercambiador de calor
F) CONSIDERACIONES DE FRACTURA FRÁGIL

Se deben considerar reglas de fractura frágil tanto para el material

como para la selección del diseño.

Para aceros al carbono se tienen en la sección VIII-1 dos opciones:

• La primera incluida en el parágrafo UG-20(f), que permite al

diseñador no realizar el ensayo de impacto del material si se cumplen
con todas las condiciones siguientes:
1) El material es del tipo P-No. 1 Gr. 1 o 2.
2. Espesor máximo de 1 in. para materiales del tipo B, C y D.

3. El recipiente completo es ensayado hidrostáticamente según UG-

99 (b), (c) o (k).
4. Espesor máximo de ½ in. para materiales del tipo A.

5. La temperatura de diseño están entre los -20 y 600 grados F.

6. Cuestiones térmicas, shock mecánico, y cargas cíclicas no

controlan el diseño.

En general se está haciendo referencia a espesores reducidos.

• Recipientes de aceros de baja aleación o de aceros al carbono que
no cumplen con las condiciones anteriores requieren una
evaluación de fractura frágil de acuerdo al parágrafo UCS-66.

El procedimiento consiste en:

1. Determinar el espesor gobernante.

2. Del siguiente gráfico se puede obtener la temperatura que permite
omitir el ensayo de impacto.
Si la temperatura de diseño es menor que la MDMT obtenida del
gráfico visto, se debe realizar el ensayo de impacto conforme al
siguiente requerimiento.
3. La “MDMT” obtenida del gráfico puede ser disminuida si el
componente opera a tensiones reducidas, conforme al siguiente
esquema:
4. Las reglas de VIII-1 permiten una reducción de 30 grados
Farenheit de la obtenida del gráfico, si el componente es tratado
térmicamente después de la soldadura, si este tratamiento no es
requerido por otra regla.
EJEMPLO
Los mismos cálculos deben ser realizados para todos los
componentes.
Para el reactor la MDMT del reactor está gobernada por el cabezal
con un valor de 16 grados F.

Un valor de temperatura menor requiere el ensayo de impacto de

varios componentes.

Asumiendo una MDMT especificada de -15 grados F, se requieren

ensayos de impacto para:
• Cabezal (Head).
• Rigidizador (Stiffener).
• Refuerzo (Pad).
• Tapa.(Cover).
G) REQUERIMIENTOS POR FATIGA

La sección VIII-1 no contiene reglas para la evaluación a la fatiga.

Si dicha sección requiere un evaluación por fatiga se debe recurrir a

los criterios expuestos en la sección VIII-2.

Reglas Sección VIII-2

Primer Criterio: Se basa en la experiencia.
Recipientes que tuvieron un adecuado comportamiento a la fatiga
en un ambiente determinado, pueden ser citados como base para
una construcción y operación similares, sin la necesidad de realizar
un análisis de fatiga.
Segundo Criterio
El análisis de fatiga no es requerido si todas las condiciones “A” o
“B” que se presentan son satisfechas.

• Condición “A”
El análisis por fatiga no es requerido para materiales con una
resistencia a la tracción menor de 80 ksi, cuando el número total de
ciclos indicados en los punto (a) a (d) es menor a 1000.

a. El número de ciclos con rango de presión total incluyendo

presurizaciones y despresurizaciones

b. Número de ciclos de presión, en los cuales la fluctuación excede

el 20% de la presión de diseño.
c. Número de cambios de temperatura entre puntos adyacentes.
Estos cambios de temperatura, en función de su diferencia, son
multiplicados por un factor para obtener un número de ciclos
equivalentes.

d. Número de ciclos de temperatura, en componentes con dos

materiales diferentes y donde el valor (α1-α2)ΔT excede 0.00034.
α: coeficiente de dilatación – ΔT: diferencia de temperatura
• Condición “B”
No se requiere un análisis de fatiga cuando las condiciones (a) a
(f) son cumplidas.
a. El número de ciclos de presión de rango completo, incluyendo
arranques y paradas, es menor que el número de ciclos
determinados en la curva de fatiga, para un valor “Sa” igual a tres
veces la tensión admisible de diseño “Sm”.
b. El rango de los ciclos de fluctuación de presión durante la
operación no excede el valor
P( 1 )(Sa / Sm)
3
P: Presión de diseño.
Sa: Tensión obtenida de la curva de fatiga para el número significativo
de ciclos.
Sm: Tensión admisible.
El número significativo de ciclos son aquellos que exceden la cantidad
P( 1 )(S / Sm)
3
Dónde “S” se define como:
S=Sa considerado para 106 ciclos cuando los ciclos de presión son 106
S=Sa considerando el actual número de ciclos, cuando los ciclos de
presión son 106
c. La diferencia de temperatura entre puntos adyacentes durante
arranques y paradas no excedan el valor

Sa /(2E )

Sa: es el valor obtenido de la curva de fatiga para el número total de

ciclos de arranque y parada.

d. La diferencia de temperatura entre puntos adyacentes durante la

operación no debe exceder, para el total de fluctuaciones
significativas el valor
Sa /(2E )

Las fluctuaciones significativas son las que exceden el valor S /(2E )

S: definido en el punto (b).
e. Rango de las fluctuaciones significativas de temperatura en
componentes que tiene materiales con diferentes coeficientes de
expansión térmica o módulos de elasticidad y que no excedan el
valor Sa
2(E   E  )
1 1 2 2
Dónde:
a: Coeficiente de expansión térmica.
E: Módulo de elasticidad.
Fluctuaciones significativas de temperatura, son las que exceden el
valor
Sa
2(E   E  )
1 1 2 2
S: Definida en el punto (b).
f. Los rangos de cargas mecánicas no deben traer aparejado,
intensidades de tensión que excedan el valor de “Sa” obtenidos de
la curva de fatiga.

La definición sobre puntos adyacentes se encuentra en VIII-2 AD-

160.2, Condición A.parágrafo (c).
EJEMPLO

Solución
Consideramos las Condición A, determinando el número de ciclos en
un año.
a. Número de ciclos completos de presión en un año: 6.

b. La condición no es aplicable.

c. De la tablas para 250 grados F corresponden 4 ciclos y para 100

grados F, 1 ciclo.
El número equivalente total de ciclos será (4+1)6= 30

d. En la fijación del Nozzle se tiene un valor de referencia

(9.5106 6.5106)400  0.0012

Como este valor es superior a 0.00034, se tiene un número
equivalente de ciclos por año igual a 6
Número total de ciclos por año dado por (a), (c) y (d) 6+30+6=42

El número de años que puede operar el recipiente si el análisis

de fatiga no es realizado será =1000/42= 23.8 años