UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL

ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA

CATEDRA: ING. Ramiro SIUCE BONIFACIO

 PRODUCCION DEL ACERO

 Como materia prima fundamental para la producción del

acero se emplea el arrabio y la chatarra de metales
ferrosos.
 El acero, contiene menor carbono e impurezas, debido a
la oxidación de estas durante la elaboración del acero.
 Los métodos actuales de obtención del acero son:
 1) el de convertidores,
 2) el de producción del acero en los hornos Martín y
 3) la producción del acero en los hornos eléctricos.
Método de convertidores

 El método de convertidores para producir el acero,

consiste en soplar aire comprimido al arrabio vertido en
una retorta especial llamada convertidor.
 Un mecanismo especial hace bascular el convertidor a la
posición horizontal para la carga del metal o descarga del
acero fundido a través de la boca

% Fe %C % Si % Mn %P %S

Arrabio 93 4 0,5-2 1 2-0,1 0,05

Acero 98 0,05-1,5 0-0,3 0,3-0,6 <0,05 <0,05
Planchas de acero 1.5-2 cm
Ladrillo refractarios 30 cm espesor
Volumen 30 t
Presión: 1,5 – 2,5 atm

Conversión Acida (SiO2) 90-97%

Conversión Básica (CaCO3)

El hierro ha tener P y S no se elimina

Conversión debido de la ausencia
Escorias básicas.
 En el proceso de transformación del arrabio en acero se
distinguen tres periodos.
 El primer periodo se caracteriza por aparición de
abundantes chispas por encima de la boca del
convertidor.
 La aparición de las chispas se explica por, la acción
mecánica del aire en el hierro fundido, que arrastra
pequeñas gotas de hierro, las cuales se queman en el aire
produciendo las chispas.
 En este período empieza la oxidación enérgica de las
impurezas del hierro a consecuencia de la acción mutua
entre el óxido de hierro formado y el silicio y el
manganeso que hay en el hierro: Estos procesos se
realizan según las siguientes reacciones:
 Fe + ½ O2 = FeO +64430 cal
2FeO + Si = 2Fe + SiO2 +78990 cal
FeO + Mn = Fe + MnO +32290 cal
 El segundo periodo empieza con el aumento de la
temperatura hasta 1500° C, lo que crea condiciones para
una combustión intensa del carbono:
FeO + C = CO + Fe -34460 cal.
 El CO que se forma provoca una enérgica ebullición del
baño y la aparición de una brillante llama blanca por
encima de la boca del convertidor, debida a la
combustión completa en el aire del monóxido de
carbono para formar CO2:
CO + 2O2 = CO2
 El tercer periodo se caracteriza por la aparición de un
humo pardo que es indicio de la oxidación enérgica del
hierro. El metal después del soplado tiene mayor FeO
que empeora la calidad.
 Para la desoxidación del acero se introducen
ferroaleaciones como, por ejemplo, el ferromanganeso.
FeO + Mn = Fe + MnO
 El suministro de aire dura 10 – 15 min
 El método Thomas se utiliza para hierros ricos en P, que
tiene ladrillos refractarios MgCO3.CaCO3
 La oxidación del fósforo va acompañada de un gran
desprendimiento de calor y un aumento
considerable de la temperatura:
2P+ 5FeO = P205 + 5Fe +46900 cal

 El anhídrido fosfórico formado (P2O5) se une con la

cal:
P205 + 4CaO = (CaO)4 • P2O5
 El acero de convertidores son de calidad corriente y se
emplea: Fabricación chapas de acero, tubos soldados,
perfiles laminados de construcción, alambre y otros que
exige una gran cantidad de metal barato.
 la práctica de conversión de acero se introduce el soplado
con O2, que aumenta la velocidad de fusión y la
capacidad de producción del horno.
 El acero obtenido con O2 se aproxima por su calidad al
acero Martín.
 La introducción de mecanismos automáticos que
controlan y regulan los procesos de fundición en los
convertidores aumenta aun más la calidad del acero.
 La ventaja de convertidores:
 La alta capacidad de producción, no es necesario
combustible, la alta temperatura que se desprende en el
proceso de oxidación de los elementos.

 El acero de convertidores pertenece a Ios aceros de

calidad corriente.

 se emplea para la elaboración de las chapas de acero, de

tubos soldados dos, perfiles laminados de construcción,
alambre y otros productos cuya obtención exige una gran
cantidad de metal barato.
Método Martín
 El método Martín transforma en acero no solo el hierro
fundido (líquido, en bloques) sino también la chatarra de
todo genero de los metales ferrosos (scrap) y piezas de
maquinas inútiles para la industria.
Horno Martín
 tienen una longitud hasta de 25 m y una anchura hasta de
7 m. La capacidad de los hornos oscila en los límites de 20
a 500 t.
 El índice fundamental técnico económico del
procedimiento Martín es la cantidad de acero obtenida
por 1 m2 de la solera del horno en 24 horas.
 El procedimiento Martín en comparación con el de
convertidores da la posibilidad de obtener acero al
carbono y aleado de alta calidad, que corresponde
exactamente a la composición química dada.
 La calidad del acero fundido sobre la solera acida es
considerablemente mas alta que en el horno básico, sin
embargo, la necesidad de utilizar una mezcla pura hace
más cara la producción.
 El procedimiento Martín en comparación con el de
convertidores da la posibilidad de obtener acero al
carbono y aleado de alta calidad, que corresponde
exactamente a la composición química dada.
 El acero acido de los hornos Martín se utiliza en la
elaboración de piezas de maquinaria de alta resistencia.
 mientras que el acero fundido en los hornos básicos se
emplea en la construcción general de maquinaria, en el
transporte ferroviario, en la construcción de puentes, en
las obras.
 Procedimiento con el mineral (principal)
 Con este método se funde el volumen de todo el acero
que se produce. Al principio del proceso se echa dolomita
calcinada para que se suelden las soleras y los altares.
 Después se cargan los materiales sólidos de la mezcla, así
como la cal para que se hagan escorias de P y S.
 Una vez calentados los materiales sólidos se vierte el
arrabio en estado líquido.
 Durante la fusión del metal fundido empieza a oxidarse
por el O2 de los gases del horno y se cubre gradualmente
con una capa de escorias
 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe +78990 cal;
FeO + Mn = MnO + Fe +32 290 cal;
FeO + C = Fe + CO -34460 cal;
5FeO + 2P = P2O5 + 5Fe +46900 cal.

 La cal que se encuentra en las escorias aglutina el P2O5

(desfosforación)
P2O5 + 4CaO = (CaO)4P2O5.
 La transformación del azufre en las escorias
(desulfuración)
FeS + CaO = FeO + CaS
 El óxido ferroso FeO es la única fuente de oxígeno para el
baño de metal cubierto con una capa de escorias.
 La ebullición facilita la mezcla del metal, el
desprendimiento de los gases y la distribución uniforme
del calor en toda la profundidad del baño.
 Para obtener acero especial (aceros aleados) se agregan
el ferrocromo, ferrovanadio, etc.
 El procedimiento con la chatarra (scrap-process)
 Se realiza en los hornos con revestimiento acido, usando
materiales mezclados que contienen una cantidad
mínima de fósforo y de azufre.
 Consiste en oxidar el carbono, silicio y manganeso bajo la
protección de las escorias.
 Las escorias acidas se obtienen introduciendo arena de
cuarzo. Como desoxidantes se emplean el ferrosilicio,
ferromanganeso, aluminio.
 Para producir los aceros aleados se introduce el
ferrocromo, ferrorniquel, ferrowolframio, etc.
FUNDICIONES EN HORNOS ELÉCTRICOS

 En comparación con los demás métodos de

fundición de acero.
 este tipo de fundición tiene ventajas, tales como:
 la posibilidad de obtener en el espacio de fusión una
temperatura alta, lo cual permite tener escorias muy
calcáreas que aseguran la eliminación casi completa
del P y S
 además, la rebaja considerable de la quema del
metal y de los elementos especiales (adiciones)
debido a que no existe llama oxidante.
HORNOS DE INDUCCIÓN.
 El horno de inducción (sin núcleo) que funciona con
corriente de frecuencia de 500 a 2 000 Hz. El crisol
refractario 1 tiene un arrollamiento de tubo de cobre de
sección rectangular 2, por el cual circula el agua de
refrigeración. Al pasar por el arrollamiento una corriente
de alta frecuencia proporcionada por un generador
especial, excita en el metal 3 corrientes parasitas que lo
calientan rápidamente hasta su fusión.
 En los hornos de alta frecuencia se transforma una
mezcla de materiales bastante puros y minuciosamente
elegidos.
 Debido a la alta velocidad del proceso, el metal no puede
oxidarse mucho. Al final de la fusión se introduce una
pequeña cantidad de adiciones y desoxidantes.
 La capacidad de los hornos de alta frecuencia no rebasa
de 8 t. Se usan en la producción de acero perfilado y para
la fusión de aceros de alta aleación (acero resistente a
elevadas temperaturas, inoxidable, etc.).
LOS HORNOS DE ARCO ELÉCTRICO
 Funcionan utilizando el calor de un arco eléctrico.
 Se subdividen en hornos de calefacción de arco indirecto
y directo.
 En los hornos del primer tipo los electrodos se sitúan por
encima del espejo del baño y los materiales mezclados se
funden por el calor del arco excitado.
 En los hornos de arco de calefacción directo la fusión se
efectúa debido al calor del arco eléctrico que surge entre
los electrodos y el baño metálico.
 Estos hornos se emplean en la fundición de acero y en la
producción de piezas moldeadas.
 La capacidad útil de los hornos de arco eléctrico alcanza
180 t.
 La mezcla a fundir en un horno eléctrico se compone de
chatarra, hierro fundido, minerales de hierro, fundentes,
desoxidantes y ferroaleaciones.
 La materia prima mas importante es la chatarra de acero.
 El hierro fundido sirve para carbonizar el metal, y el
mineral de hierro se agrega con el fin de oxidar las
impurezas.
 Como fundente se utiliza el calor sobrante de los
procesos de fusión
 Procedimiento de Fusión eléctrica (básico). Después de
fundir la mezcla cargada, se introduce en el horno una
cantidad determinada de cal, mineral de hierro u oxido
de hierro y se conecta la corriente.
 El proceso de fusión del acero se puede dividir en dos
periodos:
 El de oxidación y el de reducción.
 En el primer periodo debido al oxigeno del mineral o del
oxido de hierro se oxidan todas las Impurezas (excepto el
azufre):
 Una vez que se cargan las materias primas es una
operación difícil.
 Durante la fusión la superficie del metal fundido empieza
a oxidarse por el oxígeno de los gases del horno y se
cubre gradualmente con una capa de escorias.
 El óxido ferroso formado (FeO) se disuelve en el baño de
metal y entra en reacción con las impurezas de la mezcla:
 2FeO + Si = 2Fe + SiO2 +78990 cal;
FeO + Mn = Fe + MnO + 32 290 cal;
5FeO + 2P = 5Fe + P2O5 +47850 cal

 La presencia de la cal asegura la reacción de

desfosforación:
P2O5 + 4CaO = (CaO)4.P2O5
 Al descargar las escorias el horno se carga con una
pequeña cantidad de cal, y mineral.
 Formadas las segundas escorias se toma la muestra para
determinar la cantidad de P y de nuevo se sacan las
escorias. Estas operaciones se repiten hasta que se
elimine casi por completo el P. Con un elevado contenido
de C y el suficiente calentamiento del baño se hace
posible que el carbono se queme parcialmente:

FeO + C = Fe + CO -34460 cal.

 En el segundo periodo sobre la superficie del metal se
echan las escorias básicas compuestas de cal y espato
floor, y después se agrega el coque desmenuzado.
 La desoxidación del metal y la transformación del S en
las escorias se efectúan según las reacciones:
FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO;
MnS + CaO + C = Mn + CaS + CO.
 Se extraen las escorias producidas y se carga
nuevamente escoria básica, repitiendo esta operación
hasta la eliminación casi completa del azufre.
 Para la desoxidación definitiva del acero se añaden
ferroaleaciones. Si se trata de obtener acero aleado se
introducen ferroaleaciones con alto contenido de
elementos especiales.

Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe

Mn + FeO = MnO + Fe
2Al +3FeO = Al2O3 + 3Fe.