UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

“Análisis de Riesgo”

MTRA. MONICA GIOVANNA PIEDRA VILLAVICENCIO

 DUDAS Y COMENTARIOS:
• Estimado alumno es un placer saludarte. Te recuerdo que para
cualquier duda o comentario me lo hagas llegar a través de la
plataforma blackboard en la sección de mensajes o a mi correo
electrónico personal monica.piedra4488@gmail.com
• Realizare una conexión de las 19 a las 20 horas de lunes a viernes.

Con gusto te ayudaré!

Objetivo:
Reunir las herramientas y los conocimientos necesarios en cuanto a la identificación de los
distintos riesgos de trabajo para que el alumno sea capaz de identificar, analizar y evaluar los
riesgos laborales a los que se puede enfrentar, a fin de tomar decisiones y prevenirlos.
 Análisis de riesgos
Como ya se había mencionado anteriormente el riesgo es la amenaza
concreta del daño sobre cualquier persona en cada momento, y que puede
materializarse o no.
El Riesgo de trabajo es aquel que se produce por dos manifestaciones: los
accidentes y las enfermedades profesionales, cuyos efectos pueden generar
situaciones de invalidez temporal o permanente.
En esa ocasión nos ocupa un tema de vital importancia, el Análisis de Riesgos
que pretende identificar los peligros y todas aquellas condiciones que generan
o pueden generar algún tipo de daño ya sea a una persona, o a una propiedad
y de esta forma poder prevenirlos.
El objetivo de este análisis es la preservación de la integridad física de los
trabajadores, equipos y materiales de la empresa por el empleo de
procedimientos con las medidas de seguridad adecuadas. Valorando
conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el
peligro.
El análisis de riesgo proporcionara de que orden de magnitud es el riesgo.
ANALISIS RIESGOS DE TRABAJO

“Una forma de aumentar el control sobre los

riesgos que se presentan en el lugar de trabajo,
es realizar un análisis de riesgos de trabajo
sobre las tareas que desempeñan los individuos
en sus puestos laborales.”

También conocido como análisis seguro de

trabajo (AST), análisis previo de trabajo (APR) o
JHA por sus siglas en inglés (Job-Hazard-
Analisis) son fundamentales para la realización
de cualquier actividad laboral.
 Concepto
El Análisis de Seguridad en el Trabajo (AST), es el procedimiento mediante el cual se
identifican los riesgos asociados a cada etapa de la ejecución de una tarea, que
pueden provocar potencialmente un accidente, y donde se busca integrar los
principios y prácticas de seguridad y salud ocupacional en una operación particular.
Su principal propósito es identificar los agentes de riesgo a los que están expuestos
los trabajadores en la ejecución de sus tareas habituales, con el fin de eliminar o
disminuir esos riesgos.
Un procedimiento escrito de trabajo basado en él, puede formar la base del
contacto regular entre supervisores y trabajadores en cuanto a seguridad y salud.
Puede servir como ayuda de instrucción para la capacitación inicial del trabajo y
como una guía resumen para los trabajos pocos frecuentes.
 Valoración del riesgo
Con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite
un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión. Si de la Evaluación del riesgo se
deduce que el riesgo es no tolerable, hay que Controlar el riesgo. Al proceso conjunto de
Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del riesgo.

Etapas del análisis de riesgo

1. Selección 2. División del 3. Identificar 4. Determinar
5. Llenar y
del trabajo a trabajo en los riesgos las medidas
revisar el AST
realizar pasos básicos potenciales preventivas

En este diagrama se muestran los puntos fundamentales para realizar un Análisis Seguro de
Trabajo (AST) de forma secuencial. Más adelante se dará un ejemplo práctico de como
realizarlo paso a paso.
Ejemplos:
 Clasificación
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS

MÉTODOS CUALITATIVOS:

Estos métodos se caracterizan esencialmente por no recurrir a cálculos numéricos. Suelen estar basados en
técnicas de análisis crítico en las que intervienen distintos expertos de la planta. Su eficacia depende de la calidad
de la información disponible. Se tienen los siguientes:

• Listas de chequeos. Constituyen listas de verificación exhaustivas de posibles iniciadores/accidentes a

contemplar en la Identificación de riesgos.
Es una lista de preguntas acerca de la organización de la planta, la operación, mantenimiento y otras áreas de
interés. La lista proporciona una serie de puntos de reflexión y preguntas que detecta aspectos que pueden
haber pasado desapercibidos. El propósito general durante las diferentes etapas del proyecto es asegurar la
concordancia con las regulaciones o normas nacionales e internacionales. Los resultados de este tipo de análisis
son cualitativos y proporcionan el conocimiento de las diferencias del proceso con las normas. Esta metodología
puede ser utilizada durante la construcción y operación de una planta o durante la realización de paros y
arranques de la misma. En general es aplicable a cualquier etapa del proceso.
• Análisis preliminar de riesgos PHA. Método inductivo en el que se analiza de forma sistemática las causas,
efectos principales y medidas preventivas/correctivas asociadas.

• What if? ¿Qué pasa si?. Método inductivo en el cual se analiza sistemáticamente las consecuencias de
determinados sucesos. Este método cualitativo es frecuentemente utilizado para evaluaciones rápidas, y
consiste en lo siguiente:

Es comparativamente mucho menos estructurado que el análisis HAZOP, aunque su aplicación presente la forma
tabular.
Las preguntas se realizan de forma empírica, sobre áreas concretas de acuerdo a la sección
especifica a evaluar (seguridad eléctrica, protección contra incendios, instrumentación de un
equipo determinado, almacenamiento, manejo de materiales, etc.), por un equipo de 2 a 3
expertos que posees documentación detallada de la instalación, procedimientos de operación y
acceso a personal de la planta para proveerse de información complementaria. Por lo general, de la
aplicación de la pregunta se obtienen sugerencias de eventos iniciadores y fallas posibles a partir
de los cuales puede producirse una desviación peligrosa.

Esta técnica es ampliamente utilizada durante las etapas de diseño del proceso, así como durante
el tiempo de vida o de operación de una instalación, así mismo cuando se introducen cambios al
proceso o a los procedimientos de operación. Su aplicación se enfoca a los sistemas de protección
de procesos. Los resultados son mas completos si se combinan con la lista de verificación o check
list.

El análisis no termina con las preguntas sino que pasa a examinar las posibles acciones correctoras,
como puede ser la modificación de los sistemas de emergencia o la modificación de los
procedimientos de operación para disminuir las probabilidades de fallas indicados. Las respuestas
proveerán de situaciones claves para la evaluación de fallas de equipos, errores, procedimientos,
etc., los resultados son tabulados respecto a situaciones peligrosas, sus consecuencias, medidas de
seguridad y posibles acciones para reducir el riesgo.
• Análisis de peligro y operabilidad (Hazop). Técnica inductiva de análisis crítica realizada por un
equipo multidisciplinario para identificar desviaciones de proceso que pueden conducir a
accidentes. Es uno de los métodos comúnmente aceptados para el análisis cualitativo de riesgos.
Este método puede ser aplicado en general, para toda una planta de proceso, unidades de
producción o piezas de equipo. Se debe utilizar una base de datos de información sobre la planta y
el proceso, los cuales estarán sustentados por ingenieros expertos en seguridad, ya que están mas
familiarizados con esta área. El resultado final, es algunas veces confiable en términos de
ingeniería y expectativas operacionales, pero no es cuantitativo y no considera las consecuencias
del error humano.

Los objetivos de un estudio HAZOP son los siguientes:

1. Identificar las áreas de diseño que puedan representar un potencial riesgo significativo.
2. Identificar y estudiar las características del diseño, que influencie en la probabilidad de ocurrencia de un
incidente de riesgos.
3. El equipo que haga el estudio, debe familiarizarse con la información disponible del diseño.
4. Asegurarse que el estudio sistemático se haga en las áreas que representen un potencial de riesgo significativo.
5. El equipo que realice el estudio, identificara pertinentemente que la información disponible sea actual.
6. Se proporcionara un mecanismo de información al cliente con sus respectivos comentarios bien detallados.
 Los pasos que se deben seguir para realizar un estudio HAZOP son los siguientes:

1. Especificar el propósito, objetivo y alcance de estudio. Como propósito se plantea el análisis desde
la construcción de la planta o la revisión del riesgo en las unidades existentes. Dado el propósito y las
circunstancias de estudio, la lista de objetivos puede ser mas especifica. El alcance del estudio se
limita a unidades físicas y también a la gama de eventos en las variables consideradas.

2. Seleccionar el equipo que realizara el estudio HAZOP. El líder del equipo debe ser especialista en
estos estudios. Debe cubrir los aspectos de diseño, operación, química del proceso y seguridad. El
líder debe instruir al equipo acerca de los procedimientos HAZOP, y debe enfatizar que los objetivos
del estudio es la identificación de riesgos, solucionando cada problema con un esfuerzo por
separado.

3. Recopilación de información. Se enlistan los materiales necesarios para realizar el estudio:

• Descripción del proceso
• Hojas de flujo del proceso
• Datos de las propiedades químicas, físicas y toxicológicas de la materia prima y los productos
• Diagramas de tubería e instrumentación (DTI´s)
 • Especificación de instrumentos en tuberías y equipo
• Diagramas lógicos de control de procesos
• Diagramas disponibles
• Procedimientos de operación
• Procedimientos de mantenimiento
• Procedimientos de respuesta a emergencia
• Entrenamiento y seguridad

4. Conducción del estudio. Usando la información recopilada , las unidades son divididas dentro del estudio en
nodos. Los nodos son puntos en el proceso donde los parámetros de proceso (presión, temperatura, composición,
etc.) representan valores proyectados. Estos valores cambian entre nodos, como el resultado de la operación de
varias piezas del equipo, ya sea como una columna de destilación, un intercambiador de calor o bombas. Varias
formas y hojas de trabajo, son desarrolladas como una ayuda en la organización de los nodos de los parámetros de
proceso y la información de la lógica de control.
Cuando los nodos y los parámetros son identificados, cada nodo es estudiado aplicando las palabras guía
especializadas para cada parámetro. Estas palabras guías y su significado, son elementos clave en el procedimiento
HAZOP
5. Reporte escrito. Como mucho de los detalles acerca de los eventos y sus consecuencias, son revelados al
termino del estudio, estos deben ser reportados. Así, aunque la acción de reducir el riesgo, no es parte del estudio
HAZOP, pueden poner en funcionamiento lo necesario para cada acción.

El estudio HAZOP toma tiempo y es costoso.

• Análisis de riesgos (HAZAN). Son un termino genérico para una variedad de riesgos
cuantitativos en un método de análisis. Una secuencia lógica para el examen
sistemático de una instalación es primero el uso de identificación de riesgos y
técnicas superiores. Si hay posibles escenarios que puedan conducir a consecuencias
inaceptables, entonces las técnicas cualitativas HAZOP, pueden ser aplicadas en
seguida. Donde existe un riesgo cualitativo, el método HAZAN puede ser usado para
estimar la probabilidad cuantitativa de eventos adversos. Como muchos análisis , este
vale la pena como una función de consecuencias de eventos adversos y la dificultad de
prevenir.

• Análisis de árbol de fallas. Es particularmente útil para calcular la probabilidad de un

evento de falla a partir de la tasa de falla de los componentes. Este análisis es único,
en el sentido de que razona hacia atrás a partir de un acontecimiento predeterminado
inconveniente. La selección de eventos a analizar estará condicionada por el
conocimiento y la imaginación del analista. Claramente no es un método para
controlar todos los problemas de riesgos, por ello es un medio útil y bajo las
circunstancias adecuadas puede integrar una poderosa ayuda en los casos en que
hayan de tomarse decisiones acerca de los riesgos.
Comenzando con un suceso perjudicial previsto, el análisis del árbol de fallas sigue la secuencia de
los eventos posibles que han podido llevar al acontecimiento no deseado. Cuando se simboliza la
red, el diagrama que se desarrolla adquiere la configuración de un árbol construido con tipos de
fallas cada vez mas importantes y llevando hasta el suceso que ha sido seleccionado para el
análisis.

El análisis de árbol de fallas es un proceso deductivo basado en el algebra Booleana que supone un
suceso no deseado (un accidente o desviación peligrosa de cualquier tipo) ya ocurrido, y busca las
causas del mismo y la cadena de sucesos que pueden hacer que tenga lugar. Como método de
análisis de riesgo, es de los mas estructurados y se puede aplicar a un solo sistema o sistemas
intermedios.

En la elaboración del árbol de fallas se integran todos los conocimientos sobre el funcionamiento y
operación de la instalación con respecto al suceso estudiado. El primer paso consiste en identificar
el suceso “no deseado”, se establecerán en forma sistematica todas las causas intermedias
(necesarias y suficientes) que constituyen la ocurrencia del proceso principal unidas a través de
puertas lógicas.
El proceso de desglose de un suceso intermedio se repite sucesivamente hasta llegar a los
sucesos básicos mismos que no pueden seguirse desglosando, ya sea por falta de información
o por decisión del consultor.

Un árbol de fallas es una representación lógica de las secuencias de acontecimientos que

pueden llevar a un suceso arbitrariamente elegido como “suceso culminante”. Cuando todas
las secuencias razonables se han identificado y el árbol esta bien construido el método del
árbol de fallas es posiblemente la herramienta mas poderosa para cuantificación de riesgos.
MÉTODOS CUANTITATIVOS:

Son los métodos que introducen una valoración cuantitativa respecto a las frecuencias de
ocurrencia de un determinado suceso y se denominan métodos para la determinación de
frecuencias, o bien se caracterizan por recurrir a una clasificación de las áreas de una instalación
con base en una serie de índices que cuantifican daños: entre los que se pueden mencionar por
ejemplo:

• Índice Dow para fuegos y explosiones e Índice de Mond para incendio, explosión y toxicidad.

Proporcionan un método directo y relativamente simple de estimar el riesgo global asociado con
una unidad de proceso, así como jerarquizar las unidades en cuanto al nivel de riesgo. No son por lo
tanto, sistemas que se utilicen para señalar riesgos individuales, sino que proporcionan un valor
numérico que permite identificar áreas en las que el riesgo potencial alcanza un nivel determinado.

El índice Dow de incendio y explosión, se utiliza ampliamente en la industria química, debido a que
permite realizar una estimación mas fácil de visualizar por el uso preferente de graficas frente a
ecuaciones logrando con esto, contabilizar riesgos intrínsecos del material, las cantidades
manejadas, cantidades de operación y en la mas reciente edición tienen en cuenta, si bien de
manera marginal, aspectos de toxicidad, con la inclusión de una penalización especifica.
Metodología

1. Identificar en un plano de localización General, todas las unidades de proceso que puedan
representar riesgos mayores. Las unidades de proceso que pueden considerarse riesgosas son:
tanques de almacenamiento, compresores, intercambiadores de calor, bombas, reactores, etc.

2. Determinar el factor material (MF) de cada uno de los equipos. El factor material es un numero
comprendido entre el 1 y 40, que se asigna a la sustancia que se procesa en la unidad, de acuerdo
con el potencial intrínseco de esta etapa para liberar energía en un incendio o en una explosión.

3. Determinar factores de riesgo concurrentes, los cuales pueden ser de dos tipos:
• Riesgos generales (F1), como la presencia de reacciones exotérmicas o la realización de
operaciones de carga y descarga.
• Riesgos específicos del proceso (F2), como la operación cerca del intervalo de inflamabilidad o a
presiones distintas de la atmosférica.

La contabilización de los factores de riesgo ocurrentes en el proceso, se realiza asignando una

penalización en cada uno de los apartados:
F1= 1+ Σ (penalización por cada uno de los riesgos generales)
F2= 1+ Σ (penalización por cada uno de los riesgos especiales)
4. Una vez calculado F1 y F2, se esta en condiciones de obtener el factor de riesgo de la unidad (F3)
como producto de las anteriores que generalmente están comprendidos entre el 1 y el 8 los cuales
se utilizan para hallar el valor de índice de incendio y explosión (IIE).

5. Calcular el área de exposición; esta área es un circulo ideal dentro del cual estarán los equipos e
instalaciones que pueden verse afectados por un incendio o por una explosión en la unidad de
proceso que se evalúa.

El radio del circulo ideal de exposición se calcula de acuerdo con la ecuación:

R(m)=0.256* IIE

Con base en estos resultados, puede realizarse una primera estimación de las perdidas materiales
que puedan resultar de un accidente estableciendo una jerarquización de riesgo para las distintas
unidades.

Ventajas:

Intenta cuantificar anticipadamente daños potenciales por incendio y explosión y permite tener una
reducción de riesgos potenciales a una valoración económica que permite jerarquizar decisiones.
Calificación relativa (Ranking relativo)

Son calificaciones relativas que se les asignan a los riesgos en una instalación de procesos.

1. Propósito: es proporcionar una medida relativa de riesgo para una instalación.

2. Aplicaciones: durante la etapa de diseña, modificación u operación de instalaciones.

3. Resultados: calificaciones relativas de varias unidades de proceso en la instalación basándose

en el riesgo y los resultados son cualitativos.

4. Datos requeridos:
a. Planos de localización general del equipo (actuales)
b. Conocimiento completo de los procesos y del equipo de proceso involucrado

5. Personal: la calificación en cada unidad de proceso puede ser hecha por un ingeniero con
experiencia en equipo y procesos.

6. Tiempo requerido: una vez que el personal esta familiarizado con el sistema, las unidades de
proceso simples pueden ser calificadas en pocas horas.
7. Guías para la aplicación:

a. Identificar sobre un plano de localización general del equip las unidades de proceso que
puedan producir grandes riesgos.
b. Determinar las calificaciones de riesgo para cada unidad basándose en el material
procesado en cada unidad.
c. Evaluar la contribución de los factores de riesgo.
d. Calcular el factor de riesgo en la unidad.
e. Determinar los índices de fuego y explosión.
f. Determinar el área de exposición.
g. Calcular el daño máximo probable a la propiedad.
h. Estimar la máxima probabilidad de días de paro y el costo de interrupción del negocio.
Niveles de riesgo, valoración
 Beneficios de realizar el análisis de riesgo
del trabajo

- El proceso de análisis puede identificar previamente riesgos no detectados e

incrementar el conocimiento del trabajo de aquellos que están participando.
- la comunicación entre trabajadores y supervisores mejora.
- Puede servir como ayuda de instrucción para la capacitación inicial del trabajo y
como una guía resumen para los trabajos pocos frecuentes.
- Bajo costo de implementación y resistencia de aceptación.
- Promueve la participación del grupo de trabajo
- Fácil integración de un historial de actividades.
- Útil en auditorias o investigaciones de accidentes laborales.
 Desventajas de realizar el análisis de riesgo de
trabajo

- Si el formato es muy complicado, no apto para el nivel de estudios del equipo

de trabajo, los involucrados pueden tomarlo como una pérdida de tiempo.
- Si no existe una campaña o capacitación previa sobre la implementación de este
modelo, difícilmente se logrará el objetivo de prevenir accidentes laborales.
- Si la alta gerencia no respalda este modelo, la implementación se verá
comprometida de manera negativa.
 Diagnostico situacional en la industria.
Llevar a cabo un programa de prevención a través de un Análisis Seguro de
Trabajo dentro de cualquier industria permitirá plantearse objetivos y lograr
alcanzar resultados concretos. Para ello es necesario disponer de una serie de
datos, que tras realizar el AST nos dará las deficiencias existentes en la situación
analizada.
Mientras que a través de un análisis estadístico de los factores de los accidentes
se podrá establecer posteriormente una serie de acciones concretas dentro del
programa de prevención.
La forma del accidente, el agente material, las causas, etc., permitirán al
utilizarlas comparativamente, evidenciar la problemática a prevenir.
A continuación se describen a detalle cada punto para realizar un AST,
se dará un ejemplo de aplicación con e fin de que no queden dudas
sobre como realizarlo.

I.-Seleccionar el trabajo que se va a analizar.

Idealmente, todos los trabajos deben estar sometidos a un AST. En algunos casos
existen limitaciones prácticas debido a la cantidad de tiempo y esfuerzo que se
requiere para realizar un AST.
Otra consideración es que AST recibirá revisión cuando cambie el equipo, la
materia prima, los procesos, o el ambiente. Por estas razones usualmente es
necesario identificar cuáles trabajos se van a analizar.
Incluso si el análisis de todos los trabajos es lo que se planea, es este paso
garantiza que se examine primero los trabajos más críticos.
Los factores que se deben considerar para asignar una prioridad para análisis de
trabajo incluye:

• Frecuencia y gravedad de accidentes: trabajos en donde los accidentes ocurren

frecuentemente o no muy frecuentemente pero que resultan en lesiones
incapacitantes.
• Potencial para lesiones o enfermedades graves: las consecuencias de un
accidente, condiciones peligrosas, o exposición a sustancias nocivas son
potencialmente graves.
• Trabajos recientemente establecidos: debido a la falta de experiencia en nuestros
trabajos, los riesgos puede que no sean evidentes o anticipados.
• Trabajos modificados: se pueden formar nuevos riesgos con los cambios en los
procedimientos de trabajo.
• Trabajos desempeñados poco frecuentemente: los trabajadores pueden estar en
riesgo mayor cuando realizan trabajos que no son rutinarios, y un JHA brinda un
medio de revisar los riesgos.
Ejemplo:
Te encargan supervisar la correcta aplicación de la seguridad industrial en
una maniobra de armado de estructura como se muestra en la fotografía
siguiente:
A continuación, describe solo dos actividades donde identifiques
necesario realizar un AST en base lo expuesto anteriormente.

II.- Dividir el trabajo en una frecuencia de partes

Después de que se ha seleccionado un trabajo para análisis, la etapa siguiente es

dividir un trabajo en pasos. Se define un paso de trabajo como un segmento de la
operación necesaria para avanzar en el trabajo. Ver ejemplo abajo.
Se debe de tener cuidado para no hace los pasos demasiado generales, saltándose
por tanto pasos específicos y sin riesgos asociados. Por otro lado, si están
demasiado detallados, serán demasiados pasos.
Una regla de oro es que la mayoría de los trabajos pueden ser descritos
en menos de 10 pasos. Si se requieren más pasos, sería preferible que
divida el trabajo en dos segmentos, cada uno con su AST separado, o
que combine pasos cuando sea apropiado.

Un punto importante a recordar es mantener los pasos en la secuencia

correcta. Cualquier paso que este fuera de orden puede obviar riesgos
potenciales como introducir riesgos que no existen realmente.

Cada paso se registra en secuencia. Tome nota de lo que se hace en vez

de cómo se hace. Cada punto se inicia con un verbo de acción. El
apéndice A ilustra un formato que se puede utilizar como hoja de trabajo
para preparar un AST.
Retomando el ejemplo anterior se elige el proceso de Izaje con
grúa donde usted debe desglosar paso a paso las actividades
que lo confirman desde su inicio a su fin, tome de referencia la
siguiente imagen.
Una vez escogido la tarea a realizar procedemos a secuenciar las
actividades que la conforman, en el siguiente formato se da un ejemplo
de la tarea principal que es Izaje con grúa.
Esta parte del análisis se prepara usualmente mirando al trabajador
hacer el trabajo. El observador es normalmente el supervisor inmediato
pero un análisis más voluminoso requiere tener otra persona,
preferiblemente un miembro del comité conjunto de seguridad y salud
ocupacional, participando en la observación. Será menos factible que
falten puntos clave en esta forma.
Tal como se muestra en la foto siguiente, se debe tener participación de
todos los miembros, en importante el fomento de la COLABORACION
para evitar el efecto de CEGUERA DE TALLER en la maniobra que se está
realizando.
Nota:
No por ser el supervisor o persona al mando con el grado más alto de
estudios, no esta excepto de cometer errores o desviaciones, es uno de
los factores que comúnmente antecede a la ocurrencia de accidentes.
El trabajador que será observado debe ser
experimentado y ser capaz de desarrollar todas
las partes del trabajo. Para reforzar la cooperación
y participación total del trabajador, la razón del
ejercicio tiene que ser explicado claramente. El
AST no es un estudio de movilidad y tiempo
disfrazado, ni tampoco un intento por descubrir
actos inseguros individuales.
El trabajo, y no la persona, es lo que se estudia
con la intención de hacerlo más seguro al
identificar riesgos y hacer modificaciones para
eliminarlos o reducirlos. La experiencia del
trabajador puede ser importante para hacer
mejoras.
Los trabajos deben ser observados durante los tiempos y situaciones
normales. Por ejemplo, si un trabajo se hace rutinariamente solo en la
noche la revisión del AST debe hacerse también de noche. De manera
similar, solo se utilizarán las herramientas y el equipo que se usa
regularmente. La única diferencia con respecto a las operaciones
normales es el hecho de que el trabajador está siendo observado.
Cuando se termine el AST, los desgloses de los pasos deben de ser discutidos por
todos los participantes (siempre incluyendo al trabajador) para hacer que todos los
pasos básicos se noten y que estén en el orden correcto.
Habrá que tener en cuenta la autoridad y comunicación con el equipo para evitar
distracciones al estar discutiendo el trabajo, es muy común que con el tiempo en
trabajos repetitivos los trabajadores se relajen y resten importancia a la tarea, ya que
es donde el 90% de los accidentes suceden en trabajos repetitivos por exceso de
confianza.
III.- Identificar riesgos potenciales

Una vez que registraron los pasos básicos, los riesgos potenciales deben
ser identificados en cada paso. Con base en las observaciones del
trabajo, conocimiento de las causas de lesión y accidente, y experiencia
personal, anote las cosas que podrían salir mal en cada paso.

Una segunda observación del trabajo se podría necesitar. Dado que los
pasos básicos ya han sido registrados, se puede poner más atención a los
riesgos potenciales. En esta etapa, no se hace ningún intento para
resolver problemas que pueden haber sido detectados.
Para ayudarle a identificar los riesgos potenciales, el analista de trabajo
puede usar preguntas como las siguientes (esta no es una lista
completa):
• Golpeado contra - ¿puede el trabajador golpearse contra algo (bordes filosos, objetos
salientes, maquinaria, etc.)?
• Golpeado por - ¿algo puede moverse y golpear al trabajador repentina o fuertemente?
• Contacto con - ¿puede el trabajador llegar en contacto con equipo bajo tensión eléctrica o
contenedores de químicos?
• Ser tocado por - ¿puede algún agente tales como soluciones calientes, fuego, arcos eléctricos,
vapor, etc. llegar a venir en contacto con el trabajador?
• Atrapado en - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse en un recinto o abertura de algún
tipo?
• Engancharse en - ¿puede engancharse el trabajador en algún objeto que después podría
jalarlo adentro de maquinaria en movimiento?
• Atrapado entre - ¿puede alguna parte del cuerpo atraparse entre algo en movimiento y algo
estacionario o entre dos objetos en movimiento?
• Caída del mismo nivel - ¿puede el trabajador resbalarse o tropezarse en algo que resultaría en
una caída?
• Caída de otro nivel - ¿puede el trabajador caerse de un nivel a otro debido a un resbalo o
tropiezo?
• Esfuerzo Excesivo - ¿puede el trabajador lastimarse al levantar, jalar, empujar, doblarse o
cualquier otro movimiento resultando en una distención.
• Exposición - ¿puede el trabajador exponerse al ruido excesivo, temperaturas extremas, mala
circulación de aire, gases tóxicos, y/o químicos o gases?
Comúnmente estas preguntas son el reflejo de la experiencia y dominio
de las normas oficiales aplicables al trabajo. En caso de que no se tenga
conocimientos sólidos, siempre puede hacer uso de consulta de las
normas oficiales, procedimientos de las empresas, consulta con gerentes
y sobre todo consulta con los propios trabajadores que están
involucrados directamente en la actividad.

Para dar continuidad con la actividad de Izaje con grúa podemos

cuestionarnos muchos factores en base al suceso de eventos que vamos
a supervisar, existen varios riesgos asociados los cuales podemos
observar de manera gráfica a continuación.
Como se puede observar esta tarea conlleva una serie de riesgos
los cuales pueden ser evitados al 100% si se estudia el entorno y
los involucrados.
Los riesgos potenciales aparecen en la columna del centro de la hoja de
trabajo, numerados para que coincidan con el paso correspondiente del
trabajo. Por ejemplo:
IV.- Determinan las medidas preventivas
La etapa final de un AST es determinar formas para eliminar o controlar
los riesgos identificados. Las medidas generalmente aceptadas, en
orden de preferencia, son:

1. Eliminar el riesgo

Esta es la medida más efectiva. Estas técnicas deben utilizarse para

eliminar los riesgos:
• Selecciones un proceso diferente
• Modifique un proceso existente
• Sustituya con sustancias menos peligrosas
• Mejore el ambiente (ventilación)
• Modifique o cambie el equipo o las herramientas.
2.- Sustitución

• En la posibilidad del proceso o tarea es necesario sustituir los

materiales, maquinaria, sustancias químicas, ruidos o cualquier
condición similar de alta probabilidad de riesgo por una condición
de menor riesgo o impacto.

3.- Contener el riesgo (ingeniería)

• Si el riesgo no se puede eliminar, se puede prevenir contacto

utilizando cierres, guardas de máquina, o dispositivos similares.
4.- Revisar los procedimientos de trabajo (Administración)

• Se debe considerar modificar los pasos que son peligrosos, cambiar la

secuencia de pasos o agregar pasos adicionales (como bloquear las
fuentes de energía)

5.- Reducir la exposición (Equipo de protección personal)

• Estas medidas son las menos efectivas y solo deben utilizarse sino existe
otra solución posible. Una forma de minimizar la exposición es reducir la
cantidad de veces que se encuentra el riesgo. Un ejemplo puede ser
modificar la maquinaria para que se necesite menos mantenimiento. El
uso de equipo de protección personal adecuado puede requerirse.
Reducir la gravedad de un accidente, facilidades de emergencia tales
como estaciones para lavado de ojos, pueden ser necesarias.
Lo anterior puede sonar complicado
para quienes están integrándose al
mundo de la prevención de riesgos,
pero en la siguiente imagen podemos
ver de manera gráfica las diferentes
medidas preventivas en orden de
importancia.
Al establecer una lista de las medidas preventivas, utilice frases
generales tales como "tenga cuidado" o "tenga precaución"
“Piénselo bien” y por otro lado Póngase listo” Abra los ojos”
deben evitarse.

Frases específicas que definan tanto la acción que se tiene que

tomar como la forma en que se va a desempeñar son preferibles.
Las medidas recomendadas aparecen enlistadas en la columna
de la derecha de la hoja de trabajo, numeradas para que
coincidan con el riesgo en cuestión.
 Por ejemplo:
Completamos las
medidas preventivas
del trabajo que
estamos analizando
“Izaje con grúa”.
Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo

El AST es eficaz solamente si se reexamina periódicamente,

mostrando compromiso de cada uno de los involucrados en la tarea a
realizar.
Para concluir el AST se debe exponer ante los trabajadores asociados
a la tarea y archivarse ara tener evidencia de complemento de un
Programa de seguridad y salud en el trabajo.
Al reexaminar el AST se pueden encontrar peligros que se pasaron
durante análisis previo.
El AST debe reexaminarse inmediatamente después de un accidente
para determinar si se necesitan nuevos procedimientos laborales o
medidas preventivas no consideradas.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE MÉXICO

SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

“Almacenamiento y eliminación de
materiales peligrosos”

MTRA. MONICA GIOVANNA PIEDRA VILLAVICENCIO

 Almacenamiento y eliminación de
materiales peligrosos.

En mayor o menor medida, las empresas suelen utilizar productos químicos

para el desarrollo de su actividad, bien sea de forma directa mediante la
introducción de estos productos en sus procesos productivos, bien sea de
forma indirecta empleándolos en operaciones auxiliares, tales como el
mantenimiento o la limpieza de los equipos y lugares de trabajo. En todo caso,
las condiciones en las que estos productos son almacenados en las
instalaciones de las empresas y la forma en que se manipulan dichos
productos en los almacenamientos son clave para evitar accidentes laborales e
industriales.
En función del tipo de almacenamiento de que se trate, la instalación deberá
cumplir determinadas condiciones técnicas destinadas a evitar siniestros y reducir
las consecuencias ante cualquier incidente. Periódicamente se deben realizar
controles y revisiones de las instalaciones para comprobar que los elementos más
importantes de la misma se encuentran en buen estado y funcionan
adecuadamente y, si fuese necesario, tomar medidas para corregir las posibles
deficiencias. Por otro lado, los trabajadores realizan diversas operaciones en los
almacenamientos de productos químicos (carga y descarga, trasvases,
desplazamientos, mantenimiento, limpieza, etc.), las cuales pueden suponer
situaciones peligrosas (contacto con los productos, derrames, incompatibilidades
en el almacenamiento, trabajos en espacios confinados, etc.), por lo que
requerirán una adecuada formación y la adopción de las precauciones necesarias
para evitar que un error humano pueda desencadenar un accidente. Además, los
almacenamientos deben disponer de un plan para prever cualquier emergencia
que pueda producirse en la instalación, considerando la forma precisa de
controlarla por el personal del establecimiento y la posible actuación de los
servicios externos.
Puntos críticos para garantizar la seguridad en el
almacenamiento de productos químicos
Eliminación de residuos químicos peligrosos.

Los Residuos Peligrosos en México, son generados a partir de una amplia gama de actividades
industriales, de la agricultura, así como de las actividades domésticas. Los procesos industriales
generan una variedad de residuos químicos con naturaleza sólida, pastosa, líquida o gaseosa, que
puede contar con alguna de las siguientes características: corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas,
y pueden presentar riesgos a la salud humana y al ambiente, asimismo, existen otras fuentes que
generan residuos peligrosos, como son los hospitales, el comercio y la minería.

Los riesgos al medio ambiente y a la salud causados por los residuos peligrosos son un foco de
atención, no solo en México, sino a nivel mundial, que ha propiciado que se generen disposiciones
regulatorias (leyes, reglamentos y normas), que establecen pautas de conducta a evitar y medidas
a seguir para lograr dicho manejo seguro a fin de prevenir riesgos, a la vez que fijan límites de
exposición o alternativas de tratamiento y disposición final para reducir su volumen y peligrosidad
La contaminación de cuerpos peligrosos de agua (principalmente las
aguas subterráneas) causada por la disposición inadecuada de
residuos peligrosos, hizo que México, dieran una alta prioridad a su
manejo. El manejo de los residuos peligrosos incluye los procesos de
minimización, reciclaje, recolección, almacenamiento, tratamiento,
transporte y disposición.
Actualmente, los países industrializados tienden a promover la
minimización y reciclaje de los residuos peligrosos como la opción
desde el punto de vista ambiental.
Cuáles son las alternativas para su manejo:

Hay varias alternativas para el manejo de los residuos peligrosos. Las principales son las
siguientes:
• Reciclaje: La alternativa más productiva es la que después de un proceso específico
convierte a los residuos peligrosos en materia prima que se puede utilizar después en
otro proceso productivo diferente.
• Destrucción: También existe la opción de destruir los residuos peligrosos, al hacerlo las
cenizas generadas pueden ser confinadas de una manera mucho más práctica y así ser
clasificados como residuos estabilizados. Un ejemplo son medicamentos caducos o
fuera de especificaciones
• Confinamiento: Los residuos peligrosos se destoxifican, se separan y concentran los
componentes peligrosos en volúmenes reducidos y finalmente se estabilizan para
evitar la generación de lixiviados.
Es importante conocer qué clase de residuos se consideran peligrosos
Son considerados como peligrosos a los remanentes que resultan de un proceso
productivo, que por su composición, presentación o combinación pueda ser un peligro
presente o a futuro, ya sea directa o indirectamente para la salud humana y el entorno.
¿Cómo puedo identificar los residuos peligrosos?

Un residuo es considerado como peligroso si aparece en los listados contenidos en la Norma Oficial Mexicana:
NOM-052- SEMARNAT-2005 y si tiene alguna de las siguientes características:

• Corrosivos
• Reactivos
• Inflamables
•Tóxico

Existen productos que se consideran como peligrosos e intrínsecamente como residuos peligrosos: Un ejemplo
son medicamentos caducos o fuera de especificaciones y estos deberán por sus características de riesgo
enviarse a destrucción.
Para la atención de la problemática por la generación de los residuos peligrosos, se genero un programa de
visitas, ya que actualmente la PROFEPA, tiene identificados a un total de 169,836 generadores potenciales de
este tipo de residuos, y el visitar a todos ellos es una prioridad en las actividades de este órgano
desconcentrado, que con esto se evitar la proliferación de tiraderos clandestinos de residuos.
 Aspectos a considerar en lugares para el
almacenamiento de residuos peligrosos.

Las instalaciones de almacenamiento de productos químicos están sujetas a

normativa específica de seguridad.
Existe gran diversidad de tipos de almacenamientos (en cuanto a tamaño, tipo
de recipientes e instalaciones auxiliares, peligrosidad de los productos químicos,
etc.).
En sentido opuesto, las soluciones previstas en la normativa no siempre son
suficientes para garantizar una adecuada y efectiva protección de la seguridad y
salud de los trabajadores. Por ello, las indicaciones deben complementarse con
las medidas necesarias derivadas de la preceptiva evaluación de riesgos
laborales, teniendo en cuenta las técnicas disponibles en el mercado que
favorezcan una mayor seguridad en los almacenamientos.
La evaluación de los riesgos laborales asociados a estas instalaciones se debe
comprobar que se dispone de los certificados oportunos relativos a las
condiciones técnicas de la instalación y a las revisiones e inspecciones a las que
debe ser sometida. Igualmente, se debe disponer de los procedimientos
oportunos para garantizar un uso adecuado de la instalación y contar con las
actuaciones pertinentes para poner de manifiesto la necesidad de tomar
medidas cuando se observe cualquier circunstancia que implique el
incumplimiento de un requisito legal. En este sentido, la integración de la
prevención de riesgos laborales en el mantenimiento de estas instalaciones es
fundamental para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores, de forma
que se deben identificar y precisar las actuaciones a realizar en la instalación
para garantizar su seguridad y designar a las unidades de la organización que
deben intervenir en su adecuada gestión.
La peligrosidad de un almacenamiento se determina principalmente a
partir de la peligrosidad de los productos químicos almacenados y de su
cantidad. Así, el primer paso para establecer la peligrosidad de los
almacenamientos es identificar la peligrosidad de los productos químicos
almacenados y precisar la cantidad que se tiene de cada uno ellos.
Para determinar la peligrosidad de los productos químicos es
fundamental, como paso previo, disponer de la Hoja de Datos de
Seguridad (HDS) de los productos químicos peligrosos almacenados.
El proveedor de una sustancia o mezcla peligrosa debe facilitar al
destinatario del mismo una HDS, que constará de los siguientes epígrafes:
1. Identificación de la sustancia o preparado y de la
sociedad o empresa
2. Identificación de los peligros
3. Composición/ información sobre los componentes
4. Primeros auxilios
5. Medidas de lucha contra incendios
6. Medidas en caso de liberación accidental
7. Manipulación y almacenamiento
8. Control de exposición/ protección individual
9. Propiedades físicas y químicas
10.Estabilidad y reactividad
11.Información toxicológica
12.Información ecológica
13.Consideraciones sobre eliminación
14.Información sobre el transporte
15.Información reglamentaria
16.Otra información
 Normatividad aplicable
• NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-005-STPS-1998, RELATIVA A LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN
LOS CENTROS DE TRABAJO PARA EL MANEJO, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
PELIGROSAS.
• NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-006-STPS-2000, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES-CONDICIONES
Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD.
• NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-010-STPS-1999, CONDICIONES DE SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS CENTROS DE
TRABAJO DONDE SE MANEJEN, TRANSPORTEN, PROCESEN O ALMACENEN SUSTANCIAS QUÍMICAS CAPACES DE
GENERAR CONTAMINACIÓN EN EL MEDIO AMBIENTE LABORAL.
• NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-018-STPS-2000, SISTEMA PARA LA IDENTIFICACIÓN Y COMUNICACIÓN DE
PELIGROS Y RIESGOS POR SUSTANCIAS QUÍMICAS PELIGROSAS EN LOS CENTROS DE TRABAJO. A partir del año
2018 se encontrará la modificación que ha sufrido esta norma y será NOM-018-STPS-2016.
• NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-026-STPS-2008, COLORES Y SEÑALES DE SEGURIDAD E HIGIENE, E
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS POR FLUIDOS CONDUCIDOS EN TUBERÍAS.
• REGLAMENTO FEDERAL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
Estas normas y el reglamento las podrán descargar de la carpeta de Contenidos Semanales / Semana 5 para su consulta
personal.
Bibliografía
• Denton, Keth. Seguridad Industrial: Administración y Métodos. Editorial McGraw
Hill

• Janania, Camilo. Manual de Seguridad e Higiene Industrial. Editorial Limusa

• Mancera, Mario. Seguridad e Higiene Industrial. Editorial Alfaomega