PROCESO DE TRANSPORTE

EXTERNO EN REACCIONES
PROCESO DE TRANSPORTE EXTERNO EN REACCIONES

La cinética química se encarga del estudio de los mecanismo y de las velocidades de las
reacciones químicas.
En la cinética química, el reactor químico utilizado para llevar a cabo a reacción es una
herramienta para determinar en dicho sistemas reaccionantes:
• La velocidad de reacción
• Dependencia de la velocidad de diversos factores tales como concentración, y la
temperatura.
En la ingeniería de las reacciones químicas, la información obtenida a partir de la cinética es
un medio para estudiar los reactores :
• Tamaño
• Configuración de flujo térmico
• Distribución de productos
 TIPOS DE TRANSPORTE
PASIVO
• Aquel que se da a favor de gradiente de
• concentración.
• No requiere gasto energético.
ACTIVO
• Aquel que se da en contra del gradiente
• de concentración
• Requiere gasto de energia
Factores que afectan a la velocidad de reacción

La velocidad de las reacciones depende de las diferentes naturalezas de las sustancias que intervienen.
Por ejemplo, el hierro se oxida por que entra en contacto con el aire muy lentamente, pero de manera
más rápida que la del plomo. En cambio, el sodio metálico reacciona de manera violenta con el agua, y el
calcio sin embargo, lo reacciona de manera bastante lenta. Como vemos cada sustancia tiene su
particular comportamiento.

La velocidad de reacción depende también de las características químicas de las diferentes sustancias
que participan del proceso de la reacción, así como también de su estado físico, concentración de
reactivos, temperatura e incluso de la presencia o no de catalizadores.
VELOCIDAD DE REACCIÓN
DENSIDAD Y POROSIDAD
REACTORES SUSPENSIÓN
El reactor de suspensión es un reactor multifásico e el cual el reactivo son
burbujeas de gas a través de una
solución que contiene partículas de sólidas de catalizador. La solución puede
ser un reactivo, como el caso de la hidrogenación del linoleato de metilo, o
inerte como el caso de la síntesis de metano por método de Fischer &
Tropsch. El reactor de suspensión puede ser operado por lotes o en
modo continuo. Una de las
principales ventajas del reactor de suspensión es el control de la
temperatura y la fácil recuperación de calor. (Adicionalmente, una actividad
catalítica global constante
Un reactor tipo slurry y berty consiste en un lecho suspensión de
catalizador. Por tener una velocidad alta, puede eliminar los gradientes de
concentración, con lo que el reactor tiene un buen mezclado.
Esquema de un reactor en suspensión utilizado para
reacciones de hidrodecloración. IA, indicador de la
agitación; IT, indicador de temperatura; IP, indicador de
presión; DR, disco de ruptura; SG, suministro de gas; CM,
condensador de la muestra; T, termocupla; A, agitador;
CG, cilindro de gases; C, calentador.
VENTAJAS

El aumento en el uso del reactor de lecho fluidizado en el mundo industrial de hoy se debe en gran parte a las ventajas inherentes de la tecnología. [6]
•Mezcla uniforme de partículas: debido al comportamiento intrínseco del fluido del material sólido, los lechos fluidizados no experimentan una mezcla pobre como en los
lechos empacados. Esta mezcla completa permite un producto uniforme que a menudo puede ser difícil de lograr en otros diseños de reactores. La eliminación de
los gradientes de concentración radial y axial también permite un mejor contacto fluido-sólido, que es esencial para la eficiencia y la calidad de la reacción.
•Gradientes de temperatura uniformes: muchas reacciones químicas requieren la adición o eliminación de calor. Los puntos locales fríos o calientes dentro del lecho de
reacción, a menudo un problema en los lechos empacados, se evitan en una situación de fluidificación, como una FBR. En otros tipos de reactores, estas diferencias locales de
temperatura, especialmente los puntos calientes, pueden resultar en la degradación del producto. Por lo tanto, los FBR son adecuados para reacciones exotérmicas .
•Capacidad para operar el reactor en estado continuo: la naturaleza del lecho fluidizado de estos reactores permite la capacidad de extraer continuamente el producto e
introducir nuevos reactivos en el recipiente de reacción. El funcionamiento en un estado de proceso continuo permite a los fabricantes producir sus diversos productos de
manera más eficiente debido a la eliminación de las condiciones de inicio en los procesos por lotes .

DESVENTAJAS

Como en cualquier diseño, el reactor de lecho fluidizado tiene inconvenientes, que cualquier diseñador de reactor debe tener en cuenta.
•Aumento del tamaño del recipiente del reactor: debido a la expansión de los materiales del lecho en el reactor, a menudo se requiere un recipiente más grande que el de un
reactor de lecho lleno. Este barco más grande significa que se debe gastar más en los costos iniciales de capital.
•Requisitos de bombeo y caída de presión: El requisito de que el fluido suspenda el material sólido requiere que se alcance una mayor velocidad del fluido en el
reactor. Para lograr esto, se necesita más potencia de bombeo y, por lo tanto, mayores costos de energía. Además, la caída de presión asociada con las camas profundas
también requiere un poder de bombeo adicional.
•Arrastre de partículas: las altas velocidades de los gases presentes en este tipo de reactor a menudo dan como resultado partículas finas que son atrapadas en el
fluido. Estas partículas capturadas se sacan del reactor con el fluido, donde deben separarse. Este puede ser un problema muy difícil y costoso de abordar, dependiendo del
diseño y la función del reactor. A menudo, esto puede seguir siendo un problema incluso con otras tecnologías de reducción de arrastre.
•Falta de comprensión actual: la comprensión actual del comportamiento real de los materiales en un lecho fluidizado es bastante limitada. Es muy difícil predecir y calcular la
masa compleja y los flujos de calor dentro de la cama. Debido a esta falta de comprensión, se requiere una planta piloto para nuevos procesos. Incluso con plantas piloto, la
ampliación puede ser muy difícil y puede no reflejar lo que se experimentó en la prueba piloto.
•Erosión de los componentes internos: el comportamiento similar a un fluido de las partículas sólidas finas dentro del lecho eventualmente resulta en el desgaste del
recipiente del reactor. Esto puede requerir un mantenimiento costoso y mantenimiento para el recipiente de reacción y las tuberías.
•Escenarios de pérdida de presión: si la presión de fluidización se pierde repentinamente, la superficie del lecho puede reducirse repentinamente. Esto puede ser un
inconveniente (por ejemplo, dificultar el reinicio de la cama) o puede tener implicaciones más graves, como reacciones fuera de control (por ejemplo, para reacciones
exotérmicas en las que la transferencia de calor se restringe repentinamente).
REACTORES DE LECHO PERCOLADOR