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Es imposible pensar como sería la vida sin el

cobre.
El cobre esta en la mayoría de los objetos y
cosas con que nosotros nos relacionamos y
vivimos.
Sin él no existiría la computación, algo tan
importante (fundamental) en nuestros días.
Ni pensar de los automóviles sin el cobre.
En las aplicaciones arquitectónicas, en las
telecomunicaciones, en los motores y en un sin
fin de cosas más está presente este importante
metal.
PRODUCCIÓN DEL COBRE
SU USO EN LA INDUSTRIA

1. Se utiliza para la fabricación de bombas, compresoras,


válvulas, equipos de aire acondicionado, de refrigeración
industrial y comercial, para calderas y calentadores de
agua entre otros.
2. También en una refinería de petróleo, en equipo para la
destilación del crudo, operaciones de craqueo o
desintegración, isomerización y procesos afines.
3. El cobre y sus aleaciones son extraordinariamente útiles
por su excelente resistencia a la corrosión frente a una
gran variedad de fluidos de proceso.
4. En resumen, gracias a sus propiedades eléctricas,
químicas, térmicas y mecánicas el cobre y sus aleaciones,
son parte importante del equipo de proceso en la industria
en general.
SIN ALEAR:
En forma de productos dúctiles es la base de la
industria eléctrica.
Alta conductibilidad térmica.
Excelente para proceso de maquinado.
Gran resistencia a la corrosión.
Alta capacidad de aleación metálica.
Muy buena capacidad de deformación en caliente y frío.
Mantiene sus propiedades indefinidamente en el reciclo.
Permite la recuperación de metales de aleaciones.
Elemento básico para la vida animal y vegetal.
Propiedades bactericidas.
Color cálido apto para la decoración y el arte.
Patina estable de color verde claro en superficies
expuestas al medio ambiente.
Existencia metálica en estado natural (cobre nativo)
No tóxico
ALEADO:
Con diversos elementos proporciona una amplia gama de
aleaciones inigualables por la gran variedad de
propiedades:

I. Elevada resistencia.

II. Gran capacidad anticorrosiva.

III. Conductibilidad eléctrica y térmica elevada.

IV. Gran resistencia al desgaste.

V. Buenas características de colada.

VI. Fácil de producir formas de piezas complicadas.


CLASIFICACIÓN
Cobre de alta conductividad. Cobre de elevada
pureza con la deliberada adición de algún elemento, que
mejora las propiedades mecánicas pero manteniendo su
alta conductividad.

Conductividad
Eléctrica % IACS Ag 100
Pb
100
Cd
99
Zn Te
80
S Ag
Ni Sn 98 Cd
60 O
Mg
Al
97
Be
Fe
40 As
96 Sn
Si
P
20 As
95 Mg
Zn
P Al Fe Ni

94 0 0,05 0,10 0,15 0,20


0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
Adición %
Adición %
Bronces:

Bronces fosforosos y bronces fosforosos con Pb:


son aleaciones de Cu-Sn y P, poseen alta
tenacidad, resistencia al desgaste y dureza y
resistencia a la corrosión.

Bronces con Plomo: Aleaciones de Cu – Sn y


Pb, material antifricción.

Bronce Cañón: Aleaciones de Cu – Sn – Zn


buena resistencia al desgaste.
Latones:

Aleaciones Cu – Zn a los cuales se agrega


pequeñas cantidades de Pb o Al.

Latones de alta resistencia:


Aleaciones Cu – Zn con adiciones de Mn –
Fe – Al – Ni – Sn con excelente resistencia
mecánica, a la corrosión y fatiga. Con
estructura a + b o más compleja
dependiendo de los elementos
adicionados.
Cuproaluminios:

Aleaciones de Cu que contienen de 8 a


12% de Al además se añade Fe – Ni –
Mn.

Cuproaleaciones: Donde destacan los:

Cuproníquel – alpacas.
Monel.
Cobres al Berilio.
Cobres al Cromo.
Cobres al Silicio.
FUSIÓN DEL COBRE Y SUS ALEACIONES

EL ARTE DE FUNDIR Y COLAR


Fundir y colar correctamente una pieza
moldeada, barra o placa, requiere la
atención y esmero constante por parte de
todos los involucrados en la fundición.
Porque el estado líquido sigue siendo un
proceso, que a pesar de las automatizaciones
que se introduzcan, escapa a la precisión
repetitiva del estado sólido y porque los
metalurgistas no dominamos el estado
líquido como debiéramos.
El cobre negro, el blister, suele contener impurezas,
entre ellas las más frecuentes son el arsénico, el
antimonio, el hierro, el azufre, el oxígeno y también
trazas de bismuto.

El proceso de afino consiste en fundir el cobre negro


en una atmósfera oxidante, con objeto de oxidar las
impurezas y volatilizarlas o pasarlas a la escoria.

El propio cobre también se oxida, con formación de


óxido de cobre; que, posteriormente, se elimina
cubriendo en fusión con polvo de carbón (antracita,
carbón vegetal seco) y agitándolo vigorosamente con
varas largas de madera.
ETAPAS DEL PROCESO DE FUSIÓN DEL
COBRE
1. Preparar las cargas.
2. La fusión. Atmósfera oxidante.
3. Los fundentes y su misión.
4. Desgasificación.
5. Defectos que pueden originar la mala fusión.
6. Hornos utilizados.
LA CARGA

Materias primas nuevas, retornos, chatarra.

1. Vigilar la humedad.
2. Vigilar la limpieza.
3. Vigilar el Hierro.
4. Vigilar la clasificación de las chatarras.
5. Adiciones como aleaciones madre.
LA FUSIÓN

Vigilar la introducción de gases:


Del cobre cátodo o lingotes.
De las grasas o humedad de las chatarras.
Del carbón de madera utilizado (coberturas).
De la combustión del combustible.
De las adiciones, Zn, Sn, Ni, Cd, otros.
Precauciones en la fusión:
Fundir lo más rápido posible.
Proceso de Óxido - Reducción.
Desgasificación.
Evitar sobrecalentamientos.
Cubrir bien las herramientas de hierro.
En la preparación de los latones, hay que
tener presente la disminución que sufre
el cobre (de 4 %) y el zinc (de 8 %), en
crisoles pequeños el zinc puede llegar a
mermar hasta el 15 %.

El latón fundido se protege con una


mezcla de 20 % de carbonato de sodio y
80 % de bórax, el manganeso es una
fuente desoxidante de esta aleación.
INFLUENCIA DEL HIDRÓGENO Y OXÍGENO
ACCIÓN DEL HIDRÓGENO

A 1083°C el Cu:
Disuelve 12,0 cm3 en estado líquido.
y 8,3 cm3 en estado sólido. Ocasiona el rechupe invertido.
Rechupe inverso
ACCIÓN DEL OXÍGENO
Forma un eutéctico con 0,39% de Oxígeno.
Se presenta combinado con las impurezas.
Forma solución sólida fase a en el diagrama Cu – O
Formando Cu2O que se deposita en los límites de grano.
• De la figura , podemos ver que a baja presión parcial de
O2 y altas temperaturas (1300 ºC) la fase estable es
Cu(L1), a temperaturas mas bajas las fases estables
serán Cu(s) y Cu2O(s), siendo esta última la mas estable
a las más bajas temperaturas para una también baja
presión parcial de O2g).

• A su vez, para presiones parciales de O2(g) mayores,


Log pO2 > -4, la fase estable a alta temperatura, entre
1200 ºC y 1400 ºC será Cu2O(L2).

• Entre los 1200 ºC y 1000 ºC la fase estable es Cu2O(s), y


para temperaturas menores a los 1000 ºC la fase estable
será CuO(s).
Sopladuras esféricas formadas por la liberación de gas en el
momento de la solidificación (gases disueltos en el cobre
líquido), aproximadamente 0,02% de oxígeno. Estado pulido.
100 X
A 500 X, y cerca de la región señalada con una flecha, pueden verse
los oxídulos de cobre que constituyen la eutéctica del diagrama
Cu–O.
Los gases reductores se difunden en el metal y
reaccionan con los glóbulos de óxido cuproso (Cu2O).

Si se trata, por ejemplo, de hidrógeno; el hidrógeno


reacciona con el Cu2O para dar vapor de agua.

El hidrógeno se difunde en el interior del metal con


mayor rapidez de la que emplea para difundirse al
exterior el vapor de agua formado.

De ese modo, se originan presiones considerables que


originan en el metal grietas extensas.
Si en vez de hidrógeno la naturaleza del gas
reductor fuese monóxido de carbono (CO),
también se produce, por reacción con el Cu2O,
CO2; cuyas consecuencias son relativamente
similares a las del vapor de agua.

Esta acción, llamada gaseado del cobre (o


también fragilidad al hidrógeno), arruina al
metal para cualquier uso o tratamiento
posterior, excepto la refusión
Cobre desoxidado con fósforo.

Se ha empleado para ello una aleación de cobre


fosforoso.

El oxígeno ha sido totalmente eliminado y


desprendido del líquido, quedando en cambio un
contenido residual en P, que en este caso no
excede de 0,08%.

El cobre desoxidado con fósforo tiene


propiedades mecánicas similares al cobre
oxidulado correspondiente, pero su
conductividad eléctrica es mucho más baja
Muestra pulida y posteriormente atacada por una
solución alcohólica de cloruro férrico, observada a 100 X
muestra unos granos con morfología de fundición, porque
se presenta en ellos una clara segregación dendrítica (la
aleación se encuentra en estado bruto de colada, no ha
sido homogeneizada).
Precipitados en las zonas interdendríticas, que son las regiones más
ricas en P debido a la segregación presente en toda solución sólida,
durante el enfriamiento, formación por pérdida de solubilidad
0,18% 0,39% 0,70%

0,91% Cu2O
SOLUBILIDAD DEL HIDRÓGENO EN EL COBRE EN
FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
Equilibrio Oxígeno – Hidrógeno en
el Cu a diferentes temperaturas

H2 en
volumen %

A
H2
T2
H1 L < 1083°C
T1
H2
S 1083°C líquido
1083°C sólido

O O3 O1 O2 O2 en volumen %
COMO DETECTAR GASES EN LA FUNDICIÓN DE BRONCES
Latón: Aleación de Cobre y Zinc

Es una aleación binaria de cobre y zinc, combinados


estos metales en distintas proporciones, que
prácticamente oscilan entre los siguientes límites:
Cobre de 50 a 75%.
Zinc de 50 a 25 %.

Su densidad depende de su composición y


generalmente ronda entre 8,4 g/cm3 y 8,7 g/cm3.

La resistencia a la tracción es aproximadamente de 30


Kg/mm 2 y la dureza Brinell oscila entre 50 y 60.
El latón no produce chispas por impacto
mecánico, una propiedad atípica en las
aleaciones.

Esta característica convierte al latón en


un material importante en la fabricación
de envases para manipulación de
compuestos inflamables.
El latón es más duro que el cobre, pero
fácil de mecanizar, grabar y fundir.

Es resistente a la oxidación, a las


condiciones salinas y es maleable, por lo
que puede laminarse en planchas finas.

Su maleabilidad varía la temperatura y


con la presencia, incluso en cantidades
mínimas, de otros metales en su
composición
Un pequeño aporte de plomo en la composición del latón
mejora la maquinabilidad porque facilita la
fragmentación de las virutas en el mecanizado.

El plomo también tiene un efecto lubricante por su bajo


punto de fusión, lo que permite ralentizar el desgaste de
la herramienta de corte.

El latón admite pocos tratamientos térmicos y


únicamente se realizan recocidos de homogeneización y
recristalización.
Existen diferentes clases de latones:

a. Latón Amarillo (70 % de Cobre + 30 % de Zinc)


Se usa para fabricar cartuchos estampados y
accesorios de calderas.

b. Latón de Fundición ( 60 % de Cobre + 40 % de Zinc )


Alta resistencia a la tracción de 34 a 39,5 Kg/mm2.
Dureza Brinell de 90 a 100 y alargamiento de 40
a 45 %.
Se emplea en placas, válvulas, impulsores, etc.

c. Latones de alta resistencia


EL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Cu-Zn

Presenta amplio rango de solubilidad del Zn en el Cu,


donde hasta 32 - 55 %Zn solidifica como una simple
fase alfa (solución sólida a).

Es de esperar que todas las aleaciones de este grupo


que contengan un máximo de 15% de Zn presenten sola
una fase a.

A mayores contenidos de Zn encontraremos una


segunda fase intermedia, solución sólida b)
El Zn es un elemento aleante
barato, pero potente, aumenta resistencia y
dureza al Cu, por un mecanismo de
endurecimiento por solución sólida.

Notar que en cantidades de hasta 15%, produce


solo una ligera disminución de la temperatura
del “líquidus” y las aleaciones binarias tienen un
estrecho rango de solidificación.
Latones al manganeso. Se los suele denominar
como latones de alta resistencia.

Se caracterizan por su gran dureza y resistencia al


desgaste aunque requieren muy buena
lubricación.

Poseen una aceptable resistencia a la corrosión y


su tolerancia a las altas temperaturas es baja.

Soportan altas presiones y se los utiliza para


coronas, tornillos sinfín, pernos, bujes para
grandes cargas, patines y cojinetes de empuje,
Para deducir las propiedades de aleaciones cobre
– zinc con otros elementos empleamos el
concepto de equivalencia de cada metal con el
zinc.

Algunos actúan como si se aumentase el


contenido de zinc mientras que otros como si se
hubiese disminuido, resultando las
características del latón especial similares a las
de un ordinario con el porcentaje de zinc
equivalente a la suma de cada elemento por su
factor de equivalencia.
La fórmula general:

Se representa por símbolos químicos los


porcentajes de aleación de cada elemento. Esta
equivalencia es solo válida para porcentajes de
elementos de aleación inferiores al 3 por ciento.
El dominio de existencia de la fase β puede verse
extendido o disminuido por el resto de elementos
de aleación de los latones.

La siguiente expresión determina el Cu


equivalente teniendo en cuenta la influencia de los
diferentes elementos en este sentido
Donde xi es la concentración en peso del elemento i y ki
el coeficiente de equivalencia de dicho elemento.

Los elementos con k > 1 estabilizan la fase β, y los


elementos con k < 1 ejercen el efecto contrario.

Los coeficientes k para los distintos elementos son:


Ni = -1,2 Co = -1 Pb = 0 Mn = 0,5
Cd = 0,7 Fe = 0,9 Sn = 2 Al = 6
Si = 10
b
a

Microestructura de la aleación CW603N. Dendritas de fase α y zona


interdendrítica de fase β. a) micrografia óptica b) imagen SEM
dendritas de color claro y zona interdendrítica de color oscuro.
No olvidar, antes de cargar el horno, hay que
precalentar el crisol
FUSIÓN DE LATONES

1. Se carga el Cobre en primer lugar. Añadiendo carbón de


madera y fundente (1) en proporciones de 0,5 – 1,0% del
peso de la carga (otros fundentes).
2. Fundido el cobre, añadir retornos de latón e igual
proporción de carbón de madera y fundente (1) (otros
fundentes).
3. Agregar aleaciones madre con los elementos de aleación
correspondientes.
4. Añadir el Zinc necesario, seco.
5. Seguir calentando, hasta desprendimiento de humos
blancos a través de la capa de escoria (garantía de
desoxidación y desgasificación. Calentar a 1100° - 1200°C
6. Colar a 1100°
Los bronces son aleaciones de cobre y de
estaño, con contenidos que varían del 2 al
20% de estaño (Sn).

Los bronces contienen frecuentemente


otros elementos, tales como fósforo, zinc,
níquel, plomo.
Los bronces comerciales son
fundamentalmente aleaciones de cobre
y estaño , aluminio, silicio o berilio ,
pudiendo contener además fosforo,
plomo , cinc o níquel.
Se pueden distinguir dos familias de
aleaciones de bronces:

• BRONCES BINARIOS
•BRONCES COMPLEJOS (Que tienen un
tercer o más elementos)
Los bronces son monofásicos (fase a )
sólo si el contenido de Sn es menor al
4%.

Con contenidos mayores aparece la


fase b .
La fase a, que es rica en cobre, es
maleable en frío, mientras que la fase b
es dura y frágil, y se busca eliminarla
mediante homogenización.
Bronces con concentraciones de Sn entre 10 y 18% de
Sn (esto baja la temperatura de fusión). Estos últimos
aleaciones tienen un eutectoide que proporciona
dureza a la matriz. A continuación se muestra un
bronce del segundo tipo, con una clara morfología
dendrítica.

Bronce formado por cobre y un 10% de Sn donde se pueden


observar dendritas.
a b

Las Figuras (a) y (b) muestran las microestructuras de un


bronce CuSn6P, en la Figura (a) se muestra la estructura
dendrítica de colada continua, mientras que en la Figura (b) se
muestra la misma aleación después de un proceso de
homogenización.
Los bronces tienen buena resistencia a la
corrosión en atmósferas industriales y
marinas, son resistentes al desgaste y tienen
fuerte resistencia mecánica, además son poco
sensibles a la corrosión bajo tensión y al
pitting, y son excelentes para producir piezas
fundidas.
No olvidar, antes de cargar el horno, hay que
precalentar el crisol
Preparación del horno de fundición
La fusión del bronce debe ser hecha en
un medio oxidante, para desoxidar antes
de la colada, esto se logra mediante el
fosfuro de cobre, por lo tanto, todos los
bronces retienen un 0,03 a 0,1 % de P.
FUNDICIÓN DE BRONCES

1. Colocar Fundente oxidante (2) 3% de la carga, en el fondo


del crisol.
2. Fundir la carga rápidamente, empezando por el cobre,
añadir los retornos y finalmente la aleación madre.
3. Calentar a 1150°, detener el horno y limpiar la escoria,
desgasificar y agregar Cu P al 15% como desoxidante en
proporción al 0,2% en P con relación al peso de la carga.
4. Colar entre 1130° y 1100°C dependiendo del contenido de
Sn.
5. Tomar muestra y observar si existe exudación blanca del
Sn, lo que indica la presencia de hidrógeno.
6. No sobrecalentar para evitar pérdidas de Sn.
Temperaturas de colada, según la naturaleza del
bronce y del espesor de la pieza a colar

Temperatura ºC

Espesor de la pieza en mm

% Cu < 10 10 - 20 mm > 20

95 1200 1180 1140

90 1190 1140 1090

85 1140 1100 1060

80 1070 1050 1030


BRONCES FOSFOROSOS

Bronces con estaño que contienen entre 0,1 a 0,30% de P.

Pueden llegar a tener 0,50% P

La fusión en atmósfera oxidante para evitar la fijación del


azufre, con fundente de cobertura, incluyendo carbón de
madera granulado, para reducir las pérdidas de fósforo de la
carga.

Se desoxida con Fosfuro de cobre, cuidando el contenido final.

Se ayuda la desoxidación con Zinc.


LOS FUNDENTES Y SU MISIÓN

Materiales que ayudan a fundir la carga, como


cobertura para evitar la oxidación y absorción
de hidrógeno y algunas veces como
desoxidantes y desgasificantes.
Objetivos:
1. Que la cantidad de Cu sea mínima en la
escoria.
2. Buena acción reductora.
3. Deben formar escorias fáciles de eliminar
(espumar).
FUNDENTES CARACTERÍSTICOS

Fundente N° 1 Fundente N° 3
Sal (ClNa) 72% (Cobre)
Bórax 20% Vidrio 80%
Espato Fluor 6,0% Criolita 10%
Sulfato Sódico 2,0% Carbonato de Sodio 10%

Fundente N° 2 Fundente N° 4
(Bronces y Cobre (Oxidantes) (Bronces o cobertura)
Óxido Cúprico 20% Sílice 50%
Bórax 30% Cal 35%
Sílice 50% Fluoruro Cálcico 15%
Fundente N° 5 Fundente N° 6
(Cu - Al; Cu – Mn; Cu – Si) (Alpacas y Cuproníqueles)
Cloruro Sódico 50% Bórax 50%
Fluoruro Sódico 50% Ácido Bórico 50%

Fundente N° 7
(Cuproníqueles, cobertura
oxidante)
Bórax 70%
Bióxido de Mn 20%
Ácido Bórico 10%

Fundente N° 8 Fundente N° 9
(Escorias) (Cobres débilmente aleados)
Espato Fluor 50% Bórax 40%
Sosa comercial 50% Arena Sílice 55%
Fluoruro de Sodio 5%
Para bronces con < 5% Zn se emplea fundente de
cobertura:

 Arena sílice (SiO2) 30%


Carbonato de sodio (CO3Na2) 30%
Espato Fluor pulverizado (CaF2) 30%
Cloruro de sodio (ClNa) 10%

Otros fundentes para bronces:


A B
 Bióxido de Manganeso (MnO2) 40
Bióxido de cobre (CuO2) 30
Carbonato de sodio (CO3Na2) 30 40
Arena sílice (SiO2) 30 30

El fundente A, es oxidante más enérgico que B.


B, es mejor utilizarlo al final de la fusión.
Las mezclas deben ser bien homogéneas.
ALPACAS

1. Aleaciones de Cobre – Níquel – Zinc


2. Delicadas para fundir.
3. Fácilmente absorben gases durante la fusión.
4. La porosidad debido a Carbono, Azufre,
Hidrógeno.
5. Fundir con llama ligeramente oxidante.
6. Utilizar fundentes a base de Mn 1,0 a 2,0% de la
carga. (N° 7)
COMPOSICIÓN DE LA CARGA
1. Metales limpios: Granalla de Ni, lingotes de Cu,
Zn, Pb, Sn.
2. Aleaciones madre: Cu – Ni (50% - 50%)
3. Lingotes de la composición definitiva.
4. Chatarra de transformación (30 – 70%)
La Fusión
1. Usar crisoles de conductividad elevada, calentados
previamente.
2. Fundir lo más rápido posible.
3. No usar carbón de madera como cobertura, emplear
mineral de Mn, colocarlo al fondo del crisol.
4. Cargar Fundente N°4
5. Cargar granalla de Ni o aleación madre Cu – Ni (50 – 50%)
6. Cargar lingotes de Cobre.
7. Cargar Chatarra de retornos. Fundir a 1300° - 1350°C
8. Agregar el Zn o Zn que falta (si se ha cargado latón)
9. Añadir el Pb y Sn necesarios.
10.Desoxidar con 0,10% Mn, 0,05% Mg, 0,02% P
11.Colar a 1400°C
DEFECTOS QUE ORIGINA LA MALA FUSIÓN

POROSIDADES: Por no usar fundentes adecuados y materiales


que no están secos.
PÉRDIDAS DE METAL, BAJO RENDIMIENTO: No cargar
adecuadamente los materiales, bajo rendimiento, la
composición del metal no será la correcta.
BAJA TEMPERATURA DE VERTIDO: Origina Ampollas por
falta de fusión; Porosidad interior por rápida solidificación
atrapando burbujas de aire; Sopladuras por gases en la
interfase metal – molde.
SOBRECALENTAMIENTO: Origina fisuras o rajaduras en
caliente por excesiva diferencia de temperaturas en la
solidificación. Entre la limpieza del metal y el vertido debe
ocurrir en el tiempo más corto posible.
RECHUPES

Son cavidades que se forman en el interior o exterior de las


piezas moldeadas y que tienen por causa la disminución de
volumen que experimenta el metal o aleación colada, en el
momento de su enfriamiento en el estado líquido y durante
la solidificación.

Los rechupes se forman por las siguientes razones:


1) Enfriamiento de una aleación colada en un molde:
a. Evacuación del calor de la aleación en el molde, debido
a un cambio térmico, en el sentido aleación - material
del molde.
b. Evacuación del calor que proviene del liquido y es
cedido a la capa solidificada, cuyo espesor aumentara
tanto mas rápidamente, cuando mas velozmente sea
evacuado el calor de la masa liquida hacia el exterior
2) Modificación de la estructura de la aleación en el momento
de la solidificación:
FORMACION RECHUPES PRINCIPALES

Este liquido se enfría por una parte por conducción,


cediendo el calor al material del molde y por radiación de
su superficie libre, después de un tiempo t se ha formado
una funda o capa sólida, de espesor e, en cuyo interior se
encuentra el liquido.
a. La contracción liquida sufrida por la aleación que forma
la capa solidificada.
b. De la contracción de solidificación de esta misma parte
de aleación.
c. De la contracción liquida del liquido restante.
El mismo razonamiento puede mantener si se
considera un nuevo periodo de enfriamiento t al que
corresponde un aumento e del espesor de la capa
sólida, un nuevo desnivel n que son debido a las
diversas contracciones que se producen durante el
tiempo t.
La presión atmosférica tiende a deformar la corteza,
esta puede hundirse mas o menos hacia el interior e
incluso en determinados casos puede romperse
FORMACION DE RECHUPES INTERCRISTALINOS O
MICRORECHUPES

La aleación liquida considerada va a sufrir una


contracción liquida después va a solidificarse
experimentando una contracción de solidificación, esta
aleación, en estado sólido, ocupara un volumen inferior al
que ocupaba en estado liquido y por tanto, se formara un
vacío un agujero en el interior del poliedro limitado por
los cristales próximos según el proceso general de
formación de los rechupes internos
METODOS PARA EVITAR LOS RECHUPES DE
CONTRACCIÓN Y LAS POROSIDADES
Generalmente los rechupes de contracción y los poros
surgen en aquellos lugares de la pieza que solidifican
al final, el único procedimiento para obtener piezas sin
rechupes de contracción y poros es el suministro de
aleación liquida al molde durante todo el proceso de
solidificación de la aleación en el molde.

El suministro del metal liquido al lugar de


cristalización debe ser continuo hasta la solidificación
completa de la pieza, sobre la pieza se colocan las
mazarotas que son recipientes con la reserva necesaria
de aleación liquida para alimentarla durante todo el
periodo de cristalización.
LA MAZAROTA DEBE TENER LAS SIGUIENTES
CONDICIONES

a. La reserva de aleación en la mazarota debe ser


tal que sea suficiente para compensar la
contracción durante la solidificación de la
pieza.

b. La mazarota debe solidificarse después de la


pieza

c. La mazarota sobre la pieza se debe disponer en


aquel lugar donde ésta asegure el acceso de la
aleación liquida a los sectores de la pieza que
son los últimos en solidificarse.
ZONAS DE SOLIDIFICACIÓN

Hay 4 zonas
Zona 1: Algunos cristales esparcidos se bañan en el
liquido, la mezcla no tiene ninguna consistencia y se
presenta como un liquido.
Zona 2: La cantidad de cristales es tal, que la mezcla
presenta cierta consistencia, tanto por la Inter. unión
de los mismo como por la tensión superficial del
liquido.
Zona 3: Los cristales esta orientados, las uniones de
grano se hacen muy delgadas, la consistencia de la
aleación ha aumentado claramente.
Zona 4: La red cristalina esta casi completamente
formada, aun con pequeños espacios líquidos, los
cuales debido al estado avanzado de la solidificación,
no tienen comunicación posible entre ellos.
Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
SOLIDIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES
DE BASE COBRE

Buscar entender el mecanismo básico de


solidificación de las aleaciones de base Cobre y
establecer una conexión entre este mecanismo y
los fenómenos de contracción y porosidad a que
los mismos, dan lugar, discutiendo los mejores
sistemas de alimentación de los moldes y de
otros fenómenos que tienen lugar durante la
solidificación, destacando el refino del tamaño
de grano y las segregaciones.
Amplia variedad de procesos de solidificación.
Se imponen condiciones como:
Técnicas distintas de fusión y alimentación para
cada aleación.
Finalidad, evitar al máximo, la aparición de
porosidades residuales y otros defectos
atribuidos a la falta de calidad de los materiales,
cuando el problema real es, que no puede
aplicarse una técnica común y única para el
tratamiento de todas las aleaciones a base de
Cobre.
MECANISMOS DE SOLIDIFICACIÓN

Se dividen en dos grandes grupos, a pesar que se puede incurrir


en algún error.
GRUPO 1.- Aleaciones que presentan un intervalo de
solidificación corto:
Cobre aluminio
Latón 60 – 40
Latón de alta resistencia.
Cobre (más del 98%)

GRUPO 2.- Aleaciones que presentan un intervalo de


solidificación largo.
Bronces.
MECANISMO CON CORTO INTERVALO DE
SOLIDIFICACIÓN

•El molde absorbe el sobrecalentamiento del metal.


•Aparecen pequeños núcleos en las paredes del molde.
•Crecimiento de los núcleos transversal y
longitudinalmente hacia el centro del molde.
•Formación del frente continuo de solidificación, que
crece perpendicularmente a las paredes del molde.
•No presenta prácticamente intervalo de solidificación.
•Solidifican a temperaturas constantes.
•Presentan macroestructura de forma cristalina
columnar.
MOLDE

SÓLIDO

LÍQUIDO

SÓLIDO
MOLDE