Procesos de Manufactura Automotriz

Grupo: 6SM1
• “Die casting” significa en inglés “Fundición a presión”.

• Es un proceso de manufactura que produce partes

metálicas geométricamente complejas y grandes a
través del uso de moldes reusables.
• El metal es fundido en el horno y posteriormente inyectado
al molde en la máquina de die casting.
• Después de ser inyectado el metal rápidamente se enfría
y solidifica en la parte final.

• Las partes más comúnmente hechas mediante la técnica de

die casting en la industria automotriz son:
• Carcasas (housing)
• Pistones
• Culatas
• Monobloques
• El die casting es parte de la clasificación de procesos
de fundición de metal y se diferencia de la fundición
por arena por la posibilidad de reutilización del
molde.

• Dentro del Die Casting podemos hacer una segunda

clasificación:
• El tipo de inyección.
• Depende de la presión a la que se inyecta el metal
fundido.

• Por gravedad.
• Se utiliza la fuerza gravitatoria.

• Por vacío
• Se usa la presión del vacío.
• Centrifugado.
• Se usa la fuerza de la aceleración rotatoria.

• Estado de la cámara.
• Podemos encontrar la cámara caliente y la cámara
fría.

• Baja presión y alta presión.

 Por gravedad

Baja Presión

Tipo de inyección Alta Presión

Por vacío
A presión (Die
Casting) Centrífugado

Caliente
Camara
Frío
• 3.1 Materiales a Procesar
Aleaciones de aluminio
Norma ASTM B85/B85M-14
• Clasificación y composición química
• Propiedades Mecánicas
• Propiedades Físicas

Nota: Las diferentes aleaciones son valoradas del 1 al 5 de acuerdo

con las cualidades positivas a negativas en las categorías listadas.
Una valoración de 1 da el mejor desempeño, 5 el desempeño más
pobre.
• Aleaciones de Zinc-Aluminio
Norma ASTM B86-13
• Clasificación y Composición Química
• Propiedades Mecánica
• Propiedades Físicas
• 3.2 Propiedades para Herramentales
• Aceros para fundición
• Aluminum Foundry Society.
• Asociación Técnica y Desarrollo de la Fundición a
Presión Española (TEDFUN).
• North American Die Casting Association.
• Cast Metals Federation.
• Association of Equipment Manufacturers.
• Steel Founders' Society of America.
• Alusil Russia.
• Se mencionan algunos fabricantes que utilizan el
proceso de fundición a presión para fabricar partes
para la industria automotriz en México:
 Aluminum & Zinc Die Casting de Mexico S.A. de C.V.
 DYNACAST MEXICO CITY
 RADVER S.A. de C.V.
 Martinrea Honsel Mexico, Querétaro, Mexico.
 Pacific Diecasting Celaya S.A. de C.V., Celaya, Guanajuato.
 Die Casting De Mexico, Mexicali, México.
 IP MEXICO DIE CASTING SA DE CV., Querétaro, México.
Inserción al
Horno de Fundición Vertidura Llenado
Material

Enfriamiento Extracción Recorte Tratamiento

Termico

Limpieza Control de
Calidad
• Este proceso se usa particularmente en la manufactura
de piezas para el motor.

1. Los componentes necesarios para la fundición

deseada se colocan dentro de un horno de
contención tomando en cuenta los parámetros
establecidos en las normas.
2. La masa fundida se trata metalúrgicamente en el
horno de contención, que está situado cerca de los
troqueles.
3. La cantidad de fundido para una colada se
transporta en un cucharon y se vierte en el sistema
de elevación del molde inclinando el cucharon. +

4. La masa fundida llena la cavidad del molde

suavemente gracias al efecto de la gravedad. Se
llena desde la parte inferior hacia arriba hasta que
aparece en los tubos ascendentes situados por
encima de la pieza colada.

5. Se deja enfriar la colada dentro de los moldes.

6. La pieza obtenida se recorta obteniendo la
geometría originalmente deseada

7. La pieza obtenida recibe los tratamientos térmicos

necesarios para asegurar las propiedades mecánicas
deseadas.

8. Se le brinda limpieza al resultado.

9. Se le realizan las pruebas de control de calidad.

Introduccion de Fundición Vertidura
Material

Llenado Enfriamiento Eyección Recorte

Tratamiento Limpieza Control de

Termico Calidad
• El Die Casting a baja presión es un proceso de
fundición utilizado especialmente en:

Fabricación de rines en autos de pasajeros

Grandes mono bloques de motores en V de
aleaciones de aluminio hipereutécticas
En la fundición de cabezas de cilindros, enfriadas
con aire, de los motores a ciclos.
1. El llenado del molde se controla al regular la presión
en el horno de fundición.

2. El flujo derretido fluye a través del tubo de subida el

cual se posiciona bajo la superficie donde se derrite
el material y se llena el molde de manera suave con
mezcla limpia de la parte superior.
3. Después de llenado del molde, la solidificación comienza
desde el lado opuesto del molde en la dirección de tubo. Al
incrementar la presión del horno de fundición, se garantiza
una mejor alimentación.
• El proceso
1. El metal es transferido al compartimiento de
inyección.
2. El émbolo se cierra de manera lenta para cerrar el
puerto de inyección.
3. El émbolo es movido hacia la matriz a una velocidad
alta pero controlada para llenar la cavidad.
Características
• El proceso se controla en todas las etapas.

• Los tiempos de llenado se encuentran en el rango

de 10 a 25 ms.

• Una vez que se llena la matriz, las presiones se

mantienen en la fundición, usando un acumulador
hasta que la solidificación es completada.

• Es capaz de tener altos niveles de productividad.

• Este proceso requiere que las matrices sean muy
apretadas.

• La presión residual es baja entre 20 - 30 hPa. (Presión

atmosférica normal es de 1013 hPa). Por lo tanto, las
herramientas consisten en marcos y una o varias
inserciones con juntas de aire entre ellas
• La masa fundida se mantiene en el horno de
dosificación por debajo de la cámara de llenado. La
limpieza de la fusión determina la capacidad de
tratamiento térmico y la soldabilidad de piezas
coladas. Si el contenido de gas es demasiado alto, el
tratamiento térmico produce jorobas en la superficie,
también llamadas ampollas.
• Las siguientes características del die casting por vacío
o VDC lo vuelven altamente atractivo para
aplicaciones automotrices:

Paredes delgadas en estructuras grandes (diseños con

un grosor mínimo de pared muy por debajo de 2
milímetros).

Es compatible con las técnicas estándar de soldadura,

así como soldadura láser y remaches auto
perforantes.
Estructuras resistentes a impactos (ej. un pilar de Audi
A2, marco Ferrari Modena)

Amplia selección de aleaciones, incluyendo aleaciones

tratables por calor y no tratables térmicamente.

Alta productividad.
• Proceso de Die Casting por vacío:

1. La baja presión de aire en la cámara de llenado genera una

diferencia de presión que succiona una parte de la masa fundida
hacia la cámara de llenado. La cantidad de metal se puede
ajustar.
2. El pistón sube y sella el tubo de succión. La masa fundida se
presiona contra la compuerta. La velocidad del metal en esta fase es
baja.

3. Después de cerrar las válvulas de vacío, la masa fundida se inyecta

en la matriz a una presión elevada. Durante el “Disparo”, la velocidad
del metal es alta.
4. Después de la inyección el pistón ejerce una alta presión (mayor a
150 bar) hasta la solidificación completa. Esto proporciona una
microestructura densa.

5. Las máquinas para VDC modernas permiten controlar y documentar

hasta 40 parámetros por cada disparo. Esto permite un control preciso
y una alta reproducibilidad.
• La velocidad de ataque se determina de acuerdo a las
consideraciones proporcionadas por el proveedor de la
máquina.

• Este parámetro se determina de acuerdo al material utilizado y

el tipo de inyección.

• Se presenta en forma de tabla.

• El tiempo de llenado también se toma de una tabla propia de
la máquina.

• Este parámetro toma a P (mínimo espesor de pared) existente

en la pieza.
• El canal que alimenta una sección de ataque debe tener la
siguiente sección transversal, así como el perfil.
• El valor de 1.8 a 2.5 es dependiente del elemento base de la
aleación.

• Estos valores aseguran que la velocidad en los canales sea de

al menos 40% menor que la del ataque evitando turbulencia y
erosión por alta velocidad.
• El valor de 1.5 se usa cuando la parte requiere de
una mayor presión en la fase de compactación y el
valor de 2.5 se utiliza cuando se requiere mayor
velocidad en el llenado de alguna sección de la
pieza.
• Existen dos tipos de maquinaria para la fundición a presión, la
máquina de cámara caliente y la máquina de cámara fría.

• Máquina de Cámara Caliente

• Las máquinas con cámara caliente son usadas para aleaciones con
temperaturas bajas de fundición, como el zinc, estaño y plomo.

• Las temperaturas requeridas para derretir otras aleaciones podrían

dañar la bomba, la cual está en contacto directo con el metal a fundir.

• Pueden ser abiertas o cerradas.

• Máquina de fundición a presión de cámara caliente abierta:
• Máquina de fundición a presión de cámara caliente cerrada:
1. El metal está contenido en una olla abierta que se coloca en un
horno, donde se funde a la temperatura necesaria.

2. El metal fundido fluye a una cámara de disparo a través de

una entrada y un émbolo, accionado por presión hidráulica, que
forza el metal a través de un canal de cuello de cisne y dentro de
la matriz.
3. Después de que el metal fundido se ha inyectado en la
cavidad de la matriz, el émbolo permanece hacia abajo,
manteniendo la presión mientras la fundición se solidifica.

4. Después de la solidificación, el sistema hidráulico retrae el

émbolo y la pieza puede ser expulsada por la unidad de
sujeción.
5. Antes de la inyección del metal fundido, esta unidad cierra y
fija las dos mitades de la matriz. Cuando la matriz está unida a
la máquina de fundición a presión, cada mitad está fijada a una
placa grande, denominada platina.

6. La mitad delantera de la matriz, denominada matriz de

cubierta, se monta en una placa estacionaria y se alinea con el
canal de cuello de cisne.
7. La mitad trasera de la matriz, llamada el molde expulsor, está
montada en una placa movible, que se desliza a lo largo de los
tirantes.

8. La unidad de sujeción accionada hidráulicamente mueve barras

de sujeción que empujan este plato hacia el troquel de cubierta y
ejercen presión suficiente para mantenerlo cerrado mientras se
inyecta el metal fundido.
• 9. Después de la solidificación del metal dentro de la cavidad
del molde, la unidad de sujeción libera las mitades del molde y
simultáneamente hace que el sistema de expulsión empuje el
bastidor fuera de la cavidad abierta.

• 10. La matriz se puede cerrar entonces para la siguiente

inyección.
• Máquina de Cámara Fría

• Las máquinas de cámara fría se utilizan para aleaciones con

altas temperaturas de fusión que no pueden ser fundidas en
máquinas de cámara caliente porque dañarían el sistema de
bombeo.

• Dichas aleaciones incluyen aluminio, latón y magnesio.

• Máquina de fundición a presión de cámara Fría – Abierta
• Máquina de fundición a presión de cámara Fría - Cerrada
1. El metal fundido todavía está contenido en una olla abierta
que se coloca en un horno, donde se funde a la temperatura
necesaria. Sin embargo, esta olla se mantiene separada de la
máquina de fundición a presión y el metal fundido se cuela de la
olla para cada pieza fundida, en vez de ser bombeado.

2. El metal se vierte de la cuchara en la cámara de tiro a través

de un agujero de vertido.
3. El sistema de inyección en una máquina de cámara fría funciona de
forma similar a la de una máquina de cámara caliente, sin embargo,
normalmente está orientado horizontalmente y no incluye un canal de
cuello de cisne.

4. Un émbolo, accionado por presión hidráulica forza al metal fundido

a través de la cámara de inyección y dentro del mango de inyección en
la matriz. Las presiones de inyección típicas para una máquina de
función a presión de cámara fría están entre 2000 y 20000 psi.
5. Después de que el metal fundido se ha inyectado en la cavidad de
la matriz, el émbolo permanece hacia delante, manteniendo la presión
mientras la fundición se solidifica.

6. Después de la solidificación, el sistema hidráulico retrae el émbolo y

la pieza puede ser expulsada por la unidad de sujeción.

7. La unidad de sujeción y el montaje de los moldes son idénticos a los

de la máquina de cámara caliente.
• Die Casting a alta presión

• Basicamente el equipo consiste de 2 platinos verticales. De los

dos platos, uno es fijo y el otro móvil.

• Los soportes se colocan sobre estos platos y esto sostiene las

mitades del troquel.
• Esto ayuda a que el troquel se abra y se cierre.

• Una cantidad específica de metal se vierte en la manga de

inyección y después se introduce en la cavidad del molde. Esto
se hace usando un pistón accionado hidráulicamente.

• Después de que el metal se ha solidificado, se abre el troquel y

finalmente se elimina la colada
• Die Casting a baja presión

• Producen generalmente fundiciones de alta calidad, de

aleaciones de aluminio, junto con magnesio y otras aleaciones
de bajo punto de fusión.
1. Un troquel metálico se coloca sobre un horno sellado que
contiene metal fundido. Un tubo ascendente recubierto de
refractario se extiende desde el fondo de la hilera hasta el metal
fundido.

2. A continuación se introduce aire de baja presión (15 - 100 kPa,

2- 15 psi) en el horno. Esto hace que el metal fundido suba por el
tubo y entre en la cavidad del troquel con baja turbulencia.
3. Después de que el metal se ha solidificado, se libera la presión
del aire. Esto hace que el metal todavía en estado fundido en el
tubo ascendente vuelva a caer en el horno.

4. Después del enfriamiento se abre el troquel y se extrae la

colada.
Los moldes en donde el metal fundido es inyectado es el
herramental utilizado en este proceso.

Los moldes están típicamente compuestos de dos mitades –

la matriz de la cubierta, la cual está montada en una platina
estacionaria, y la matriz de expulsión, la cual está montada
en una platina movible.

Este diseño permite a la matriz abrir y cerrar a lo largo de

su línea de separación.
Una vez cerrada, las dos mitades del molde forman
una cavidad de pieza interna que se llena con el
metal fundido para formar la pieza fundida

Esta cavidad está formada por dos insertos, el

inserto de cavidad y el inserto de núcleo, que se
insertan en la matriz de cubierta y la matriz de
expulsión, respectivamente.

El molde de cubierta permite que el metal fundido

fluya desde el sistema de inyección, a través de una
abertura, y hacia la cavidad de la pieza.
La matriz de expulsión incluye una placa de soporte y la
caja de expulsión, que está montada sobre la platina y
en su interior contiene el sistema de expulsión.

Cuando la unidad de sujeción separa las mitades de la

matriz, la barra de sujeción empuja la placa expulsora
hacia delante dentro de la caja expulsora que empuja
los pasadores expulsores hacia la pieza moldeada,
expulsándola de la inserción del núcleo.

A veces se utilizan matrices de múltiples cavidades, en

las que las dos mitades de molde forman varias
cavidades de partes idénticas.
El flujo de metal fundido dentro de la cavidad de la
pieza requiere varios canales que están integrados en
la matriz y difiere ligeramente para una máquina de
cámara caliente y una máquina de cámara fría.

En una máquina de cámara caliente, el metal fundido

entra en la matriz a través de una pieza llamada
cojinete de entrada (en la matriz de la cubierta) y fluye
alrededor de la esparcidora del canal (en la matriz
expulsora). El canal se refiere a este canal primario de
metal fundido que entra en la matriz.
 Cámara Caliente

Ensamblaje de la matriz Ensamblaje de la matriz

Abierta Cerrada
Ensamblaje de la matriz
despiece
En una máquina de cámara fría, el metal fundido entra a través
de un mango de inyección.

Después de entrar en la matriz, en cualquier tipo de máquina, el

metal fundido fluye a través de una serie de canales y entra en
las cavidades de la pieza a través de las compuertas, que
dirigen el flujo.

A menudo, las cavidades contendrán un espacio adicional

llamado pozos de desbordamiento, que proporcionan una fuente
adicional de metal fundido durante la solidificación.
 Cámara fría

Ensamblaje de la matriz Ensamblaje de la matriz

Abierta Abierta
Ensamblaje de la matriz
despiece
Cuando la fundición se enfría, el metal fundido se
contraerá y se necesitará material adicional. Por último,
se incluyen pequeños canales que van desde la cavidad
al exterior de la matriz.

Estos canales actúan como orificios de ventilación para

permitir que el aire escape de la cavidad de la matriz.

El metal fundido que fluye a través de todos estos

canales se solidificará unido a la pieza colada y
deberá estar separado de la pieza después de ser
expulsado.
Un tipo de canal que no se llena con material es un
canal de enfriamiento. Estos canales permiten que el
agua o el aceite fluyan a través de la matriz,
adyacente a la cavidad, y eliminan el calor de la
matriz.
Antes de iniciar el proceso de fundición se requiere
saber con certeza las propiedades del material para
someterlo a los parámetros correctos. Para esto, se
realizan los siguientes análisis:
La determinación de la composición química de los
materiales metálicos es básica para determinar sus
capacidades de resistencia a la corrosión,
comportamiento ante diferentes medios y combinado con
tratamientos térmicos, garantizar sus características
mecánicas.

Es necesario aclarar que este análisis químico también se

utiliza en el caso de la arena para determinar su pureza
y de la mezcla para comprobar las concentraciones de
sus compuestos para asegurar así el mejor resultado
posible.
La mayoría de las pruebas mecánicas son simples y no requieren
equipos elaborados.

Varias de las pruebas están diseñadas para determinar las

siguientes propiedades de la arena de moldeo:

• Permeabilidad
• Resistencia
• Resistencia en seco:
• Resistencia en verde
• Resistencia en caliente
• Desprendimiento
• Tamaño y forma del grano.

Durante el proceso se pueden realizar pruebas de visión para

asegurar que la solidificación del material se realiza de
forma correcta.
Este método es muy pocas veces utilizado. Comúnmente
se realizan los estudios pertinentes a diversas muestras
finalizado el proceso de solidificación tras obtener la
pieza.

Después de la solidificación se saca la pieza del molde

y se realizan los análisis pertinentes en busca de los
defectos más comunes.
Estos defectos son:

• Problemas de porosidad que pueden provocar fugas.

• Problemas dimensionales en la fundición debido a
desplazamientos, desgaste o componentes con movilidad dentro
de la matriz.
• Problemas de apariencia debido a llenado incompleto o la
condición del molde.
• Problemas de corte que dejan un exceso de material en la
fundición.
• Fugas de líquido debido a una combinación de varios factores.
• Operaciones secundarias no apropiadas o no realizadas como
el pintado o el ensamblado.
• Los análisis realizados son los siguientes:

• Pruebas con rayos X:

• La Radiografía industrial es un Ensayo No Destructivo que

consiste en atravesar el componente a ensayar con un haz de
radiación electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos
X).

• Esta radiación será más o menos absorbida por las

discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra
cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta, e
impresionando una película radiográfica, la cual, una vez
revelada muestra la localización de dichas discontinuidades.