HACCP Aplicación

TÉRMINOS Y DEFINICIONES
 Acción
Correctiva
 Análisis de  POE
Peligros  POES
 Límite Crítico  Punto Crítico de
 Límite Control
Operacional  Riesgo
 Medida  Validación
Preventiva  Verificación
 No
Conformidad
 Plan HACCP
 PROGRAMA DE PRERREQUISITOS
BPM  Instalaciones
 Equipos de Producción
BPF  Procedimientos de limpieza y sanitización
 Manejo de Productos Químicos
BPP  Higiene Personal
 Control de Plagas
 Especificaciones en el control de
POE
producción y controles de calidad
 Sistema de control de la calidad de
POES
envases
 Condiciones de recepción,
almacenamiento y distribución de
alimentos.
 Sistema de trazabilidad en las materias
primas y productos terminados.
 Especificaciones del etiquetado.
 APLICACIÓN: 7 PRINCIPIOS
 Principio 2:
Determinar los
puntos críticos de
control
 Principio 1: Realizar
Análisis de peligro HACCP

 Principio 3:Establecer
los límites críticos para
cada punto crítico de
control
 APLICACIÓN: 7 PRINCIPIOS
 Principio 4: Establecer un
sistema de Monitoreo  Principio 5:Establecer
para cada punto crítico de las acciones correctivas
control

HACCP

 Principio 6: Establecer  Principio 7: Establecer

los procedimientos de un sistema de
verificación documentación y
registro.
 HACCP: 12 PASOS
 PASO 1: Formación de un equipo HACCP

 PASO 2: Descripción del producto

 PASO 3: Determinación del uso previsto

del producto

 PASO 4: Elaboración de un diagrama de

flujo

 PASO 5: Configuración In Situ del diagrama de flujo

 PASO 6: Realizar un análisis de

peligros
 HACCP: 12 PASOS
 PASO 7: Determinar los Puntos Críticos de Control

 PASO 8: Establecer los Límites Críticos

para cada Puntos Críticos de Control

 PASO 9: Establecer un sistema de monitores

para cada punto crítico de control

 PASO 10: Establecer las acciones

correctivas

 PASO 11: Establecer los procedimientos de verificación

 PASO 12: Establecer un sistema de

documentación y registro
Preocupación del que Procesa Reducir la Contaminación
Alimentos

Se logra: Recursos La Calidad e Inocuidad en

Empresariales, Tecnología y
el Procesamiento no es Casual
esfuerzo de involucrados

Aplicando Programas y
Gestionando Sistemas en toda
la Cadena Alimentaria
 CALIDAD

Grado en el que un conjunto de

Características Esenciales
cumple con los Requisitos.

Físicos, químicos o biológicos. INOCUIDAD

Sensoriales
De comportamiento
FAO: Calidad incluye la inocuidad
De tiempo
Funcionales
 Inocuidad
La garantía de que los alimentos no causarán daño al
consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan.
Codex Alimentarius [CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997), enmendado en 1999].
 HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points -
APPCC

HACCP
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

APPCC
El HACCP es un Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).
HACCP
 Se aplica: Cadena alimentaria

 Instrumento de Gestión

 Éxito: Compromiso y participación de

la dirección y personal
 Es dinámico
 Requiere enfoque multidisciplinario

 Es diferente a la inspección
 HACCP
Comenzó a desarrollarse Historia
(1959):
Laboratorios Natick

1971

1971
Pillsbury Company
Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos espaciales (100% libres de
microorganismos patógenos)
 1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia
Nacional de Protección de Alimentos.
Tres Principios:
 Identificar peligros.
 Determinar Puntos Críticos de Control.
EVOLUCIÓN HACCP  Establecer Sistemas de Monitoreo para
cada
PCC.
Muy poco usado por la Industria.
1973: La Food and Drug Administration (FDA)
Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez
(1995, lo extiende a productos pesqueros y en
1997 a productos cárnicos).
 1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
recomienda: sistemas de inspección de alimentos.
 Evaluación del Papel de los Criterios
Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes
 Peligros no son controlados mediante análisis.
 Uso de HACCP para asegurar inocuidad.
EVOLUCIÓN HACCP 1986: National Marine Fisheries Service (NMFS):
Diseña Programa Obligatorio de Inspección de
Pescados y Mariscos basado en HACCP.
1987: Comité Nacional Consultor en Criterio
Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone:
Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989,
1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998
Journal of Food Protection).
 1985: Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo
recomienda: sistemas de inspección de alimentos.
 Evaluación del Papel de los Criterios
Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes
 Peligros no son controlados mediante análisis.
 Uso de HACCP para asegurar inocuidad.
EVOLUCIÓN HACCP 1986: National Marine Fisheries Service (NMFS):
Diseña Programa Obligatorio de Inspección de
Pescados y Mariscos basado en HACCP.
1987: Comité Nacional Consultor en Criterio
Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone:
Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989,
1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998
Journal of Food Protection).
1989 – A la fecha: Adoptada por
 La Organización Mundial de la Salud (OMS).
 El CODEX ALIMENTARIUS.
 La Comisión Internacional para Especificaciones
Microbiológicas de los Alimentos
(ICMSF).
 Unión Europea.
 Hoy incluído en la Normativa y Reglamentación a
nivel Nacional e Internacional
  Procedimientos de inspección no previenen
la presencia de peligros en alimentos.
 El análisis del producto final no garantiza
la inocuidad del producto.
¿POR QUÉ USAR HACCP?  Con respecto a los Planes de Muestreo:
Es inoperante analizar un lote entero.
El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de
probabilidades de presencia del patógeno.
 Crea registros de producción-Trazabilidad.
 El riesgo al consumidor es minimizado o
eliminado con alimentos inocuos.
  Sistema preventivo,
no correctivo
 Diseñado para ser
aplicado en alimentos
¿POR QUÉ USAR HACCP?  Ha probado ser
eficiente
 Basado en principios
 Es internacional
 Es obligatorio
 CONTENIDO DEL MANUAL HACCP

1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.

2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).
¿CÓMO IDENTIFICAR UN HACCP?
 Prpgrama de Prerrequisitos

Procedimientos Operacionales
POE Estandarizados

BPM

BPF

BPP
Procedimientos Operacionales
POES
Estandarizados de Sanitización
 POE: Procedimientos Operacionales Estandarizados

Los POE se originan de las Buenas Prácticas, sino se desarrolan los POE,
no se cumplen las Buenas Prácticas.

Buenas Prácticas
Son normas generales ( Reglamentos)
Requisito general para diferenciar aspecto del
proceso
Son universales
Indica lo que se debe hacer, tener.
Describen una secuencia específica de eventos
para realizar una actividad
Asegurar la estandarización.
Aplicables a operaciones específicos.
Son propios de cada organización, indican el :
cómo, cuándo, dónde y quien lo hace.
Basados en las normas o leyes
correspondientes al rubro y/o país

Implica:
*Escribir lo que se hace *Hacer lo que se ha escrito
*Registrar lo que se hizo * Verificar Corregir y Mejorar
 POE: Procedimientos Operacionales Estandarizados
Los POE se originan de las Buenas Prácticas, sino se desarrolan los POE,
no se cumplen las Buenas Prácticas.

Pasos para la confección de un POE

Los POE deben ser desarrollados con un enfoque sistemático y originarse a partir de la
observación y análisis de un trabajo o tarea específica.

Los pasos que se deben tener en cuenta para su elaboración son los siguientes:
• Identificar las tareas.
• Usar un enfoque de equipo.
• Conducir un análisis de tareas que incluya:
Investigación de las reglamentaciones, directrices y procedimientos.
• Observaciones de la operación.
• Identificación de los pasos en el procedimiento.
• Desarrollo de un diagrama de flujo.
 POES: Procedimientos Operacionales Estandarizados
De Saneamiento
El mantenimiento de la higiene es una condición clave para asegurar la inocuidad de los productos en cada una de las
etapas de la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumo) e involucra una serie de prácticas
esenciales como la limpieza y desinfección de las superficies en contacto con los alimentos, la higiene del personal y el
manejo integrado de plagas.

Los POES involucran una serie de prácticas esenciales para el mantenimiento de la higiene que se aplican antes,
durante y después de las operaciones de elaboración, siendo condición clave para asegurar la inocuidad de los
productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria.

Un punto importante a considerar durante la implementación de un programa POES es establecer procedimientos

eficaces de mantenimiento de registros, ya que estos muestran los procedimientos en detalle; ofrecen datos de las
observaciones realizadas diariamente (planillas POES pre-operacionales y operacionales de los distintos sectores); de
los desvíos detectados y de las acciones correctivas aplicadas para su solución.

Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de
sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas.
POES: Procedimientos Operacionales Estandarizados
De Saneamiento
 POES: Procedimientos Operacionales Estandarizados
De Saneamiento

Disponer de programas escritos facilita que:

• Se comunique claramente lo que se espera que se

haga.
• Se identifique la frecuencia con que se llevarán a
cabo las actividades.
• Se identifique a los responsables de la ejecución de
las tareas.
• Se especifiquen las acciones correctivas ante
ocurrencia de desvíos