UNASAM-FIMGM

CONTROL DE LAS OPERACIONES

TEMA:MEDICIÓN DEL TRABAJO

RALOCK- ABRIL-2018
HERRAMIENTAS ESTADISTICAS PARA
EL CONTROL DE LA CALIDAD
 ¿Qué SON LAS HERRAMIENTAS?
 Son técnicas estadísticas empleadas para la detección,análisis,solución de
problemas y mejoras en cualquier área del trabajo.
 ¿CUÁLES SON LAS FUNCIONES Y USOS?
 -Descubrir problemas
 -detectar causas de los problemas
 -comprobar si los fectores seleccionados son verdaderas causas de problemas o no
 -Evitar sentimientos en la toma de decisiones
 -Confirmar el efecto de las mejoras
 -Detectar anomalías en el proceso
 -Control de las operaciones
MEDICIÓN DEL TRABAJO

 Esla aplicación de técnicas para

determinar el tiempo estándar que
invierte un trabajador calificado en
realizar una tarea definida,
efectuándola según el método o
procedimiento establecido
TECNICAS DE MEDICIÓN DEL TRABAJO

 -Estudio de tiempos por cronómetro

 -Por estimación de datos históricos
 -Por descomposición en micro movimientos de
tiempos pre determinados (Técnica Most)
 -Método de las observaciones instantáneas
(muestreo de trabajo )
 -Datos estándar y fórmulas de tiempo
OBJETIVOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

 -Comparación de la eficacia del trabajo

 -Repartición equitativa del trabajo
 -Determinar las máquinas a utilizar por los operarios
 -Determinar el costo de un producto
 -Información para programar las operaciones
 -Establecer incentivos a la mano de obra
 -Controlar costos de la mano de obra
 -Incrementar la eficiencia del trabajo
IMPORTANCIA Y NECECESIDAD DE LA
MEDICIÓN DEL TRABAJO

Mejor utilización de los recursos

humanos y materiales con la finalidad
de reducir los costos de producción y
obtener mejor productividad
PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA LA
MEDICIÓN DEL TRABAJO
 1.- Seleccionar el trabajo a ser estudiado
 2.- Registrar todos los datos
 3.-Examinar datos registrados y verificar si se utilizan
los métodos y movimientos más eficaces
 4.-medir la cantidad de trabajo de cada elemento
 5.-Establecer el tiempo tipo de cada
operación,previniendo suplementos para breves
descansos,necesidades ,etc.
 6.-Prevenir con precisión las actividades y el método de
operación a los que corresponde el tiempo calculado.
MEDICIÓN DEL TRABAJO CON
CRONÓMETRO
 Es
una técnica que sobre la base de las
observaciones, se determina el tiempo
necesario para realizar una tarea definida
EQUIPO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
 EL EQUIPO MÍNIMO
 -Cronómetro
 -tablero
 -Formas impresas
 -Calculadora de bolsillo
 OTROS INSTRUMENTOS(opcional)
 -Máquinas registradoras de tiempo
 -Cámaras cinematofráficas
 -Equipo de video
 -LAS APTITUDES Y PERSONALIDAD DEL ANALISTA SON LO
BÁSICO PARA EL ÉXITO Y NO EL EQUIPO UTILIZADO.
OCHO PASOS PARA LLEVAR ACABO UN
ESTUDIO DE TIEMPO
 1.- Definir la tarea a estudiar(después de aplicar los métodos de análisis)
 2.-Dividir la tarea en elementos precisos
 3.-Decidir cuantas veces se va ha medir la tarea
 4.- Cronometrar y registrar los tiempos elementales y el índice de eficacia
 5.- Calcular el tiempo medio del ciclo observado.
 6.-Calcular el Tiempo Básico
 7.-Determinar el Tiempo tipo (antes determinar los suplementos de tiempo de
cada elemento en porcentaje)
 8.-Determinar el tiempo de Ciclo
PASOS BÁSICOS PARA SU REALIZACIÓN
 Seleccionamos el trabajo a ser estudiado:
 Ejemplo: Preparación de la harina
Escribir los elementos en una hoja
de estudios de tiempos
ELEMENTOS DE LA TAREA TIEMPO(min)

1-COLOCAR HARINA EN LA TOLVA

2-ELIMINAR IMPUREZAS DE LA
HARINA
3-RETIRAR LA HARINA

4-ENVIAR A LA MEZCLADORA

5-INSPECCIONAR LA HARINA
MEDIMOS EL TIEMPO CON
CRONÓMETRO
CALCULO DEL TIEMPO PROMEDIO
Calculamos el Tiempo BÁSICO
Obtener los suplementos de tiempo,en porcentaje
DIAGRAMA DE PARETO
 DIAGRAMA DE PARETO
 El Diagrama de Pareto constituye un sencillo método
gráfico de análisis, que permite discriminar entre las
causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
 Vilfredo Federico Samoso “Marques de Pareto”
 Joseph Juran y Alan Lakelin “80-20”
1. Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de artículos se
debe al 20% de estos artículos.
2. El 80% del total de tiempo de trabajo se consume con el
20% de las actividades diarias.
¿En que consiste?
 Herramienta para la gestión de la calidad.
 -Conocida como la regla del 80/20.
 -”El 80% de los problemas que se presentan,provienen de un
20% de las causas”
 -Es un Método gráfico que determina problemas mas
importantes de la calidad, por tanto, dedicarnos a priorizar
su solución
 -Se basa en la premisa de que “Pocas causas producen la
mayor parte de los problemas.
¿Para que sirve?
 LA GRÁFICA DE PARETO se puede utilizar para varios
propósitos durante un proyecto de mejoras:
 -Para analizar las causas
 -Para estudiar los resultados
 -Para planear una mejora continua
ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE
PARETO.
 EJE HORIZONTAL

 EJE VERTICAL IZQUIERDO

 EJE VERTICAL DERECHO

PASOS PARA SU CONSTRUCCIÓN
1.- Definir que problema se investigará.
a.-Recolectar los datos
b.-Definir el periodo de recolección
c.- Clasificar los datos por categoría o tipo de defecto.
2.- Diseñar la tabla de conteo de datos
3.- Ordenar los datos de la Mayor categoría a la menor.
4.- Totalizar los datos para todas las categorías o tipos de
defectos.
5.-Calcular el porcentaje total que cada categoría
representa.
6.-Desarrollar la gráfica.
¿COMO CONSTRUIR UN DIAGRAMA DE
PARETO?
1: Identificar el Problema
 Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.

Paso 2: Identificar los factores

 Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el
problema, por ejemplo, tipos de fallas, características de comportamiento,
tiempos de entrega.
Paso 3: Definir el periodo de recolección
 Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los datos:
días, semanas, meses.
PASO 4: Recolección de Datos

Causas Frecuencia
Interrupciones de la energía 48
eléctrica
Manejo incorrecto del 22
operador
Programa inadecuado 7
Falta de mantenimiento 35
Virus en el sistema 4
Otros 2
PASO 5: Ordenar los datos

Causas Frecuencia

Interrupciones de la energía 48
eléctrica

Falta de mantenimiento 35

Manejo incorrecto del 22

operador

Programa inadecuado 7

Virus en el sistema 4

Otros 2
PASO 6: Calcular los porcentajes

Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con

respecto a un total:

Porcentaje relativo = Frecuencia de la causa

Total de Frecuencias

La suma de todos los porcentajes debe ser igual

al 100%
32
 REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS
DE PARALIZACION DEL TRABAJO

CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO

Interrupcion de la
energia electrica 48 40,67%
Falta de
Mantenimiento 35 29,66%
Manejo incorrecto
Del operador 22 18,64%
Programa
Inadecuado 7 5,93%
Virus en el
Sistema 4 3,38%
Otros 2 1,69%
33
PASO 7: Calcular Los Porcentajes Acumulados

Calcular el porcentaje relativo acumulado, sumando en

forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta
información se señala el porcentaje de veces que se
presenta el problema y que se eliminaría si se realizan
acciones efectivas que supriman las causas principales del
problema.

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REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS DE PARALIZACION DEL
TRABAJO

% RELATIVO
CAUSAS FALLAS FALLS FRECUENCIA % RELATIVO ACUMULADO

Interrupción de la energía
eléctrica (A) 48 40,67% 40,67%
(B)
Falta de Mantenimiento 35 29,66% 70,33%
Manejo incorrecto
Del operador (C) 22 18,64% 88,97%
Programa Inadecuado ( D) 7 5,93% 94,90%

Virus en el Sistema (E) 4 3,38% 98,28%

Otros (F) 2 1,69% 99,97%
SUMATORIA = 118 100%
PASO 8
1. IDENTIFICAR LOS EJES:

2. - En el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha

, en orden decreciente en cuanto a su frecuencia.

3. - El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para

mostrar el numero de datos observados (la frecuencia de cada
factor),

4. -El eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado.

 Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea mas bien

cuadrado, es decir que la longitud del eje horizontal sea igual que la
del vertical.
36
2. DIBUJAR LAS BARRAS:

Trazar la barras o rectángulos

correspondientes a los distintos factores.
La altura de las barras representa el numero de
veces que se presento el factor(frecuencia),
se dibujan con la misma amplitud, unas tras
otras.

37
 3.GRAFICAR LOS PORCENTAJES:

Colocar los puntos que representan el

porcentaje relativo acumulado, tomando en
cuenta la graduación de la barra vertical
derecha; los puntos se colocan partiendo
desde el origen y después en la posición que
corresponde al extremo derecho de cada
barra, y se traza una curva que una dichos
puntos. En esta forma queda graficada la
curva del porcentaje relativo.

38
 GRAFICO DE PARETO
100%

110
90%
100
80%
90

70%

% acumulado
80
Frecuencia

70 60%

60 50%

50
40%
40
30%
30
20%
20

10 10%

0 0%
A B C D E F
Axis Title

Series1 Series2 Ley 80/20

RECOMENDACIONES PARA EL USO
EFECTIVO DEL DIAGRAMA DE PARETO
1. Debido a que se tiene que ser más productivos con
recursos limitados, se debe tratar de enfocar los
esfuerzos a reducir una barra de los pocos vitales a la
mitad, que intentar reducir una barra de los muchos
triviales a cero.
2. El diagrama de Pareto es el primer paso para la
realización de mejoras, pues posee la flexibilidad de
representar en su eje vertical ya sea, cantidades
numéricas o cantidades monetarias, dependiendo el caso
que se tenga.
40
ANÁLISIS DE PARETO

 En algunas ocasiones, una vez que se realiza el

diagrama de Pareto para seleccionar un problema o
para priorizar causas se observa que es muy general
debido a una muy diversa cantidad de factores en
dicho problema. Una solución a esto es realizar otro
Pareto de los problemas o causas principales que
muestran el diagrama inicial.

41
NOTAS
Ejemplo de aplicación
DIAGRAMA DE ISHIKAWA Ó
CAUSA-EFECTO
DIAGRAMA DE ISHIKAWA /ESPINA DE PESCADO/ CAUSA-EFECTO

 El Diagrama de Ishikawa, es una de las herramientas graficas

más eficaces y más utilizadas en acciones de mejoramiento y
control de calidad en las organizaciones, ya que permite, de
una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que han
de estar en el origen de un cualquier problema o resultando
que se pretenda mejorar.
 Fue creado por él Gurú de la Calidad, él El Profesor Dr. Kaoru
Ishikawa en el año 1953.
VENTAJAS GENERALES DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(DIVENTAJAS GENERALES DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI):
):
• El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la motiva.
• Las causas del problema se buscan activamente y los resultados
quedan plasmados en el diagrama.
• Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y
como se relacionan entre si , con lo cual la solucion de un problema
se vuelve un reto y se motiva asi el trabajo por la calidad.
 Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema en general, y
para obtener la informacion para construir un DI en particular , a
menudo se utiliza una sesion de lluvia de ideas.
VENTAJAS GENERALES DEL USO DEL DIAGRAMA DE
ISHIKAWA (DI):
• El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la motiva.
• Las causas del problema se buscan activamente y los resultados
quedan plasmados en el diagrama.
• Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un
problema y como se relacionan entre si , con lo cual la solucion
de un problema se vuelve un reto y se motiva asi el trabajo por
la calidad.
• Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema en
general, y para obtener la informacion para construir un DI en
particular , a menudo se utiliza una sesion de lluvia de ideas.
METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN
DIAGRAMA DE ISHIKAWA
 Existen tres métodos para construir un Diagrama de Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso
y Estratificacion

METODO DE 6M
 Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar
las causas potenciales en seis ramas principales: metodos de trabajo,
mano de obra, materiales, maquinaria,medición y medio ambiente.
Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y cada
uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o
servicio.Por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada
uno de estos elementos de un proceso.
 DE 6M
 Diagrama de Ishikawa: TIPO 6M

Mano de Métodos de
Materiales
Obra Trabajo
No estandarizado
Operario Inadecuado. Fuera de
Supervisión
especs.
Capacitación
Chasis
Equipo Presencia de
inadecuado polvos
Mntto.
deficiente Equipo no
adecuado.

Maquinaria Medio Medición

Ambiente
 VEN VENTAJAS TAJAS
• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos
asociados con el problema .
• Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.
• Se concentra en el proceso y no en el producto

D DESVENTAJAS
ESVENTAJAS
•En una sola rama se identifican demasiadas causas
potenciales.
•Tiende a concentrarse en pequeños detalles del
proceso.
•El método no es ilustrativo para quienes desconocen el
proceso.
 MÉTODO DE FLUJO DE PROCESOMETODO
MÉTODO DE FLUJO DE PROCESOMETODO
 Con este método de construcción , la línea principal del
Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del
proceso de producción o de administración. Los factores
que pueden afectar la caracteristica de calidad se agregan
en el orden que les corresponde, segun el proceso
 Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas
potenciales , se puede realizar la siguiente pregunta : la
variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte
del proceso afecta el problema especificado
 Este metodo permite explorar formas alternativas de
trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas
ocultos,etc
 Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso

Movimiento Individual
Impurezas Rolado Aflojamiento
Caídas Movimiento en
banda
Ensanchamiento
Amontonamiento En grupo
Colocación
Cicatri-
ces en
Materia Prima Hechura de Correcion Aplana- Prueba Remover Inspección tubos de
tubo miento de agua cordon acero

Rolado Peso
Pulimento
Colocacion
Diferencia
Movimientos
Amontonamiento
Movimiento
Pulimento

Válvula Pintura Superficial

Peso
 VENTAJAS
 Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.
 Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos
inicialmente.
 Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con
él.
DESVENTAJAS
• Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que la gente
puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo
normal.
• Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos
complejos.
• Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS

La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir

directamente a las principales causas potenciales de un problema.
La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una
sesión de lluvia de ideas. Es importante preguntarse al menos cinco
veces , el porqué del problema.
Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste
análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más
reducido y los resultados más positivos.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS

El método de estratificación contrasta con el método

6M , ya que en éste se va de lo muy general a lo
particular, mientras que en el método de
estratificación se va directamente a causas
potenciales del problema.
Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa
es natural cuando las categorías de las causas
potenciales pueden subdividirse ,por ejemplo un
producto terminado puede dividirse fácilmente en
sus subensambles.
 Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación
Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación

Calidad de la
Mantenimiento
pintura

Vehículo Frecuencia

Pigmento Encerado

Porcentaje de
Temperatura conservación
Acabado
Exposición al sol

Impresión Contaminación

Tiempo de Método de
Atmósfera
exposición. pintado
 VENTAJAS

• Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del

problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del
mismo.
• Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos
mediante los otros procedimientos.

DESVENTAJAS
• Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.
• Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.
• Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE
ISHIKAWA ( DI ):
1.Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer
con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción
preventiva/correctiva que deba realizarse.
2.Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del
diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo
de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3.Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden
afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de
una lluvia de ideas.
4.Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama ,
preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen
entonces agregarlas
5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de
un consenso o votación, o bien si se tienen disponibles
empleando datos.
6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma
en consideración el punto anterior y lo factible que resulta
corregir cada una de las causas.
7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas a
ser investigadas o corregidas.
Construcción del diagrama Causa y
efecto. El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la siguiente información:
 El problema que se pretende diagnosticar
 Las causas que posiblemente producen la situación que se estudia.
 Un eje horizontal conocido como espina central o línea principal.
 El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje
horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectángulo. Es frecuente que
este rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la espina central.
 Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas representan los
grupos de causas primarias en que se clasifican las posibles causas del
problema en estudio.
 A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor tamaño
que representan las causas que afectan a cada una de las causas primarias.
Estas se conocen como causas secundarias.
 El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información complementaria que lo
identifique. La información que se registra con mayor frecuencia es la
siguiente: título, fecha de realización, área de la empresa, integrantes del
equipo de estudio, etc.
Construcción del diagrama
Causa y efecto.
Operador Equipo
Problema físico No empleó la norma
Rotación incorrecta.
Se descalibró
No tiene experiencia Vibraciones
Entrenamiento Se desajustó
inadecuado Fisuras en las
Contaminación piezas.
Sobrepasar
Defecto de tiempos standard Herramienta
fábrica inadecuada
Material muy blando Proveedor nuevo Mal torneado
La máquina
se forza al
Material Método arranque

Equipo: Torno B5 Fecha de análisis: Marzo 10 2009 Grupo: Mantenimiento mecatrónico.

 Estructura de un diagrama de causa y efecto.

Buena parte del éxito en la solución de un problema está en la

correcta elaboración del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un
equipo trabaja en el diagnóstico de un problema y se encuentra en
la fase de búsqueda de las causas, seguramente ya cuenta con un
Diagrama de Pareto. Este diagrama ha sido construido por el equipo
para identificar las diferentes características prioritarias que se van a
considerar en el estudio de causa-efecto. Este es el punto de partida
en la construcción del diagrama de Causa y Efecto.

Para una correcta construcción del Diagrama de Causa y Efecto se

recomienda seguir un proceso ordenado, con la participación del
mayor número de personas involucradas en el tema de estudio.
El Doctor Kaoru Ishikawa sugiere la siguiente
clasificación para las causas primarias.

Esta clasificación es la más ampliamente difundida y se

emplea preferiblemente para analizar problemas de
procesos y averías de equipos; pero pueden existir otras
alternativas para clasificar las causas principales,
dependiendo de las características del problema que se
estudia
Causas debidas a la materia prima

 Se tienen en cuenta las causas que generan el problema

desde el punto de vista de las materias primas empleadas
para la elaboración de un producto. Por ejemplo: causas
debidas a la variación del contenido mineral, pH, tipo de
materia prima, proveedor, empaque, transporte etc. Estos
factores causales pueden hacer que se presente con
mayor severidad una falla en un equipo.
Causas debidas a los equipos

 En esta clase de causas se agrupan aquellas relacionadas

con el proceso de transformación de las materias primas
como las máquinas y herramientas empleadas, efecto de
las acciones de mantenimiento, obsolescencia de los
equipos, cantidad de herramientas, distribución física de
estos, problemas de operación, eficiencia, etc.
Causas debidas al método

 Se registran en esta espina las causas relacionadas con la forma de operar el

equipo y el método de trabajo. Son numerosas las averías producidas por
estrelladas de los equipos, deficiente operación y falta de respeto de los
estándares de capacidades máximas.
CausasEnpunto
debidas al
este grupo se incluyen factor
los factores quehumano
pueden generar el problema desde el
de vista del factor humano. Por ejemplo, falta de experiencia del
personal, salario, grado de entrenamiento, creatividad, motivación, pericia,
habilidad, estado de ánimo, etc.
 Debido a que no en todos los problemas se pueden aplicar las anteriores clases,
se sugiere buscar otras alternativas para identificar los grupos de causas
principales. De la experiencia se ha visto frecuentemente la necesidad de
adicionar las siguientes causas primarias:
Causas debidas al entorno.

 Se incluyen en este grupo aquellas causas que pueden venir de factores

externos como contaminación, temperatura del medio ambiente, altura de la
ciudad, humedad, ambiente laboral, etc.
 Causas debidas a las mediciones y
metrología.

 Frecuentemente en los procesos industriales los problemas de los sistemas de

medición pueden ocasionar pérdidas importantes en la eficiencia de una
planta. Es recomendable crear un nuevo grupo de causas primarias para poder
recoger las causas relacionadas con este campo de la técnica.
Causas debidas a las mediciones y
metrología.

 Por ejemplo: descalibraciones en equipos, fallas en instrumentos de

medida, errores en lecturas, deficiencias en los sistemas de comunicación
de los sensores, fallas en los circuitos amplificadores, etc.
 Causas debidas a las mediciones y
metrología.
 El animador de la reunión es el encargado de registrar las ideas aportadas por los
participantes. Es importante que el equipo defina la espina primaria en que se
debe registrar la idea aportada. Si se presenta discusión, es necesario llegar a un
acuerdo sobre donde registrar la idea. En situaciones en las que es difícil llegar a
un acuerdo y para mejorar la comprensión del problema, se pueden registrar una
misma idea en dos espinas principales. Sin embargo, se debe dejar esta posibilidad
solamente para casos extremos.
Interpretación del Diagrama de Causa y Efecto.

 En este paso se debe leer y obtener las conclusiones de la

información recogida. Para una correcta utilización es
necesario asignar el grado de importancia a cada factor y
marcar los factores de particular importancia que tienen
un gran efecto sobre el problema. Este paso es
fundamental dentro de la metodología de la calidad, ya
que se trata de un verdadero diagnóstico del problema o
tema en estudio. Para identificar las causas más
importantes se pueden emplear los siguientes métodos:
 Diagnóstico con información cualitativa
 Cuando se dispone en un Diagrama de Causa y
Efecto numerosa información cualitativa, opiniones
o frases, es el caso de causas relacionadas con la
motivación del personal, falta de capacitación,
sentido de pertenencia y otras causas difícilmente
cuantificables, es necesario procesar esta
información a través de técnicas especiales como el
Diagrama de Afinidad y Diagrama de Relaciones.
Esta clase de técnicas facilitan el proceso
información verbal y su priorización en base a la
búsqueda de relaciones Causa y Efecto. Se
recomienda consultar estas técnicas en un manual
especializado.
 Diagnóstico cuantitativo

 Cuando el Diagrama de Causa y Efecto contiene

causas que son cuantificables y para las cuales
podemos tener facilidad de recolección de
datos, se recomienda realizar una evaluación
del grado de contribución de cada una de las
posibles causas al efecto. Esta clase de estudios
se realizan empleando procedimientos
estadísticos simples como el Diagrama de
Dispersión y empleando el Papel Binomial como
complemento.
 Diagnóstico cuantitativo

 Estas técnicas permiten evaluar en una forma

fácil el grado en de contribución de cada causa
al efecto. Con cada uno de los grados de
contribución obtenidos a través del Papel
Binomial y expresados en porcentaje (%), se
podrá construir un Diagrama de Pareto e
identificar la causa que más aporta al
problema.
 Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

Para el estudio de los problemas de averías de

equipos, el análisis de factores o de calidad sin
haber realizado un estudio profundo del
equipo, sus mecanismos, estructura y
funciones, puede conducir a soluciones
superficiales.
 Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

Frecuentemente la construcción del Diagrama

Causa y Efecto se realiza a través de la
tormenta de ideas, sin tener la posibilidad de
validar y verificar a través de la inspección, si
un determinado factor aportado por una
persona del grupo de estudio contribuye o está
presente en el problema que se estudia.
Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

De esta forma, los diagramas se hacen

complejos, con numerosos factores y la
priorización e identificación de estos factores
es difícil debido a las relaciones complejas que
existen entre estos factores.
Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

Una práctica deficiente y frecuente en los estudios

de averías empleando el diagrama Causa y Efecto (C-
E) consiste en que ciertos integrantes del equipo de
estudio, forzan conclusiones relacionadas con el
factor humano como las causas más importantes de
la avería. Una vez construido el diagrama C-E el
equipo llega a conclusiones como " los factores
causales de la pérdida está en un alto porcentaje
relacionados con la falta de formación de personal,
experiencia, desmotivación, presión de los
superiores, etc.
 Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

" No se quiere decir que estos temas no sean vitales;

pero ante problemas técnicos de equipamiento,
debido a la falta de información y al no poder
priorizar los factores con datos, se especula y
finalmente se evade el problema central, que en
conclusión es un problema técnico.
Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

Otra situación anormal y que hay que evitar en el

uso del Diagrama C-E durante el análisis de las
causas, consiste en la omisión de factores causales,
debido a que no se realiza una observación directa de
la forma como se relacionan las variables. La falta de
evaluación del problema in situ no permite reducir
los problemas en forma dramática; simplemente se
eliminan parcialmente algunos de los factores
causales.
Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

Consideramos que esta metodología es los

suficientemente útil y brinda beneficios importantes,
especialmente para mejorar el conocimiento del
personal, ya que facilita un medio para el diálogo
sobre los problemas de la planta. El empleo del
diagrama C-E ayuda a preparar a los equipos para
abordar metodologías complementarias, que
requieren un mayor grado de disciplina y experiencia
de trabajo en equipo.
Cuidados a tener con el diagnóstico a
través del diagrama de Causa y Efecto

El enfoque de calidad se puede emplear como un

primer paso en la mejora de problemas esporádicos,
que también hay que eliminarlos; una vez alcanzadas
estas mejoras y como parte del proceso de mejora
continua, se podrá continuar el trabajo de
eliminación de factores causales empleando la
metodología sugerida por el TPM.