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1 ANÁLISIS DE LAS
SUPERFICIES A MAQUINAR
PIEZAS

INTEGRANTES
Manufactura Avanzada RAYMUNDO EDGARIEL AGUILAR GÓMEZ
Catedratico:
IMA. Carlos Eduardo De La O ANGEL VICENTE MUÑOZ ORDOÑEZ
Bolaños CRISTHIAN VIDAL ESTRADA
¿QUÉ ES EL ANÁLISIS DE SUPERFICIES?
El análisis de la superficie, o la metrología en superficies, es un vasto
campo que abarca el análisis de texturas y la medición de
características tales como la ondulación, la rugosidad, y la
redondez de los materiales y objetos. El objetivo de estos estudios es
entender el origen y la historia de un objeto (por ejemplo, procesos
de fabricación y el desgaste) que han influido en su textura y cómo
esto afectará a sus interacciones con otros componentes y
materiales. Las mediciones precisas y reproducibles de
diferenciaciones y correlaciones en la textura son vitales ya que dan
lugar a las propiedades fundamentales como la adherencia,
abrasión, fricción y estética superficial.
La optimización de carácter superficial puede mejorar el rendimiento
de producto en prácticamente todas las industrias, pero el
comportamiento deseado puede variar considerablemente con el
uso. En muchas industrias, por ejemplo, un alto grado de aspereza es
indeseable por fricción, desgaste y fatiga, que en última instancia
puede conducir a la ruptura prematura de los componentes. En otras
industrias, una cierta cantidad de rugosidad puede ser beneficiosa ya
que permite que las superficies atrapen lubricantes más fácilmente. La
metrología superficial se utiliza también para apoyar la investigación
en una variedad de campos de análisis de minerales en la geología,
para el desarrollo de dispositivos médicos nuevos, donde la última
generación de implantes está utilizando nuevos acabados para
reducir la adherencia de las bacterias y el desarrollo de biofilms
perjudiciales.
Con el fin de evaluar las variaciones en la textura de la superficie, los
metrólogos se basan en una variedad de técnicas de microscopía de
campo claro análisis sencillo a diferencia de microscopía de
contraste de interferencia (DIC), interferometría y análisis de la
polarización. Dependiendo de la aplicación prevista del material u
objeto, la escala de interés puede variar de la micra hasta el
nanómetro, pero en todos los casos la calidad de los objetivos es de
suma importancia. El análisis preciso de la textura puede revelar las
características topográficas cruciales que determinan las
capacidades funcionales, limitaciones y el desempeño general de los
productos y dispositivos.
El uso de estas técnicas de análisis superficiales, nos permite entre
otros:
• Evaluar y optimizar de los procesos para la preparación de
superficies.
• Evaluar los sistemas de protección frente a la corrosión.
• Investigar y conocer los procesos de adhesión y ruptura de los
adhesivos sobre diversos sustratos.
• Análisis de fallos en uniones adhesivas
• Caracterización y determinación de los fenómenos de
envejecimiento y degradación.
Entre las técnicas de análisis de superficies podemos citar:

• XPS – X-ray Photoelectron Spectroscopy - Espectroscopia de fotoelectrones

emitidos mediante rayos X

• AES – Auger Electron Spectroscopy – Espectroscopia mediante electrones

Auger

• EDX Energy Dispersive X-ray – Análisis de la energía dispersiva mediante Rayos

X

• SIMS – Espectroscopia de masa por ion secundario

• SPM – Scanning Probe Microscopy – Microscopio de sonda por barrido

ESTUDIO DE LA INFORMACIÓN GEOMÉTRICA DEL
PLANO
Antes de realizar operación alguna, se debe determinar la fabricabilidad de
la pieza, ya que en el contrato el fabricante se compromete a asegurar el
cumplimiento de las especificaciones del plano.
• En primer lugar se deben contrastar la validez de los procesos disponibles
estudiando las cotas críticas y decidiendo los puntos de amarre para
conseguirlas.
• Se han de tener en cuenta si se tienen que realizar operaciones
intermedias como tratamientos térmicos, si se han de diseñar amarres
especiales, etc.
• Por último y como cosa importante se han de prever los instrumentos de
control necesarios para el control de calidad antes de dar salida al
producto.
• Para realizar bien este estudio previo a la fabricación se va describir una
metodología que conviene utilizar sobretodo para los planificadores
noveles.
Los pasos a seguir son:
• Numeración de las superficies a mecanizar
• Análisis de las especificaciones de las superficies
• Análisis de la preforma necesaria.
• Análisis del resto de las especificaciones.
NUMERACIÓN DE SUPERFICIES
• En el plano se numeran todas las superficies que tienen especificaciones
propias. Es decir, las que tienen algo característico que la distingue de las demás.
En esta etapa más vale pasarse de más que de menos.
ANÁLISIS DE LAS ESPECIFICACIONES DE LAS
SUPERFICIES
Las superficies vendrán caracterizadas por distintos parámetros que señalan
características de:

• Acabado superficial. Habitualmente se señalan sus características de

Rugosidad media Ra y textura.
• Tolerancias dimensionales. Valores máximos y mínimos señaladas
habitualmente en las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas por que
esa superficie no es funcional, pueden ser unilímites, o pueden estar
perfectamente definidas señalando su máximo y su mínimo. Estas cotas
dimensionales también se pueden clasificar en:
• Intrínsecas a las superficies
• Tolerancias geométricas. Son tolerancias de forma y posición las cuales
condicionan la máquina utilizada, el amarre, la secuencia de operaciones, las
condiciones de corte, etc.
• Para esto debemos recordar como se mide la rugosidad.
ANÁLISIS DE LA PREFORMA
Para elegir la preforma a partir de la cual se va a fabricar la pieza, se debe elegir:

• Tipo de material:
Del cual se deben tener datos sobre su maquinabilidad, sus tratamientos
térmicos si los necesitara, así como la capacidad de soportar aprietos por parte de lo
s amarres.

• Forma y dimensiones:
Se han de tener en cuenta su deformabilidad, mediante el Módulo de
Young E, la dificultad del amarre, el acceso de las herramientas a todas las superficie
s a mecanizar, así como el comportamiento vibracional del conjunto herramienta
pieza durante el mecanizado.
La preforma tiene unas dimensiones mayores que las del sólido que circunscribe a la
pieza a fabricar. Ese sobredimensionamiento se denomina creces.
Para la elección del bruto se tendrá en cuenta la disponibilidad comercial, así como
el tamaño del lote que se fabrica.
 RUGOSIDAD
RUGOSIDAD, ¿QUÉ ES?
Son irregularidades provocadas por la herramienta de corte o elemento utilizados en su
proceso de producción, corte, arranque y fatiga superficial., en pocas palabras es la
huella digital de una pieza. El acabado superficial de los cuerpos puede presentar errores
de forma macrogeométricos y microgeométricos. La rugosidad superficial es el conjunto
de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una sección
donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados.
Durante mucho tiempo la medición de rugosidad no fue considerada como una rama
de la metrología, en la actualidad es un requerimiento importante debido al
reconocimiento creciente de la importancia y necesidad de esta medición.

Errores Micro-geométricos , Textura primaria o RUGOSIDAD

•Es el pequeño relieve que caracteriza a una superficie, proveniente del proceso de
producción. Se originan en las imperfecciones de los mecanismos, entre las máquinas
y las herramientas, en las vibraciones del sistema pieza-herramienta, el desgaste de las
herramientas, y por el propio método de conformación de la pieza.

Errores Macro-geométricos, Textura secundaria u ONDULACIÓN.

Se le llama así a los errores de forma. Las principales causas, son los defectos en las
guías de la máquina o la herramienta, durante el proceso de fabricación. Los desvíos
de la máquina o la pieza, la fijación incorrecta de la pieza, o la distorsión debido a
algún tratamiento térmico.
Superficie ideal Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie
plana (figura 2), cilíndrica, etc.

Perfil Ideal Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular
(figura 3). En algunas normas esta característica es denominada perfil nominal, y es el perfil
ideal, por definición sin errores.

Superficie Real Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente (figura 4).
Perfil Real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real
por un plano definido en relación a la superficie ideal. Limita
la sección material y la separa del medio ambiente, incluida
la ondulación (fig. 5).

Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio de evaluación ó
medición. El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas del instrumento
de medición y de la técnica utilizada para su evaluación. No es filtrado y su diferencia con el
perfil real es una cierta deformación causada por la imprecisión del aparato.

Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un

instrumento de evaluación con sistema de filtrado (filtrado de
ondas) para excluir otras irregularidades (ondulación, por
ejemplo). De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye
que el perfil de rugosidad está superpuesto al perfil de ondulación,
de allí la necesidad de contar con un sistema que permita excluir
a este último para una
Los errores superficiales mencionado se presentan simultáneamente sobre una superficie,
lo que le dificulta la medición individual de cada uno de ellos.

La rugosidad de una superficie maquinada tiene bastante influencia sobre:

• El desgasste de la pieza
• Caracteristicas de friccion y deslizamientos
• Capacidad de adherencia al aceite
• Resistencia a la corrosión
• Caracteristicas de ajuste
Rugosidad promedio en micrómetros
Importancia del acabado superficial

El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial está
fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a que
suelen tener que responder a una múltiple gama de solicitudes, entre ellas las siguientes:

• Especularita
• Resistencia al desgaste
• Precisión de tolerancia
• Resistencia a la fatiga
• Resistencia a la corrosión
• Pasaje de fluidos

Susceptibles de ser optimizadas a partir de sistemas de evaluación de acabado superficial.

Aspecto económico:

El acabado superficial de un componente mecánico debe

tener en cuenta no solamente el aspecto estético como
una función específica, sino que también debe ser
producido al menor costo posible, considerando que existe
una relación directa entre el grado de acabado y el
tiempo necesario para lograrlo, como muestra el gráfico de
la Figura 7.
Influencia de la capacidad relativa de carga: En el
estudio de dos marcas de motores de combustión
interna se observa que la rugosidad, tanto de los
metales de biela como de los muñones de cigüeñal,
debe ser tanto menor cuanto mayores sean las
condiciones de carga. En la Figura 8 podemos
observar como varía con la rugosidad superficial, la
capacidad de carga de un metal: la máxima
capacidad de carga es obtenida con una mejoría
del 100% en relación a una superficie simplemente
rectificada.
Efecto de la rugosidad en la lubricación:

La efectividad de una película de aceite en la

lubricación de dos piezas en movimiento será nula si su
espesor es menor que la profundidad de la rugosidad,
ya que eso significa que habrá contacto de metal con
metal, pudiendo influir no solamente en su altura
como también en su forma, como muestra la figura 9.

Influencia en la transmisión de calor:

La influencia de la rugosidad superficial también puede notarse en la transmisión del

calor entre dos superficies, donde se observa que a medida que la rugosidad disminuye,
el coeficiente de transmisión de calor aumenta, debido a que es mayor el área de
contacto.
 Sistemas de medición de la rugosidad
La definición de medición de textura superficial se realiza en forma geométrica, ante la
imposibilidad de una definición funcional. Las definiciones geométricas son bastante
abstractas porque están basadas en una línea de referencia que existe solamente en teoría.
Los resultados incluso sufren ciertas distorsiones por la utilización de filtros para excluir la
ondulación cuando se pretende definir la rugosidad.
Fueron desarrollados dos sistemas de referencia: El sistema “E” o de la envolvente y el sistema
“M” o de la línea media.
Sistema “E” o de la envolvente (Figura 10)
Este sistema tiene por base las líneas envolventes
descriptas por los centros de dos círculos, uno de
radio R (normalmente 250 mm) y otro de radio r
(normalmente 25 mm) respectivamente, que ruedan
sobre el perfil efectivo. Las líneas AA y CC así
generadas, son colocadas paralelamente a sí
mismas en dirección perpendicular al perfil
geométrico, tocando el perfil efectivo y generando
las posiciones BB y DD. La rugosidad es definida
como el error del perfil efectivo en relación a la línea
DD. La ondulación está indicada como el error del
perfil efectivo en relación a la línea DD. La
ondulación está indicada como el error de la línea
DD en relación a línea BB.
Finalmente el error de la línea BB en relación al perfil geométrico y considerado como error de
forma.

La línea envolvente puede ser colocada de manera de obtener la igualdad de áreas del
perfil situadas por encima y por debajo de ellas. Obteniéndose una línea correspondiente a la
línea media del sistema M, a partir de la que pueden ser calculados los parámetros Ra y Rq
(definidos mas adelante). De manera semejante, desplazando la línea envolvente hasta tocar
el punto más bajo del perfil se obtiene la línea EE que permite la medición del parámetro
Rmáx (definido mas adelante).

Por este método, la línea de referencia es obtenida a través de la envolvente del círculo y su
mayor dificultad reside en la definición del perfil geométrico, que debe ser ampliado por igual
en ambas direcciones, consecuentemente la cantidad de papel gráfico que se requiere es
considerable.
 Sistema “M” o de la línea media

Dentro de la metrología de superficies no se mide la

dimensión de un cuerpo (eso corresponde a la
metrología dimensional) pero sí los desvíos en
relación a una forma ideal (forma perfectamente
plana, por ejemplo). De esta manera, tenemos que
usar como línea de referencia una forma ideal (o
una forma próxima a ésta, como ocurre en la
práctica). Figura 11. En el sistema M, la línea de
referencia utilizada es la Línea Media, que se define
como la línea localizada en la parte media del perfil
de rugosidad, con la misma forma que el perfil
geométrico, dispuesta paralela a la dirección
general del perfil, dentro de los límites comprendidos
como base de medición, de modo que la suma de
las áreas por encima de ella sean exactamente
iguales a la suma de las áreas que están por debajo.
 Representando el acabado superficial una parte importante del costo de producción de
una pieza, la elección de los procedimientos adecuados para la satisfacción de los
requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario para el
proyectista tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los métodos empleados,
para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir. Los objetivos funcionales a cumplir
por una superficie se pueden clasificar en:

Protectores Tecnológicos
• Resistencia a la oxidación y corrosión
• Resistencia a la absorción • Disminución o aumento del rozamiento
• Resistencia al desgaste, con los consiguientes
Decorativos beneficios de:
• Mejora del aspecto • Mantenimiento de juegos
• Facilidad de intercambiabilidad
• Resistencia a la fatiga
• Reflectividad
• Prevención de gripado
• Mejorar la soldabilidad
• Conductividad o aislamiento eléctrico
 La creación de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de
producción entre los que distinguimos:

• Moldeo
• Forja
• Estampación
• Laminado • Extruido
• Máquinas herramientas de arranque de viruta
• Máquinas herramientas sin arranque de virutas
• Máquinas herramientas que utilizan abrasivos
• Bruñido
• Chorro de arena (1)
• Barrilado (1)
• Chorro de perdigones (Shot Peening) (2)
• Procedimientos manuales
Recubrimientos

Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se
obtención empleado, los podemos clasificar en:

Inorgánicos Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión)

Electrolítico
Procesos de deposición no electrolíticos:

• Inmersión en metal fundido

• Metalizado por proyección
• Electroless
• Plaqueado
• Procesos de deposición por vapores metálicos
Orgánicos
• Pulverizado: aerográfico, airless, airmix,
electroestático
• Inmersión
• Rodillos automáticos
• Cortina de pintura
• Pintado en tambor
• Electropintado (electroforesis)
• Cataforesis
Protección
• Pinturas protectoras
• Deposición de metales
• Recubrimientos de conversión
Decoración
• Pinturas
• Recubrimientos cromo, níquel
• Recubrimientos joyería
Tecnológico
• Recubrimientos electrolíticos
• Metalizados
• Deposición alto vacío
• Tratamientos mecánicos