UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, DECANA DE AMERICA)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Unidad de Posgrado

“IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA 5S´s PARA LA

MEJORA DE LA CAPACITACIÓN EN CENTROS DE
ENTRENAMIENTO”

Ciudad Universitaria - 2019

 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Área de producción Almacén Pasadizo

Calidad:
- Daño por manejo inadecuado
- Defectos de fabricación
- Daños por almacenaje

Seguridad:
- Accidentes laborales.
- Rutas bloqueadas
- Peligro inminente

Puestos de trabajo
 Justificación de la investigación

En la actualidad existen centros de adiestramiento industrial que presentan

condiciones de inseguridad, desorden y desorganización, tanto en el área
productiva como administrativa. Los principales agentes causantes de accidentes
son debidos a herramientas, máquinas y equipos en genera.

Justificación teórica
• El ambiente de trabajo es elemento fundamental para una adecuada
capacitación industrial.
• Los programa de capacitación desarrollan el talento y potencial de los
colaboradores.
• El plan de mejora de la técnica 5S´s se enfoca en aspectos de calidad ,
seguridad y eficiencia de los centros de entrenamiento industrial.
Justificación práctica
• La eliminación de materiales innecesarios del área de trabajo aumenta el
uso de espacio.
• La normalización de procedimientos de orden y limpieza genera reglas de
uso común.
• El control visual permite el acceso a información, actualizada y oportuna ,
que es útil para el desempeño en área de trabajo.
 Problema principal
¿Cómo mejorar la
capacitación en centros
de entrenamiento
industrial?
Problema secundario N° 1
¿De que manera los
elementos innecesarios
causan la reducción del
área de trabajo?
Problema secundario N° 2
¿Cómo influye el desorden
del área de trabajo en el
tiempo de búsqueda de
materiales y herramientas?
Problema secundario N° 3
¿Cómo impacta los
procedimientos de limpieza
en la disponibilidad del área
de trabajo?
Objetivo general
Implementación del programa
5S´s para la mejora de la
capacitación en centros de
entrenamiento
Objetivo específico N° 1
Establecer criterios para
eliminar los elementos
innecesarios en el área de
trabajo
Objetivo específico N° 2
Definir reglas de orden para
ubicar los elementos
necesarios en el área de
trabajo.
Objetivo específico N° 3
Fijar procedimientos de limpieza
en el área de trabajo.
Hipótesis general
La implementación del
programa 5S´s mejora la
capacitación en centros de
entrenamiento.
Hipótesis específica N° 1
El área de trabajo se reduce
por la existencia de
elementos innecesarios
Hipótesis específica N° 2
El tiempo de búsqueda de
materiales y herramientas
disminuye drásticamente con
el orden de los elementos
necesarios.
Hipótesis específica N° 3
La disponibilidad del área de
trabajo aumenta
considerablemente usando
procedimientos de limpieza
 2. MARCO TEÓRICO
La técnica 5S´s es un método de trabajo, de origen japonés, para la organización ,
orden y limpieza de áreas de trabajo, sean operativas o administrativas.

La técnica 5 S´s permite mejorar las condiciones de prevención y seguridad en el

lugar de trabajo mediante la normalización de hábitos de orden y limpieza. La
técnica 5 S’s aplica una metodología de cinco etapas cíclicas y sistémicas.

Etapas 5S´s :
1ra S: Seiri - Separar
2da S: Seiton - Ordenar
3ra S: Seiso - Limpiar.
4ta S: Seiketsu - Estandarizar
5ta S: Shitsuke - Mantener

Ciclo de mejora PHCA y la técnica 5 S´s

 ETAPAS OPERATIVAS

1ra S - Seiri:
- Separa los elementos innecesarios.
- Eliminar los elementos innecesarios.
- Desechar la información obsoleta
Plan de acción:
- Almacenar los elementos innecesarios
fuera del aérea de trabajo
- Establecer un almacén temporal.
- Definir la disposición final de los
elementos innecesarios.

2da S - Seiri:
- Disponer de un lugar para cada elemento.
- Identificar las ubicaciones de materiales.
- Almacenar según frecuencia de uso

Plan de acción:
- Controles visuales
- Mapeo 5S´s
- Marcación de ubicaciones
- Marcación con colores
3ra S - Seiton:
- Eliminar la suciedad del área de trabajo
- Inspeccionar operatividad de máquinas
- Identificar fuentes de contaminación
Plan de acción:
- Jornada de limpieza general
- Plan y manual de limpieza
- Disponibilidad de insumos de limpieza

ETAPAS DE GESTIÓN
4ra S - Seiteksu:
5ta S - Seiteksu:
- Establecer procedimientos de orden y
- Fomentar la disciplina
limpieza
- Respetar normas y estándares de
- Difundir regla de uso común
trabajo
- Capacitar en operatividad de máquinas
- Respeto por los demás colaboradores
Plan de acción:
- Asignación de tareas
- Integración de actividades
- Lecciones de un punto
 3. METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN
Tipo de investigación. Estudio explicativo y longitudinal
1. Estrategia de investigación : Estudio de una muestra representativa

2. Diseño de la investigación: Experimental con enfoque cuantitativo.

Esquema pre-test y post-test

con serie de tiempo
Población y muestra
La población la constituyen los centros de entrenamiento industrial, sean público o
privados de Lima Metropolitana universo que operan con los procesos continuos o
discontinuos. La muestra fue seleccionada aplicando la técnica no probabilística. La
muestra elegida a juicio del investigador es el laboratorio de maquinas y Herramientas de
la Facultad e Ingeniería Industrial de la UNMSM .

Recolección de información

1. Recolección de datos.

Las fuentes de información fueron:

a) Fuentes primarias: - Observación - Cuestionario
b) Fuentes secundarias
- Reportes técnicos de consumo de materiales, inventarios de producción.
- Reportes de programa de producción
- Registro de movimientos del almacén de despacho.
- Reportes de control de calidad, hoja de ruta de productos.

2. Instrumentos
- Cuestionario organizacional
- Documentación 5S´s
Pruebas estadísticas

1.Consistencia de la encuesta organizacional. La prueba estadística Alpha de Cronbach

se utiliza para evaluar la consistencia y validez de los datos recolectados por los
instrumentos elegidos en la investigación.

2. Contraste de las hipótesis.

De acuerdo a los resultados las pruebas estadísticas se aplicaron las pruebas estadísticas
siguiente:
- Correlación de Spearman.
- Prueba de Wilcoxon
Procesamiento de la información
Matriz de consistencia
Problema general Objetivo general Hipótesis general Variable independiente (V.I.) Indicadores de las variables de
y variable dependiente la Hipótesis general
(V.D.) de la Hipótesis
general

¿Cómo mejorar la Implementación del Implementación del Variable independiente: Indicador independiente:
capacitación en centros programa 5s´s para la programa 5s´s mejora de Técnica 5S´s Cumplimiento de asignaciones
de entrenamiento mejora de la capacitación la capacitación en centros Variable dependiente: Indicador dependiente:
industrial? en centros de de entrenamiento Organización del área de Auditoria
entrenamiento trabajo

Problemas específicos Objetivos específicos Hipótesis específicas Variable independiente (V.I.) y Indicadores de las variables de
variable dependiente (V.D.) de las Hipótesis especificas
las Hipótesis especificas

¿De qué manera los Determinar cómo influyen El área de trabajo V.I. Nº1: Ind. V.I. Nº1:
elementos innecesarios los elementos aumenta Elementos innecesarios Kilos de elementos innecesarios
causan la reducción del innecesarios en el área de significativamente con la
V.D. Nº1: Ind. V.D.Nº1:
área de trabajo? trabajo. eliminación de elementos
innecesarios. Área de trabajo Área recuperada

¿Cómo influye el Determinar cómo influye El tiempo de búsqueda V.I. Nº2: Ind. V.I. Nº2:
desorden del área de el orden en el tiempo de aumenta drásticamente Orden de elementos Inventario de herramientas
trabajo en el tiempo de búsqueda de elementos con el orden delos necesarios Ind. V.D. Nº2:
búsqueda de materiales necesarios elementos necesarios.
V.D. Nº2 : Horas de búsqueda
y herramientas?
Tiempo de búsqueda

¿Cómo impactan los Determinar cómo La disponibilidad de uso V.I. Nº3: Ind. V.I. Nº3:
procedimientos de implantar procedimientos del área de trabajo Procedimientos de limpieza Tiempo de limpieza
limpieza en la de limpieza en la aumenta
V.D. Nº3: Ind. V.D. Nº3:
disponibilidad de uso disponibilidad del trabajo considerablemente
del área de trabajo? estandarizando los Disponibilidad de uso Auditoria de limpieza
procedimientos de
limpieza.
 4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Área de estudio; LMH

Situación de la zona de máquinas Situación del almacén
 Identificación de desperdicios
70 95% 100%
62 89%
81% 100% 90%
60
80%
50 46 44 70%
66%
40 60%
34
50%
47%
30 40%
Horas
18 30%
20 27% 14
11 20% % acumulado
10
10%
80-20
0 0%

Técnicas operativas seleccionadas

Técnica operativa Resultado

Orden y limpieza Mejora la productividad y la satisfacción del personal

por la disminución de esfuerzo para realizar las tareas.
(5S´s)

Mantenimiento autónomo Reduce los costos de reparaciones y los costos por

improductividad debido a los tiempos de paro.
Minimiza la fabricación de productos defectuosos.

Gestión visual Reducir errores. Minimizar inventarios.

Secuencia de Implementación del Plan director 5S´s
Resultados del Plan director 5S´s
 Nivel alcanzado por las etapas operativas 5S´s
100%
100%
95% 95%
90% 90% 84% 85%
85% 80% 85%
80% 75% 77% 78%
73% 80% 75%
75% 75%
70%
70% 70%
70%
65% 65%
60% Inical
60%
55% 55% Incial
45% 48%
50% 50%
Final
45% 38% 40% 45% 40% 38% Final
40% 35% 40% 35%
35% 29% Límite 35% 30% Límite
30% 30%
25% 25%
20% 20%
15% 15%
10% 10%
5% 5%
0% 0%
Máquinas Ensayos CNC Almacén Oficinas Máquinas Ensayos CNC Almacén Oficinas

1ra S: Separar 2da S: Ordenar

100%
95%
90% 82%
85% 80%
80% 74% 72%
75% 69%
70%
65%
60% 55%
55% Inicial
48%
50% 45% 45%
45% Final
40% 32%
35% Límite
30%
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Máquinas Ensayos CNC Almacén Oficinas

3ra S: Limpiar
 Verificación de la hipótesis general
I. Planteo de la Hipótesis general
Ho: La implementación del programa 5s´s no mejora de la capacitación en
centros de entrenamiento.
H1: La implementación del programa 5s´s mejora de la capacitación en
centros de entrenamiento
II. Contraste de la hipótesis general
Variable Dependiente Independiente
Indicador Indicador
% asignaciones Auditoria 5S´s
Prueba estadística cumplidas

Shapiro Wilks Estadístico

0.826 0.869
Ho= Los datos se ajustan a una distribución
normal Significancia
0.000 0.000
H1= Los datos no se ajustan a una distribución
normal

Rachas Z -21.071 -21.446

Ho= Los datos están distribuidos aleatoriamente.
H1= Los datos no están distribuidos Significancia
0.000 0.000
aleatoriamente.
 Correlación Spearman para la hipótesis general
% asignaciones Auditoria
cumplidas 5S´s

Coeficiente de
% asignaciones 1.000 0.696
correlación
cumplidas
Significancia (1-cola) - 0.000
r de Spearman
Coeficiente de
0.696 1.000
Auditoria 5S´s correlación
Significancia (1-cola) 0.000 -

Prueba Wilcoxon para hipótesis general

Muestras relacionadas % asignaciones cumplidas - Auditoria 5S´s

Z -18.685b

Significancia 0.000

III. Interpretación. El nivel de significancia de la prueba Wilcoxon es menor

que 0.05, se rechaza Ho. Se acepta H1. Las variables de la hipótesis
general tienen correlación positiva
 Indicadores de las variables

Asignaciones cumplidas Auditorias 5S´s.

100
90 100
90
80
80
70
70
60 69 72 73
Porcentaje-P 66 60
Puntaje (p) 67 Auditoria
(%) 50 Asignaci 61
50 5S´s
50 53 ones 54
40 40 49
44 cumplida 45
30 40 42
35 s 30
20 25 20
y = 6.0476x + 20.536 p = 4.9167t + 35.75
10 10
R² = 0.9775 R² = 0.983
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
t (mes) t (mes)

Elementos innecesarios Área recuperada

140
Kilos 14
(K)120 120 K = 2.4643t2 - 32.298t + 135.75 Area-A
R² = 0.8192 12 A = 11.052e-0.199t
(m2)
100 11 R² = 0.7014
10
80 9 Area
72 8
Elementos recuperada
60
51 innecesario 6 6
45 45
40
36
s
32 4 4 4
20 25
3 3
2 2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 0
t (mes) 1 2 3 4 5 6 7 8
t (mes)
 Inventario de herramientas Búsqueda herramientas
100
Porcentaje-H Busqueda-B 120
(%) 95 (horas) 110
90 91 96 B = 111.95e-0.148t
89 100
90 94 99
92 R² = 0.9872
90
85
85 80 78
80 Inventari 75
82 70
o Herram 60 63 Tiempo
75
H = 1.8214t + 81.68 52 Busqueda
70 50 48
R² = 0.9487
40 38
65 35
30
60 20
55 10
0
50
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
t (mes) t (tiempo)

Auditoria limpieza
Limpieza adicional 100
45 Puntaje-p
Limpieza-L 90
40
(horas) 80
35 40
34 70
30 35 31 75
60 69
27
25 63
Limpieza 50 59 Auditor
20 53 55
adicional 40 51 ia…
20
15 30 45
15
p = 3.976t+ 40.86
10 L = -4.0714t + 45.071 12 20 R² = 0.9715
5 R² = 0.973
10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
t (mes) t (mes)
 Impacto de la propuesta

Nivel alcanzado en las etapas 5S’s . Mejoras en zona de máquinas

LMH de FII LMH de FII
Mejoras en Zona de ensayos Mejoras en las oficinas
LMH de FII LMH de FII

Mejoras en la zona CNC Mejoras en el almacén

LMH de FII LMH de FII
 CONCLUSIONES

1. La organización del área de trabajo a través de la implementación de la técnica

5S´s permiten la capacitación integral de centros de entrenamiento industrial.

2. La técnica 5S´s permite recuperar zonas del área de trabajo que están
ocupadas por elementos innecesarios, que son una fuente potencial de
riegos durante la capacitación en los centros de entrenamiento industrial. En
el LMH de la FII se logro la recuperación de 15% del área de trabajo.

3. La pérdida de tiempo en búsqueda de herramientas. equipos e insumos tuvo

una reducción del 66% al final de la ejecución del plan director 5S´s.

4. La disponibilidad del área de trabajo permite que las actividades de

capacitación se realizan de manera óptima. En el LMH de la FII se logró
aumentar 66% en la auditoria de limpieza, al final del plan director 5S´s.

5. El trabajo en equipo es fundamento de la técnica 5S´s. Desde el área de

operaciones se inicia la trasformación de las empresas, se desarrolla la
responsabilidad de las personas y se reduce la resistencia a los cambios.
 RECOMENDACIONES

1. La técnica 5S´s es un proceso de mejora continua, los siguientes ciclos de

aplicación requieren de un plan director 5S´s con nuevas metas. La
documentación deben tener instructivos que permitan realizar labores
eficientes, tanto administrativas como operativas.

2. Los resultados del plan director 5S’s, han demostrado que la capacitación
en centros de adiestramiento industrial debe ser integral, enfocando la
prevención como objetivo para reducir los riesgos laborales.

3. Las auditorias 5S´s deben tener cuestionarios cualitativos y cuantitativos

para tomar las decisiones correctas que permitan organizar el área de
trabajo

4. Los elementos de control visual permiten fortalecer las actividades del plan
5S´s, brindan información sobre los estándares a seguir durante las
operaciones en el área de trabajo.
«No importa de dónde procedan las técnicas, son solo
eso técnicas, deben ser adoptadas sin son mejores, a
los efectos participar en la competencia. La adopción
de un sistema de gestión no asegura el triunfo, pero
permite llegar al mismo»
Mauricio Lefcovich
El efecto Fosbury
(2005)