FORMADO

POR
ESTAMPADO
 • Proceso de molde cerrado aplicable para
matrices poliméricas termoplásticas.
• El insumo son láminas rígidas de polímero
reforzado
• El refuerzo puede ser fibras cortas desde
13mm hasta fibras continuas
Características • Fracciones volumétricas entre el 20 y 40 %
• La superficie puede alcanzar los 4m² con
espesores entre 1 y 30 mm
• Densidades entre 1.2 y 1.6 g/cm³ con excelente
resistencia al choque.
 Moldes

• No hay vertederos o
sistemas de alimentación
• Se necesitan accesorios
para calentar el molde
• El material del molde
dependerá de la
temperatura y presión a la
que será sometido en el
proceso.
Materias
primas
• Placas con refuerzos desde 13
mm hasta fibras continuas.
• Matrices termoplásticas:
• PP (polipropileno)
• PET (polietilentereftalato)
• PBT (polibutilenterflato)
• PC (policarbonato)
• Refuerzos de hilos cortados o
continuos
• Fibra de vidrio
• Fibra de carbono
• Fibra de aramida
• Fibras naturales
 Materias primas
TIPOS DE FABRICACIÓN DE PLACAS

Sistema de coextrusión Sistema “vía papelera”

Ambos son procesos continuos

 • Corte y pesada
Se debe definir el tamaño y el peso de la placa a
estampar
Proceso • Precalentamiento de las placas
Puede darse un precalentamiento en horno por
las dos caras mediante paneles radiantes
infrarrojos (200°C polipropileno, 300°C poliamida)
• Compresión
La presión oscila entre 10 y 41 Mpa.
Se puede aumentar la temperatura del molde
(20 – 60°C polipropileno, 100 – 120 °C poliamida)
El estampado en caliente tiene dos fases de
velocidad, una rápida inicial y una lenta con
Proceso
mayor presión al cerrar el molde.
El ciclo dura aproximadamente un minuto para
espesores de 4mm
Aplicaciones

• Automoción: soportes para parachoques, cámaras

de insonorización, asientos, salpicaderos, baterías,
partes de puertas, etc.
• Aeronáutica: estructuras secundarias, respaldos de
asientos, interiores de puertas, etc.
• Equipamiento industrial: componentes de bombas,
intercambiadores de calor, etc.
• Equipamiento militar: Cascos, frenos, blindajes,
etc.
MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es un proceso
de fabricación discontinuo y multifásico
para la producción de piezas a partir de
termoplástico y materiales plásticos
termoconformados.
Se funde un
• En condiciones
material adecuadas.
plástico

Se introduce a • En las cavidades de

presión un molde.

Se enfría hasta
• Donde las piezas
una puedan retirarse.
temperatura
MAQUINA DE INYECCIÓN
 CICLO DE INYECCIÓN
a) Tiempo del cierre del molde
b) Tiempo de avance de la unidad de inyección
c) Tiempo de llenado o de inyección
d) Tiempo de compactación
e) Tiempo de retroceso de la unidad de
inyección
f) Tiempo de enfriamiento
g) Tiempo de apertura del molde
h) Tiempo de extracción de la pieza
i) Tiempo con el molde abierto
 TERMOESTABLES
TERMOPLÁSTICOS MOLDEO POR INYECCIÓN
 Mismo principio de producción
• A la salida del tornillo sinfín, la
MOLDEO POR temperatura es
aproximadamente 93°C para la
INYECCIÓN DE mayoría de matrices
TERMOESTABLES termoestables.
• Presiones del tornillo sin fin: 0.7
y 1.4 Mpa
 PROCESO DE INYECCIÓN DE TERMOESTABLES

Se divide en cuatro zonas especificas:

• Alimentación de la maquina de
inyección
• Transporte dentro de la maquina
donde se funde el material bajo
presión.
• Inyección del material a través de
válvulas y orificios
• Llenado del molde
 Resinas
• Principales resinas utilizadas:
• Fenólicas
• Diallylphthalate
• Melaminas
• Ureas Termoestable Aplicación
• Poliéster Epoxi Aislantes electrónicos
Poliéster Partes estructurales de automóvil
Poliamida Componentes de aviación y espaciales
Melamina Artículos de cocina
Fenólica Tapa de distribuidor
Uretano Paneles para automoviles
Consideraciones Resinas
En la fase de alimentación la humedad puede
reaccionar químicamente y degradar el
polímero base.
El secado es recomendado
Eliminar biselados en el producto final.
Puede volatilizar monómeros esenciales para
la reacción de curado.
En la fase de transporte un
sobrecalentamiento puede producir:
Curado prematuro en termoestables.
Cambios químicos en el polímero base.
La salida de volátiles es recomendable para
reducir biselados.
En la fase de inyección, una inyección muy
rápida puede producir fuerte
sobrecalentamiento que lleve a la pieza a una
fractura.
En la fase del flujo dentro del molde se
recomienda:
Salida de elementos volátiles.
La reacción de curado puede producir picos
exotérmicos conllevando una degradación de
material.
Fibras:
• Vidrio
• Carbono
• Aramida REFUERZOS
Afectan notablemente algunas de
las propiedades finales.
 Resistencia
mecánica

Propiedades
El grado
Propiedades
químicas de de curado térmicas
la pieza
influye:

Propiedades
Eléctricas
Comprende un complejo conjunto de reacciones
químicas, las cuales son activadas usualmente
por calor, las cuales modifican gradualmente las
moléculas originales del pre-polímero.
CONSIDERACIONES • Aumento gradual de la viscosidad resina
DE CURADO • Gelación que indica la formación de una red
molecular tridimensional.
 • Aire dentro de la cavidad del molde.
I. Efecto “Diesel Burn”

• Posible migración de partículas o fibras.

• La orientación de la fibra
CONSIDERACIONES
PARA EL LLENADO
• Líneas de unión
DEL MOLDE
I. Aparecen en piezas moldeadas en cavidades con mas de una entrada.
II. En piezas en las que el material es forzado a fluir entorno a un núcleo.
Moldeo Por
Inyección de
Termoplásticos
Reforzados
 • Proceso de Mayor Uso y
Desarrollo para Materiales
Plásticos
• Da características al material
como estabilidad
dimensional, rigidez y
resistencia a las altas
temperaturas.
• Proceso de Molde Cerrado
• Ambientalmente Favorable
(No hay contaminación
directa)

Características del
• Bajo Costo

Proceso
METODOS PARA GRANULADO

PREMEZCLADO
METODOS PARA GRANULADO

APORTACIÓN DE LA
FIBRA EN ROVING
METODOS PARA GRANULADO

APORTACIÓN DE HILOS CORTADOS

AL PLÁSTICO FUNDIDO
 Fabricación de Piezas de Espesor Variable y Geometrías Complejas

Ciclos de Fabricación Cortos

Características mecánicas comparables con algunos metales y

termoestables reforzados

Ventajas y No se requiere mucha capacitación de personal

Desventajas
Dilatación Térmica elevada

No hay control directo de la orientación de la fibra

No aplicable a componentes estructurales

Parámetros Comunes del Molde de Inyección
de Termoplásticos
Parámetro de Proceso Valor
Temperatura 315 – 427°C
Presión de Molde 35 – 275 Mpa
Velocidad de Inyección Media
Velocidad de Tornillo Media
Relación de Compresión 1–3
Shrinkage % 0.05 – 0.5