Tornillos de sujeción y potencia

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
UNIDAD II:
“ TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA. ”
ASIGNATURA:
- DISEÑO MECANICO II -
Á r e a:
INGENIERIA MECANICA
P R E S E N T A:
Ing. Juan Cruz Hernández Osorio
COATZACOALCOS, VERACRUZ.
AGOSTO - DICIEMBRE DEL 2017
1
O B J E T I V O E D U C A C I O N A L:
Seleccionará, con base en el análisis de la junta, los tornillos y/o pernos
como elementos de sujeción.
Seleccionará también tornillos de potencia con base en la velocidad y la

potencia a transmitir.
A C T I V I D A D E S D E A P R E N D I Z A J E:
• Realizar investigación bibliográfica y de taller o laboratorio sobre diferentes
tipos y aplicaciones de tornillos, tuercas y rondanas o arandelas.
• Analizar la rigidez de los pernos y/o tornillos, así como la rigidez de la junta.
2
• Resolver problemas relacionados con el cálculo de juntas atornilladas.
• Investigar acerca de los principales materiales para la fabricación de tornillos

de sujeción.
• Estudiar la relación que existe entre la carga a transmitir y su velocidad con

la potencia requerida.
• Resolver problemas relacionados con el cálculo de tornillos de potencia.
• Investigar y hacer una lista de ejemplos de aplicación de tornillos para

transmitir potencia.
• Investigar acerca de los principales materiales para la fabricación de tornillos

de potencia.
3
T E M A R I O:
UNIDAD TEMA SUBTEMA
2 Tornillos de 2.1 Tipos de roscas.
sujeción y de 2.2 Mecánica de los tornillos de transmisión
Potencia. de potencia.
2.3 Eficiencia del tornillo.
2.4 Esfuerzos en los tornillos.
2.5 Otros tipos de tornillos.
2.6 Materiales para tornillos.
2.7 Resistencia de la unión.
2.8 Rigidez de la unión.
DISEÑO II:
TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA
- TORNILLOS DE SUJECIÓN Y DE POTENCIA -
I N T R O D U C C I O N.
Los primeros antecedentes de la utilización de roscas se remontan al
tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor del 300 a. C.,
empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la
elevación de agua. (aun que se ha encontrado restos arqueológicos mas
antiguos de tallado de roscas, sin embargo no se tiene mucha información al
respecto).
Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos

de fijación en relojes, máquinas de guerra y en otras construcciones mecánicas.
Leonardo da Vinci desarrolla por entonces métodos para el tallado de roscas;
sin embargo, éstas siguieron fabricándose a mano y sin ninguna clase de
normalización hasta bien entrada la Revolución industrial.
DISEÑO II:
En 1841 el ingeniero inglés Joseph Whitworth perfecciono el sistema de
rosca de tornillo que lleva su nombre, que se convirtió en el primer sistema
estandarizado de rosca, por otro lado William Sellers otro tanto en los Estados
Unidos alrededor de 1864. Esta situación se prolongó hasta 1946, cuando la
organización ISO define el sistema de rosca métrica, adoptado actualmente y
prácticamente en todos los países.
Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento muy importante y es

la base de los tornillos de potencia, que cambian de movimiento angular a
movimiento lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes fuerzas y de
los sujetadores roscados, que son un elemento fundamental en las uniones no
permanentes. Uno de los objetivos clave del diseño actual de la manufactura,
es el de reducir el numero de sujetadores, sin embargo, siempre habrá
necesidad de ellos para propósitos diversos y facilitar el desensamble.
DISEÑO II:
Por ejemplo, en los aviones Jumbo como el Boeing 747 requieren de hasta
2.5 millones de sujetadores, algunos de los cuales cuestan varios dólares la
pieza. Para mantener los costos bajos de producción, los fabricantes de aviones
y sus subcontratistas revisan de manera constante, los nuevos diseños de
sujetadores, las técnicas mas recientes de instalación y los tipos mas actuales
de herramientas.
A lo largo de cualquier periodo, el numero de innovaciones que ha afectado

el campo de los sujetadores ha sido tremendo. Una variedad enorme de ellos
se encuentran disponibles para que el diseñador pueda elegir. Por lo general,
los diseñadores serios mantienen un cuaderno de notas especifico para
sujetadores (con la finalidad de llevar control). Los métodos de unión de partes
son extremadamente importantes en la ingeniería de diseño de calidad y es
necesario comprender a fondo el desempeño de los sujetadores y uniones bajo
todas las condiciones de su uso y diseño.
DISEÑO II:
“Por lo que nos atrevemos a decir que el estudio de los elementos de unión
roscados es de vital importancia, pues permiten el fácil montaje y desmontaje
de piezas o elementos de maquinas, facilitando así el mantenimiento de los
sistemas industriales”. Antes de entrar en materia vamos a mostrar los algunos
de los diferentes elementos de unión roscada, en la siguiente figura 2.1.
DISEÑO II:
FIGURA 2.1. ELEMENTOS DE UNION ROSACADIOS. TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA
1.- Perno, corresponde al conjunto de un tornillo y una tuerca.
2.- Esparrago, es un elemento que posee rosca en sus dos extremos, donde uno
de ellos entra en una pieza roscada previamente y en el otro se coloca una
tuerca, con el objeto de realizar una unión.
3.- Tornillo, es un dispositivo de fijación mecánico que se compone de una

cabeza y un vástago, roscado exteriormente lo que permite insertarse en
agujeros previamente roscados en las piezas hacer sujetas.
DISEÑO II:
2.1. TIPOS DE ROSCA.
DISEÑO II:
TORNILLOS DE SUJECCION Y DE POTENCIA
La rosca consiste en un filete helicoidal de varias espiras conformado sobre
una superficie cilíndrica, cuyas formas y dimensiones permite que el filete de
otras roscas se ajuste a la ranura que forma el mismo.
Los tipos de rosca mayor mente utilizados corresponden a la rosca unificada

y a la rosca métrica, cuyas características principales se describen mas
adelante, las partes mas importantes que conforman los elementos de unión
roscados son los mostrados en la figura 2.2.
DISEÑO II:
Cabeza del tornillo
Arandela estampada
Cuerpo o vástago
Arandela plana
Tuerca
DISEÑO II:
FIGURA 2.2. NOMENCLATURA DE LAS PARTES DE UN ELEMENTO DE UNION. TORNILLOS DE SUJECION Y DE POTENCIA
La terminología de las roscas para tornillos, que se ilustran en la figura 2.3
se explican de la siguiente manera:
1.- El paso (p), es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, que es medida en
forma paralela al eje de la rosca. El paso es dado en unidades inglesas y es el
reciproco del numero de cuerdas (hilos) por pulgada simbolizado por la letra N.
2.- El diámetro nominal o mayor (d), es el diámetro más grande de una rosca
de tornillo.
3.- El diámetro menor o raíz (dr), es el diámetro más pequeña de una rosca de
tornillo.
4.- El diámetro de paso (dp), es un diámetro teórico entre los diámetros mayor
y menor.
DISEÑO II:
5.- El avance l, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en
forma paralela al eje del tornillo cuando a esta se le da una vuelta. “En el caso
de una rosca simple, como en la figura 2.3 o 2.4 , el avance es igual al paso”.
6.- El grado o calidad, es la designación utilizada para identificar el material del

tornillo, y es proporcional a su resistencia.
7.- Perfil, es la traza sobre un plano que pasa sobre el eje de la superficie de
revolución en la que se elabora la rosca.
8.- Hilos por pulgada (N), es la cantidad de filetes completos de la rosca

contenido en una pulgada.
DISEÑO II:
60° Paso
Diámetro Diámetro Diámetro

de raíz (dr) de paso (dp) nominal (d)
Cresta o pico Raíz o valle
FIGURA 2.3. TERMINOLOGIA PARA ROSCA DE TORNILLO. POR CLARIDAD SE PRESENTA ROSCAS AGUDAS EN V;
EN REALIDAD, LAS CRESTAS Y LAS RAICES SE APLAN O REDONDEAN DURANTE LA OPERACIÓN DE FORMADO.
2.4 Terminología de roscas de tornillo. Por claridad se presentan roscas agudas en V; en realidad, las crestas y las
raíces se aplanan o redondean durante la operación de formado.
La norma para roscas American National (unified screw threads); (tornillo
de rosca unificada) ha sido aprobada en Estados Unidos y Gran Bretaña para su
empleo en todos los productos roscados estandarizados. El ángulo de la rosca
es de 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas.
En la figura 2.4a se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos

M y MJ. (ver otros perfiles)
El perfil M (métrico) reemplaza a las roscas de pulgadas y es el perfil básico

según la ISO 68-1 (norma para perfil de roscas métricas y en pulgadas dado
por la ISO 68-2) con roscas simétricas a 60°. El MJ (roscas para la industria
aeroespacial) tiene un filete redondeado en la raíz de la rosca externa y un
diámetro más grande en las roscas interna y externa. Dicho perfil resulta
especialmente útil cuando se requiere una aplicación de alta resistencia a la
fatiga. (ver figura 2.4b)
DISEÑO II:
1/8 P 1/8 P
Interior Interior
60° 60°
Exterior Exterior
1/4 P R = 0.18042
FIGURA 2.4 a. PERFIL DE LA ROSCA M (ROSCA METRICA PARA TODO USO) FIGURA DE LA IZQUIERDA; Y PERFIL DE LA
ROSCA MJ (PARA USO AEROESPACIAL) FIGURA DE LA DERECHA.
FIGURA 2.4b. PERFIL BASICO DE LAS ROSCAS M Y MJ.
d = diámetro mayor;
dr = diámetro menor;
dp = diámetro de paso;
p = paso;
H = (√3/2)p
Existen tablas como la 2.1 y 2.2 que serán útiles cuando se deba especificar
y diseñar partes roscadas. Observe que le tamaño de la rosca se determina
dando el paso p para tamaños métricos y por el numero de cuerdas por
pulgada N para los tamaños unificados.
Los tamaños de tornillos incluidos en la tabla 2.2 con diámetro menor de ¼

de in son representados por tamaños numerados o por calibres. Por ejemplo en
la segunda columna de la tabla 2.2 nos muestra que un tornillo del numero 8
que tiene un diámetro mayor nominal de 0.1640 in.
DISEÑO II:
Tabla 2-1 Diámetros y áreas de roscas métricas de paso grueso y fino*
Tabla 2,2 Diámetros y área de roscas unificadas de tornillo UNC y UNF*
Existen dos series principales de roscas unificadas de uso común: UN (Basic
Unified National thread series) y UNR (Basic Unified National thread series
with external thread controlled root radius). La diferencia entre ellas es
simplemente que en la serie UNR se usa un radio de la raíz. Debido a los
factores reducidos de concentración de esfuerzos en la rosca, las rocas de serie
UNR presentan resistencias a la fatiga mayores. Las roscas unificadas se
especifican enunciando el diámetro mayor nominal, el número de roscas por
pulgada y la serie de rosca, por ejemplo [5/8 in - 18 UNRF] (Unified National
Fine thread series with external thread controlled root radius) o [0.625 in - 18
UNRF].
Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en

milímetros, en ese orden. Así, [M12 x 1.75 mm] es una rosca que tiene un
diámetro mayor nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm. Observe que la letra
M, que precede al diámetro, es la clave de la designación métrica.
DISEÑO II:
En las figuras 2.5a y 2.5b se ilustran las roscas cuadradas y ACME,
respectivamente, que se emplean comúnmente cuando se va a transmitir
potencia. En la tabla 2.3 se listan los pasos preferidos para roscas Acmé de la
serie en pulgadas. Sin embargo, con frecuencia pueden usarse otros pasos,
puesto que no existe necesidad de una norma para tales roscas.
A menudo se hacen modificaciones a las roscas Acmé y cuadradas. Por

ejemplo, la rosca cuadrada algunas veces se modifica cortando el espacio entre
los dientes para incluir un ángulo de 10° a 15°. Esta tarea no es difícil, puesto
que de todos modos dichas roscas se cortan usualmente con una herramienta
que tiene una solo punta de corte, en gran medida, la modificación retiene la
alta eficiencia inherente de las roscas cuadradas y simplifica el corte. Algunas
veces, las roscas Acmé se modifican hasta una forma achatada para hacer los
dientes más cortos, de lo cual resulta un diámetro menor más largo y un
tornillo un poco más resistente.
DISEÑO II:
FIGURA 2.5. a) ROSCA CUADRADA; b) ROSCA ACME
TABLA 2.3. PASOS PREFERIDOS PARA ROSCAS ACME.
2.2 MECÁNICA DE LOS
TORNILLOS DE TRANSMISIÓN DE
POTENCIA.
DISEÑO II:
Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para
cambiar el movimiento angular a movimiento lineal y, por lo general, para
transmitir potencia. Entre las aplicaciones familiares se incluyen los tornillos de
tornos y los tornillos para prensas de banco, prensas de sujeción y gatos.
DISEÑO II:
FIGURA 2.6. GATO DE TORNILLO SINFÍN JOYCE. (CORTESIA JOYCE-DAYTON
CORP., DAYTON, OHIO.)
TORNILLO
COJINETES (rodillos cónicos)
SINFIN
ENGRANE
En la figura 2.7 se presenta un tornillo de potencia de rosca cuadrada con
rosca simple, con un diámetro medio dm un paso p, un ángulo de avance l, y el
ángulo de la hélice y sometido a la fuerza de compresión axial F. Se desea
encontrar la expresión del par de torsión requerido para elevar la carga, y otra
expresión del par de torsión necesario para bajarla.
FIGURA 2.7. PARTE DE UN TORNILLO DE POTENCIA.

Primero, imagine que la rosca del tornillo se desenrolla o se desarrolla
figura 2.8 exactamente una vuelta. Luego, el borde de la rosca formara la
hipotenusa de un triangulo rectángulo cuya base es la circunferencia del circulo
de diámetro medio de la rosca, mientras que la altura está dada por el avance.
El ángulo l, en la figura 2.7 y 2.8, es el ángulo de avance de la rosca. La suma
de todas las fuerzas unitarias axiales que actúan sobre el área normal de la
rosca se representa por F. Para elevar la carga, una fuerza PR (actúa a la
derecha) (figura 2.6a), y para bajar la carga, PL (actúa hacia la izquierda)
(figura 2.6b).
FIGURA 2.8. DIAGRAMAS DE FUERZA: A) AL SUBIR LA CARGA; B) AL BAJAR LA CARGA

La fuerza de fricción es el producto del coeficiente de fricción f por la fuerza
normal N, y actúa oponiéndose al movimiento. El sistema está en equilibrio
bajo la acción de estas fuerzas, por lo que, para elevar la carga, se tiene:
FH = PR – N sen l- f N cos l = 0
 Fv = F + f N sen l- N cos l = 0
De manera similar, para bajar la carga, se tiene:
FH = - PL – N sen l+ f N cos l = 0
 Fv = F – f N sen l- N cos l = 0
DISEÑO II:
Como no interesa la fuerza normal N, se elimina de cada uno de los sistemas
de ecuaciones y se despeja P. Para elevar la carga (giro derecho), esto da:
PR = [F (sen l+ f cos l)]/[cos l - f sen l]
y para bajar la carga (giro izquierdo),
PL = [F (f cos l- sen l)]/[cos l + f sen l]
Enseguida, se divide el numerador y el denominador de estas ecuaciones

entre coseno l y emplea la relación l = l/pdm (figura 2.6). Entonces se tiene,
respectivamente:
PR = [F (l/pdm + f)]/[1-(f l/pdm)]
PL = [F(f - l/pdm)]/[1+(f l/pdm)]

DISEÑO II:
Por último, si se observa que el par de torsión es el producto de la fuerza P y
el radio medio da por dm/2, para elevar la carga se puede escribir:
TR = Fdm/2 [(l + pfdm)/(pfdm – fl)]
En donde TR representa el par de torsión que se requiere para dos

propósitos: superar la fricción en la rosca y elevar la carga. Se determina que el
par de torsión necesario para bajar la carga, de acuerdo con la ecuación de PL es
TL = Fdm/2 [(pfdm - l)/(pfdm – fl)]
Este es el par de torsión que se requiere para superar una parte de la fricción
al bajar la carga. Puede resultar, en casos específicos donde el avance sea
grande o la fricción baja, que la carga baje por si misma, lo que provoca que el
tornillo gire sin ningún esfuerzo externo.
DISEÑO II:
En esos casos, el par de torsión TL, de acuerdo con la ecuación anterior, será
negativo o igual a cero. Cuando se obtiene un par de torsión positivo mediante
esta ecuación, se dice que el tornillo es auto-bloqueante. Así, la condición para
auto bloqueó es:
pfdm > (mayor que) l
Ahora divida ambos lado de la desigualdad entre pdm. Con base en que
l/pfdm = tan l, se obtiene:
f > (mayor que) tan l
Esta relación establece que el auto-bloqueo se presenta cuando el

coeficiente de fricción de la rosca es igual o mayor que la tangente del ángulo
de avance de la rosca.
DISEÑO II:
Una expresión de la eficiencia también resulta útil en la evaluación de los
tornillos de potencia. Si f = 0 en la ecuación TR = Fdm/2 [(l + pfdm)/(pfdm – fl)],
se obtiene:
T0 = Fl/2p
Lo que, como se elimino el coeficiente de fricción, expresa al par de torsión

necesario solo para elevar la carga. Por lo tanto, la eficiencia es:
e = T0 / TR = Fl/(2p TR )
DISEÑO II:
Las ecuaciones anteriores se desarrollaron para roscas cuadradas, donde las
cargas normales en las roscas son paralelas al eje del tornillo. En el caso de
rosca Acmé o de otros tipos, la carga normal en la rosca esta inclinada hacia el
eje debido al ángulo de la rosca 2a y el ángulo del avance l. Como los ángulos
de avance son pequeños, esta inclinación se puede despreciar y solo se
considera el efecto del ángulo de la rosca (vea la figura 2.9 a). El efecto del
ángulo a se necesita para incrementar la fuerza de fricción debida a la acción
de cuña de las roscas. Por lo tanto, los términos de la fricción en la ecuación TR
= Fdm/2 [(l + pfdm)/(pfdm – fl)] deben dividirse entre cos a. Para elevar la carga
o para apretar un tornillo o perno, esto da:
TR = Fdm/2 [(l + pfdm sec a)/(pfdm – fl sec a)]
DISEÑO II:
Cuando se emplea la ecuación TR = Fdm/2 [(l + pfdm sec a)/(pfdm – fl sec a)],
es necesario recordar que expresa una aproximación porque no se ha tomado
en encuentra el efecto del ángulo de avance. Para tornillos de potencia, la
rosca Acmé no resulta tan eficiente como la rosca cuadrada, debido a la
fricción adicional que provoca la acción de cuña, pero a menudo se prefiere
porque es más fácil maquinar y permite el empleo de una tuerca dividida, la
cual se ajusta para compensar el desgaste.
Por lo general, se debe utilizar un tercer componente del par de torsión en

las aplicaciones de tornillos de potencia. Cuando el tornillo se cargue
axialmente, debe usarse un cojinete de empuje o collarín de empuje entre los
elementos rotatorio y estacionario, con objeto de soportar el efecto de la
componente axial.
DISEÑO II:
En la figura 2.9 b se ilustra un collarín de empuje común para el que se
supone que la carga está concentrada en el diámetro medio del collarín dc. Si fc
es el coeficiente de fricción del collarín, el par de torsión que se requiere es.
Tc = F fc dc /2
Para collarines grandes, el par de torsión podría calcularse de manera

similar a la que se emplea para los embragues de disco.
DISEÑO II:
FIGURA 2.9. a) LA FUERZA NORMAL EN LA ROSCA AUMENTA DEBIDO AL ANGULO a; b) EL COLLARIN DE EMPUJE TIENE
UN DIAMETRO DE FRICCION dc
Los esfuerzos nominales en el cuerpo de los tornillos de potencia pueden
relacionarse con los parámetros de la rosca en la forma siguiente. El esfuerzo
cortante nominal en torsión t del cuerpo del tornillo puede expresarse como:
t = 16 T / pd3r
El esfuerzo axial s en el cuerpo del tornillo debido a la carga F y es,
s = F/A = 4F/pd2r
En ausencia de acción de columna. Para columna corta la fórmula del

pandeo de J.B. Johnson está dada por la ecuación Pcr / A = Sy – (Syl / 2pk)2 1/CE,
que es:
(F/A)crit = Sy – [(Sy/2p)(l/k)]2 (1/CE)

DISEÑO II:
Los esfuerzos nominales en la rosca de los tornillos de potencia se
relacionan con los parámetros de rosca de la manera siguiente. El esfuerzo de
apoyo en la figura 2.10, sB, es
sB = - F/ (pdmntp/2) = - 2F/ (pdmntp)
Donde nt es el número de roscas en contacto. Se determina que el esfuerzo

flexionante sb en la raíz de la rosca es
I/c = [(pdrnt)(p/2)2]/6 = (p/24) drntp2 ; M= Fp/4

Por lo tanto,
sb = M/(I/c) = (Fp/4)[24/(pdrntp2)] = 6F/pdrntp
DISEÑO II:
El esfuerzo cortante transversal t en el centro de la raíz de la tuerca debido
a la carga F es:
t = 3V/2A = (3/2)[F /(pdrntp/2)] = 3F/pdrntp
Y en la parte superior de la raíz es cero. El esfuerzo de von Mises s’ en la

parte superior del plano de la raíz se determina identificando primero los
esfuerzos normales ortogonales y los esfuerzos cortantes. A partir del sistema
coordenado de la figura 2.10 se observa que:
sx = 6F/pdrntp txy = 0
sy = 0 tyz = 16T/pd3r
sz = - 4F/pd2r tzx = 0
DISEÑO II:
FIGURA 2.10. GEOMETRIA DE ROSCA CUADRADA UTIL PARA CALCULAR LOS
ESFUERZOS FLEXIOANANTES Y CORTANTE TRANVERSAL EN LA RAIZ DE LA ROSCA.
La forma de la rosca del tornillo es complicada desde el punto de vista del
análisis. Recuerde el origen del área de esfuerzo de tensión At, que se obtiene
mediante un experimento. Un tornillo de potencia que eleva una carga esta en
compresión y su paso de rosca se acorta por deformación elástica. Su tuerca
en contacto esta en tensión y su paso de rosca se alarga.
Las tuercas en contacto no pueden compartir, de manera homogénea, la carga.

Algunos experimentos muestran que la primera rosca en contacto soporta
0.38 de la carga, la segunda 0.25, la tercera 0.18 y la séptima esta libre de
carga. Al estimar los esfuerzos de las tuercas con las ecuaciones anteriores,
sustituyendo 0.38F por F y haciendo nt igual a 1, se obtendrá el nivel máximo
de esfuerzos en la combinación rosca-tuerca. Ver problema.
DISEÑO II:
2.3 EFICIENCIA DEL TORNILLO.
DISEÑO II:
La eficiencia de cualquier sistema se define como trabajo de salida/trabajo
de entrada. El trabajo efectuado sobre un tornillo de potencia es el producto
del par de torsión y el desplazamiento angular (en radianes), mismo que para
una revolución del tornillo es Win = 2pT.
El trabajo entregado en una revolución es la fuerza de carga multiplicada

por el avance: Wout = Pl, en donde l, es el avance y P, es la carga. La eficiencia
es entonces;
e = Wsalida / Wentrada = (Pl)/(2pT)
DISEÑO II:
Sustituyendo en la ecuación del par de torsión total para elevar la carga y
despreciando el termino de fricción del collarín nos da
e = (l/pdp) (pdp cos a - ml)/ (pmdp + l cos a )
Que es posible simplificar, sustituyendo en la siguiente ecuación tan l =

l/(p dp)
e = (cos a – m tan l)/ (cos a + m cotl)
Observe que la eficiencia es solo función de la geometría del tornillo y del

coeficiente de fricción. En el caso de una rosca cuadrada, el ángulo radial de la
rosca es igual a 0 y
e = (1– m tan l)/ (1+ m cotl)

DISEÑO II:
La grafica 2.1 muestra las graficas de la función de eficiencia para una
rosca Acmé en rango de coeficientes de fricción, despreciando la fricción en el
collarín de empuje. Como debería esperarse, coeficientes mas elevados de
fricción reducen la eficiencia. Observe que la eficiencia es cero cundo el
ángulo de avance es igual a 0, donde no se efectúa ningún trabajo útil para
elevar la carga, aunque siga la fricción presente. La eficiencia también se
acerca a cero a ángulos de avance elevados, por que el par de torsión solo
incrementa la fuerza perpendicular o normal (y de ahí la fricción) sin ningún
componente útil para hacer girar a la tuerca. La eficiencia total, incluyendo la
fricción del collarín, será inferior a la que a parece en la grafica 2.1
DISEÑO II:
La grafica 2.1 pone al descubierto un inconveniente de importancia en
tornillos convencionales, que es su potencialmente baja eficiencia. Los
tornillos Acmé estándar tienen ángulos de avance que varían entre 2° y 5°,
según se aprecia en la tabla adjunta. Esto los coloca en el extremo izquierdo
del conjunto de curvas de la grafica. Las eficiencias de los tornillos Acmé
estándar para un coeficiente de fricción supuesto de 0.15 se aprecia en la
tabla adjunta, variando entre 18 y 36 %. Si es posible reducir la fricción en las
roscas, se suelen obtener incrementos de importancia en eficiencia.
DISEÑO II:
36 %
GRAFICA 2.1. TABLA COMPARATIVA DE LA EFICIENCIA PARA UN TORNILLO ROSCA ACME.

Ham Clarence Walter y Ryan David G.1 demostraron que el coeficiente de
fricción en las roscas de un tornillo es independiente de la carga axial,
prácticamente independiente de la velocidad, disminuye con lubricantes
pesados, presenta poca variación con las combinaciones de materiales y es
mejor para acero sobre bronce. Los coeficientes de fricción deslizante en
tornillos de potencia son alrededor de 0.10 a 0.15.
En la tabla 2.4 se presentan las presiones de apoyo seguras en roscas, para

proteger las superficies móviles del desgaste anormal. En la tabla 2.5 se
presenta los coeficientes de fricción deslizante de pares de materiales
comunes. En la tabla 2.6 se muestran los coeficientes de la fricción de inicio y
de operación de pares comunes de materiales.
Ham y Ryan, An Experimental Investigation of the Friction of Screw-threads, bulletin 247,

1
University of Illinois Experimente Station, Champaign-Urban, III., 7 de junio de 1932.

DISEÑO II:
TABLA 2.4. PRESION DE APOYO DEL TORNILLO Pb.
TABLA 2.5. COEFICIENTES DE FRICCION F DE PARES ROSCADOS.
TABLA 2.6. COEFICIENTES DE FRICCION DE COLLARIN DE EMPUJE.
2.4 ESFUERZOS EN LOS
TORNILLOS.
DISEÑO II:
2.5 OTROS TIPOS DE TORNILLOS.
DISEÑO II:
El término tornillo se utiliza generalmente en forma genérica, son muchas
las variedades de materiales, tipos y tamaños que existen, debido a su amplia
variedad de estilos, muchos de los cuales son para aplicaciones especializadas.
Los pernos y tuercas convencionales utilizan roscas estándar. En ciertas

variedades de tornillos son posibles ciertas variaciones de la rosca estándar, en
especial aquellos destinados aplicaciones auto-machuelantes.
Los sujetadores se pueden clasificar de distintas maneras: por su uso, por

tipo de rosca, por tipo de cabeza y por su resistencia. Hay sujetadores de
todos tipos, disponibles en una diversidad de materiales, incluyendo acero,
acero inoxidable, aluminio, latón, bronce y plástico.
DISEÑO II:
Clasificación por su uso;
Perno: Es un sujetador con cabeza y vástago

recto roscado pensado para utilizarse con una
tuerca.
Tornillo de maquina o cabeza: Cuando

queda machuelado, en vez de enroscase en una
tuerca.
Birlo: Es un sujetador sin cabeza, roscado

en ambos extremos, y cuyo uso es quedar de
manera semipermanente en una de las mitades
en un ensamblé.
DISEÑO II:
Clasificación por tipo de rosca;
Además de la gran división entre roscas cónicas y roscas cilíndricas, existe

una clasificación más detallada de las mismas, según su forma, la amplitud de
sus estrías (el paso) y otras características. Por el sistema de rosca, los más
usados son los siguientes:
Roscas de Paso Grueso: Como su nombre lo indica, el paso, es decir, la

amplitud de cada estría, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no tiene
gran precisión en cuanto a la unión del elemento que se inserta (el macho) y la
pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para trabajos normales
que requieran firmeza aunque no una unión tan estrecha.
Roscas de Paso Fino: Generan una mayor firmeza en la unión, y se utilizan

sobre todo en mecánica, en la industria automotriz y vehicular en general.
DISEÑO II:
Roscas de Paso Extrafino: Se utilizan cuando es requerida una mayor
precisión, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes delgadas.
Roscas de Ocho Hilos: Se denominan así porque su paso consiste en ocho

estrías por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberías de agua y
otros fluidos. Las características de su superficie permiten mayor resistencia a
la presión y evitan las fugas de gases y líquidos.
Según la forma de cada hilo o estría, las roscas pueden ser: en V,

redondeadas, cuadradas, Witworth (cuya forma es de trapecio) y
trapezoidales. La tabla siguiente entrega información para reconocer el tipo de
rosca a través de su letra característica, se listan la mayoría de las roscas
utilizadas en ingeniería mecánica.
DISEÑO II:
TABLA 2.7. SIMBOLO DE
ROSCAS MAS COMUNMENTE
UTILIZADO EN INGENERIA
MECANICA.
DISEÑO II:
Clasificación por tipo de cabeza.
Tornillos ranurados: se fabrican muchos distintos estilos de cabeza

incluyendo los de ranura recta, los de cruz (phillips), hexagonal, hexagonal de
caja y otros. La forma de la cabeza puede ser redonda, plana (rebajada),
cilindrica ranurada, achatada, etc. ver figura 2.11
Tornillos con cabeza para dado: Según se muestra en la figura 2.12, se

fabrican de acero de alta resistencia endurecido, de acero inoxidable o de otros
metales y se emplean mucho en maquinaria.
DISEÑO II:
FIGURA 2.11. DIVERSOS ESTILOS DE CABEZA UTILIZADOS EN TORNILLOS DE MAQUINA DE PEQUEÑO TAMAÑO.
DISEÑO II:
FIGURA 2.12. DIVERSOS ESTILOS DE CABEZA CON ENTRADA PARA DADO.
DISEÑO II:
2.6 MATERIALES PARA
TORNILLOS.
DISEÑO II:
En la fabricación de tornillería se utilizan diversos materiales dependiendo
de la aplicación y éstos varían dependiendo de las partes utilizadas, la forma
y/o el tamaño ya que algunos materiales debido a su composición no es
sencillo fabricarlos.
Es posible que algunos materiales se puedan fabricar, sin embargo debido

al alto costo de la materia prima y al bajo o limitado uso no representa un
costo beneficio aceptable para los fabricantes de tornillería y no lo presentan
como una opción comercial; sin embargo existen en el mercado talleres o
fábricas que pudieran en un momento dado diseñar y producir una pieza
especifica si el cliente está dispuesto a absorber el costo de fabricación que
represente.
DISEÑO II:
El listado de materiales que se presenta a continuación es una referencia
que incluye algunos tipos de materiales para tornillos y las principales
características, se nombra en orden alfabético para evitar confusiones
respecto a las ventajas o desventajas que cada material representa.
DISEÑO II:
Acero. En su aleación básica se incluye el hierro y el carbono, sin embargo
existen diferentes tipos de aleaciones que dan lugar a los diferentes nombres
que a su vez están basados en diferentes características.
Es un material muy tenaz en algunas aleaciones especialmente para

herramientas. Permite una buena mecanización de partes antes de recibir
tratamientos térmicos. La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que
se puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o
químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es
superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.
El acero también posee una alta conductividad pero la mayor desventaja

del acero es que se oxida con extrema facilidad.
DISEÑO II:
FOTO 2.1. TORNILLO CABEZA HEXAGONAL °5 STANDARD ANSI B18.2.1 1996
Acero Inoxidable. Esta es una aleación que contiene un porcentaje de
cromo lo cual le da la característica de hacerlo resistente a la oxidación. Es
importante mencionar que el acero inoxidable no es un revestimiento
protector a la oxidación y que es únicamente más resistente a la oxidación que
otros aceros.
El monto de cromo utilizado genera una protección pasiva de oxido de

cromo que previene que la corrosión avance y/o se distribuya dentro de la
estructura de la parte. Algunos tipos de Acero Inoxidable usados en tornillería
son:
DISEÑO II:
Acero inoxidable extra suave: contiene un 13% de Cr y un 0,15% de C. Tiene
una resistencia mecánica de 80 kg/mm² y una dureza de 175-205 HB.
Acero inoxidable 16Cr-2Ni: tiene de 0,20% de C, 16% de Cr y 2% de Ni;

resistencia mecánica de 95 kg/mm² y una dureza de 275-300 HB.
Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18% de C, un 18% de Cr y

un 8% de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-
200 HB.
Acero inoxidable al Cr- Mn: tiene un 0,14% de C, un 11% de Cr y un 18% de

Mn. Alcanza una resistencia mecánica de 65 kg/mm² y una dureza de 175-200
HB.
DISEÑO II:
FOTO 2.2. TORNILLO ROSCA CHAPA DE
ACERO INOXIDABLE. 2.2 MM DE DIÁMETRO
DIN 7983
FOTO 2.3. TORNILLOS TORX INVIOLABLE A2

ISO 7380
Aluminio. Es un elemento químico encontrado en la corteza terrestre.
Ofrece buena resistencia a la corrosión ocasionada por el medio ambiente, es
no magnético y ofrece la dureza del acero con la característica de que pesa
aproximadamente una tercera parte. No obstante el aluminio puede mejorar
su resistencia mecánica cuando se utiliza en aleaciones.
FOTO 2.4. TORNILLOS DE ALUMINIO DE VARIOS COLORES Y
TAMAÑOS.
DISEÑO II:
Bronce. La aleación de cobre normalmente con estaño sin embargo
existen aleaciones con fósforo, manganeso, aluminio o silicio. Tienen algunas
ventajas anticorrosivas frente al acero, pero una desventaja es que puede
llegar a pesar hasta un 10% más. El bronce puede ser una buena elección para
resortes y/o como conductores de energía o calor. Las aleaciones de Bronce -
Silicio son no magnéticas y ofrece una excelente conducción térmica.
FOTO 2.5. TORNILLOS DE BRONCE – SILICIO PARA MADERA.
DISEÑO II:
Monel. Una aleación de Níquel Cobre con excelentes propiedades de
dureza y resistente a oxidación. Una buena opción para usar en ambientes
marinos.
FOTO 2.6. TORNILLOS DE MONEL
VARIOS TAMAÑOS.
DISEÑO II:
Titanio. Un elemento tan fuerte como el acero pero 60% más ligero.
Resisten ambientes marinos (agua salada) más diversos químicos incluyendo
cloros-ácidos. Se pueden realizar aleaciones con aluminio, vanadio y
molibdeno para producir materiales más ligeros pero a la vez más resistentes.
FOTO 2.7. TORNILLOS DE TITANIO VARIOS

TAMAÑOS.
DISEÑO II:
2.7 RESISTENCIA DE LA UNIÓN.
DISEÑO II:
En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante cantidades
ASTM mínimas, la resistencia mínima de prueba y la resistencia mínima de
tensión.
La carga de prueba es la carga máxima (fuerza) que un perno puede

soportar sin sufrir una deformación permanente. La resistencia de prueba está
dada por el cociente de la carga de prueba y el área de esfuerzo a tensión. Por
ello, la resistencia de prueba corresponde aproximadamente al límite
proporcional y a una deformación permanente de 0.001 in en el sujetador. El
valor de la resistencia de prueba media, de la resistencia a tensión media y de
las desviaciones estándares correspondientes no forman parte de los códigos
de especificación, por lo que la determinación de estos valores es
responsabilidad del diseñador, tal vez mediante ensayos de laboratorio, antes
de diseñar una especificación confiable.
DISEÑO II:
En la figura 2.16 se muestra la distribución de la resistencia ultima a la
tensión de un lote de producción de pernos. Si la resistencia ASTM mínima
iguala o excede 120 kpsi, los pernos pueden ofrecerse como SAE grado 5. El
diseñador no ve este histograma. En vez de eso, en tabla 2.9 ve la entrada Sut =
120 kpsi de bajo del tamaño ¼-1 in en perno de grado 5. De manera similar, se
presentan las resistencias mínimas en las tablas 2.10 y 2.11.
FIGURA 2.16. HISTOGRAMA DE LA RESISTENCIA ULTIMA DEL

PERNO EN TENSION CON BASE EN 539 ENSAYOS.
Las especificaciones SAE se encuentran en la tabla 2.9. los grados de los
pernos se enumeran de acuerdo con las resistencias a la tensión, utilizando
decimales para señalar variaciones al mismo nivel de resistencia. Los pernos y
tornillos se encuentran disponibles en todos los grados listados. Los birlos, en
grados 1, 2, 3, 4, 5, 8 y 8.1. El grado 8.1 no se incluye en la lista.
DISEÑO II:
TABLA 2.9.
ESPECIFICACIONES SAE
PARA PERNOS DE ACERO.
Las especificaciones ASTM se presenta en la tabla 2.10. Las roscas ASTM
son mas cortas por lo común la ASTM esta relacionada con estructuras; por lo
general las conexiones estructurales se someten a cortante y la longitud
disminuida de la rosca proporciona mas área del cuerpo. Las especificaciones
para sujetadores métricos se presentan en la tabla 2.11
DISEÑO II:
TABLA 2.10.
ESPECIFICACIONES ASTM
PARA PERNOS DE ACERO.
TABLA 2.11.
CLASES METRICAS DE
PROPIEDAD MECANICA DE
PERNOS, TORNILLOS Y
BIRLOS DE ACERO.
2.8 RIGIDEZ DE LA UNIÓN.
DISEÑO II:
Cuando se desea realizar una conexión que se pueda desensamblar sin el
empleo de métodos destructivos y que sea suficientemente fuerte para resistir
cargas externas de tensión, cargas debidas a momentos y cargas de cortante, o
una combinación de ellas, una buena solución es la unión atornillada simple
que tenga arandelas de acero endurecido. Una unión de ese tipo puede
resultar peligrosa, a menos que se diseñe de manera adecuada y ensamble un
mecánico capacitado.
En la figura 2.17 se ilustra una sección en corte a través de una unión

atornillada en tensión. Note el espacio de holgura que proporcionan los
agujeros de los pernos. Asimismo, observe como los hilos de los pernos se
extienden hacia el cuerpo de la conexión.
DISEÑO II:
FIGURA 2.17. CONEXIÓN CON PERNO CARGA A TENSION POR LAS FUERZAS P. NOTE EL EMPLEO DE DOS
ARANDELAS. AQUÍ SE UTILIZO UN METOD COMBENSIONAL SIMPLIFICADO PARA REPRESENTAR LA ROSCA DEL
PERNO. OBSERVE COMO LA PARTE ROSCADA SE ADENTRA EN EL CUERPO DE LA UNION, LO CUAL ES USUAL Y
DESEABLE. EL AGARRE DE LA CONEXIÓN ES L.
Como se menciono con anterioridad, el propósito del perno consiste en
sujetar dos o más partes. Apretando la tuerca se estira el perno, y de esta
manera se produce la fuerza de sujeción, que se llama pre-tensión o precarga
al perno.
En la figura 2.18 se muestra otra conexión sometida a tensión. En la unión

se usa tornillos de cabeza roscado en uno de los elementos. Un método
alternativo a este problema (de no emplear una tuerca) seria utilizar birlos,
que es una varilla roscada en ambos extremos. El birlo primero se atornilla en
el elemento inferior; luego, el elemento superior se posiciona y se sujeta con
arandelas y tuercas endurecidas. Los birlos se consideran como permanentes
por lo cual la unión de desensambla con solo quitar la tuerca y la arandela. De
esta manera, la parte roscada del elemento inferior no se daña al reutilizar las
roscas.
DISEÑO II:
FIGURA 2.18. VISTA EN SECCION DE UN RECIPIENTE A PRESION CILINDRICO. SE EMPLEA TORNILLOS DE CABEZ
HEXAGONAL PARA SUJETAR LA CEZA DEL CILINDRO AL CUERPO. OBSERVE EL USO DE UN SELLO EL AGARRE
EFECTIVO DE LA CONEXIÓN ES L’.
La rigidez de la parte de un perno o de un tornillo dentro de la zona de
sujeción en general consistirá en dos partes, la parte del cuerpo sin rosca y la
de la parte de la rosca. Así, la constante de rigidez del perno equivale a la
rigidez de dos resortes en serie.
1/k = 1/k1 + 1/k2 o bien k = k1k2/(k1 + k2)
Para dos resortes en serie. De acuerdo con la ecuación k= AE/l, las

relaciones del resorte de las partes roscadas y sin rosca en la zona de sujeción
son, respectivamente.
Kt = AtE/lt kd = AdE/ld
DISEÑO II:
donde, At = área de esfuerzo sometida a tensión (tablas 2.1, 2.2)
lt = longitud de la parte roscada de agarre
Ad = área del diámetro mayor del sujetador
ld = longitud de la parte sin rosca en agarre
Sustituyendo las rigideces en la primera ecuación, se obtiene:
Kb = AdAtE/Adlt + Atld
donde kb representa la rigidez efectiva estimada del perno o tornillo de

cabeza en la zona de sujeción. Para sujetadores cortos, por ejemplo el de la
figura 2.14, el área sin rosca es pequeña, por lo que puede emplearse la
ecuación Kt = AtE/lt para encontrar kb. En el caso de sujetadores largos, el
área roscada es relativamente pequeña, por lo que puede usarse la ecuación kd
= AdE/ld . Ver problema.
DISEÑO II:
G L O S A R I O.
DISEÑO II:

Tornillos de sujeción y potencia

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Seleccionará también tornillos de potencia con base en la velocidad y la

• Investigar acerca de los principales materiales para la fabricación de tornillos

• Estudiar la relación que existe entre la carga a transmitir y su velocidad con

• Resolver problemas relacionados con el cálculo de tornillos de potencia.

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Durante el Renacimiento las roscas comienzan a emplearse como elementos

Sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un invento muy importante y es

A lo largo de cualquier periodo, el numero de innovaciones que ha afectado

3.- Tornillo, es un dispositivo de fijación mecánico que se compone de una

Los tipos de rosca mayor mente utilizados corresponden a la rosca unificada

6.- El grado o calidad, es la designación utilizada para identificar el material del

8.- Hilos por pulgada (N), es la cantidad de filetes completos de la rosca

Diámetro Diámetro Diámetro

Cresta o pico Raíz o valle

En la figura 2.4a se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos

El perfil M (métrico) reemplaza a las roscas de pulgadas y es el perfil básico

Los tamaños de tornillos incluidos en la tabla 2.2 con diámetro menor de ¼

Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en

A menudo se hacen modificaciones a las roscas Acmé y cuadradas. Por

COJINETES (rodillos cónicos)

FIGURA 2.7. PARTE DE UN TORNILLO DE POTENCIA.

FIGURA 2.8. DIAGRAMAS DE FUERZA: A) AL SUBIR LA CARGA; B) AL BAJAR LA CARGA

FH = PR – N sen l- f N cos l = 0

De manera similar, para bajar la carga, se tiene:

FH = - PL – N sen l+ f N cos l = 0

PR = [F (sen l+ f cos l)]/[cos l - f sen l]

y para bajar la carga (giro izquierdo),

PL = [F (f cos l- sen l)]/[cos l + f sen l]

Enseguida, se divide el numerador y el denominador de estas ecuaciones

PL = [F(f - l/pdm)]/[1+(f l/pdm)]

TR = Fdm/2 [(l + pfdm)/(pfdm – fl)]

En donde TR representa el par de torsión que se requiere para dos

TL = Fdm/2 [(pfdm - l)/(pfdm – fl)]

pfdm > (mayor que) l

f > (mayor que) tan l

Esta relación establece que el auto-bloqueo se presenta cuando el

Lo que, como se elimino el coeficiente de fricción, expresa al par de torsión

TR = Fdm/2 [(l + pfdm sec a)/(pfdm – fl sec a)]

Por lo general, se debe utilizar un tercer componente del par de torsión en

Para collarines grandes, el par de torsión podría calcularse de manera

El esfuerzo axial s en el cuerpo del tornillo debido a la carga F y es,

En ausencia de acción de columna. Para columna corta la fórmula del

(F/A)crit = Sy – [(Sy/2p)(l/k)]2 (1/CE)

sB = - F/ (pdmntp/2) = - 2F/ (pdmntp)

Donde nt es el número de roscas en contacto. Se determina que el esfuerzo

I/c = [(pdrnt)(p/2)2]/6 = (p/24) drntp2 ; M= Fp/4

sb = M/(I/c) = (Fp/4)[24/(pdrntp2)] = 6F/pdrntp

t = 3V/2A = (3/2)[F /(pdrntp/2)] = 3F/pdrntp

Y en la parte superior de la raíz es cero. El esfuerzo de von Mises s’ en la

Las tuercas en contacto no pueden compartir, de manera homogénea, la carga.

El trabajo entregado en una revolución es la fuerza de carga multiplicada

e = Wsalida / Wentrada = (Pl)/(2pT)

e = (l/pdp) (pdp cos a - ml)/ (pmdp + l cos a )

Que es posible simplificar, sustituyendo en la siguiente ecuación tan l =

e = (cos a – m tan l)/ (cos a + m cotl)

Observe que la eficiencia es solo función de la geometría del tornillo y del

e = (1– m tan l)/ (1+ m cotl)

GRAFICA 2.1. TABLA COMPARATIVA DE LA EFICIENCIA PARA UN TORNILLO ROSCA ACME.

En la tabla 2.4 se presentan las presiones de apoyo seguras en roscas, para

Ham y Ryan, An Experimental Investigation of the Friction of Screw-threads, bulletin 247,

University of Illinois Experimente Station, Champaign-Urban, III., 7 de junio de 1932.