PROGRAMACIÓN

AVANZADA DE
CONTROLADORES LÓGICOS
PROGRAMABLES

ALMN: DAVID DE LOS SANTOS LARIOS

1.1 PROGRAMACIÓN
GRAPCET Y SU RELACIÓN
CON DIAGRAMAS DE
ESCALERA

ALMN: DAVID DE LOS SANTOS LARIOS

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La programación del PLC se puede realizar mediante varios

lenguajes como: diagramas de escalera LD (Ladder
Diagram), diagrama funcional de secuencias basado en
GRAFCET SFC (Sequential Function Chart), lista de
instrucciones IL (Instruction List), texto estructurado ST
(Structured Text) y diagrama de bloques funcionales FBD
(Function Block Diagram), todos ellos estandarizados en la
norma IEC (International Engineering Consortium)
GRAFCET VRS LADDER

el LD es uno de los más utilizados por su simplicidad y similitud a

los diagramas de circuitos eléctricos de contactos. Sin embargo,
su complejidad aumenta considerablemente en el momento de
diseñar sistemas con ciertas funciones específicas tales como la
concurrencia, el sincronismo y la secuencialidad. Aunque no es
imposible implementar dichos eventos en diagrama LD, según lo
anterior resulta más difícil para el diseñador idear y ajustar un
diseño de forma ágil y sencilla
Como una solución al diseño de programas de sistemas de control más complejos se ha
implementado el GRAFCET (Graph Fonctionnel de Commande Etape-Transition, Gráfico Funcional
de mando etapa-transición), el cual es un caso especial de las Redes de Petri (RdP), las cuales son
una herramienta muy poderosa para el modelado de una gran variedad de sistemas entre los
cuales se puede incluir los eventos concurrentes, secuenciales, discretos, estocásticos, entre otros

. El GRAFCET puede programarse en un PLC de gama alta como por ejemplo el de la familia S7-
1500 de Siemens, pero desafortunadamente no puede emplearse fácilmente en dispositivos de
gama baja
LA MEJOR OPCION

De acuerdo a lo anterior, el GRAFCET permite una

solución más flexible al diseñador pero a su vez lo obliga
a tener una traducción a lenguaje escalera para
implementarlo en la programación de los PLC que sólo
manejen LD o FBD, por ello, surge la pregunta, ¿Es
posible desarrollar una metodología para la
implementación de GRAFCET enriquecido pero en
lenguaje escalera?
ANALISIS DE GRAFET

Etapas: se representan mediante cuadrados por lo

general identificados con un número. Las etapas
pueden estar activas o inactivas (con marca o sin ella). Si
es una etapa inicial tiene doble cuadrado o un punto, en
ese caso, se activa cuando se inicializa por primera vez
el GRAFCET. En la Figura 6.1 se muestra la
representación de una etapa inicial y una etapa normal
Acción asociada a una etapa

la acción asociada a una etapa se representa dentro de un

rectángulo colocado a la derecha del cuadrado de la etapa
uniéndose por medio de una corta línea recta. La acción
consiste normalmente en la activación de una salida. Puede
haber varias acciones a la vez. Una acción puede estar
condicionada a una variable, en ese caso se representa con
una línea perpendicular donde se incluye la variable
adicional que debe estar activa para que se active la salida
1.2 NUEVAS TENDENCIAS PARA
PROGRAMAR CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES

ALMN: DAVID DE LOS SANTOS LARIOS

 La implementación de aplicaciones de control industrial
mediante el uso de los PLC debe ser lo más eficiente y
económicamente posible, una forma de conseguirlo es
verificando si la programación requerida en un PLC de gama alta
puede realizarse en uno de gama inferior, es decir, que el
diseñador del algoritmo pueda obtener un lenguaje escalera
(LD) a partir de un GRAFCET o de Redes de Petri y programarlo
en un controlador lógico más económico respecto a su primer
opción.
TENDENCIA PRINCIPAL
Como se mencionó en la sección anterior, las
redes de Petri son una gran alternativa para
los diseñadores de algoritmos de PLC ya que
les permiten modelar un problema complejo
de una manera relativamente sencilla, pero
éstas no pueden programarse directamente
en un PLC, y mucho menos en uno de gama
Actualmente se cuenta con algunas
baja. Lo mismo sucede con el GRAFCET,
metodologías para la conversión de Petri a
aunque actualmente existen algunos
Escalera y de GRAFCET de acción normal a LD
dispositivos de gama baja que permiten
programarlo, el entorno de programación no
está completo y no permite realizar las
funcionalidades más interesantes de este
lenguaje como lo son la denominadas
acciones enriquecidas, las cuales son las que
interesan en este proyecto.
CONVERSIÓN BÁSICA DE GRAFCET
A LD

Las ecuaciones lógicas que forman el programa se encargarán de ir modificando

los valores de esos bits, que definen las etapas activas, en función del valor que
van tomando las entradas y del valor que tienen esas mismas etapas, cumpliendo
en todo momento las reglas de evolución del GRAFCET.

Las ecuaciones lógicas que forman el programa también se encargarán de definir

el valor que deben tomar las salidas en función del valor de las etapas y de las
entradas
Las pautas a tener en cuenta para la
programación de GRAFCET en un PLC
mediante el
lenguaje escalera son las siguientes:
1. Inicialización de las etapas iniciales mediante el bit de inicio: Este bloque sólo se
debe ejecutar una vez en el primer ciclo de scan (cuando se leen los estados de
entrada, se ejecuta el programa y se actualizan las salidas en el PLC). En este
bloque se ponen a 1 las etapas iniciales de todos los GRAFCET, poniéndose a 0 las
demás (si se desea garantizar siempre la condición de reposo en los GRAFCET).

2. Detección de flancos: Se detectan tanto de las entradas que dan lugar a

transiciones por flanco como de las etapas que tienen acciones impulsivas
asociadas.
3. Desactivación/activación de las etapas: Se tienen en cuenta las etapas anteriores/posteriores a
las transiciones franqueables. En este bloque es donde se modifican las etapas, produciéndose la
evolución del GRAFCET.

4. Definición de temporizadores y contadores: Se incluyen las funciones que definen los contadores
y temporizadores utilizados.

5. Activación de las salidas: Se ponen a 1 las salidas (acciones a nivel) asociadas a las etapas que
están activas, se incluye también las acciones impulsivas, como por ejemplo, incrementar un
contador. Esas acciones se deben ejecutar condicionadas al flanco de subida de la etapa
correspondiente.
Etapas: se representan mediante cuadrados por lo general identificados con un número. Las etapas
pueden estar activas o inactivas (con marca o sin ella). Si es una etapa inicial tiene doble cuadrado
o un punto en ese caso, se activa cuando se inicializa por primera vez el GRAFCET. En la Figura 6.1
se muestra la representación de una etapa inicial y una etapa normal [4].
El conjunto de marcas del GRAFCET (de etapas activas) define el estado del sistema.

Acción asociada a una etapa: la acción asociada a una etapa se representa dentro de un
rectángulo colocado a la derecha del cuadrado de la etapa uniéndose por medio de una corta
línea recta. La acción consiste normalmente en la activación de una salida. Puede haber varias
acciones a la vez. Una acción puede estar condicionada a una variable, en ese caso se
representa con una línea perpendicular donde se incluye la variable adicional que debe estar
activa para que se active la salida .
Transición y receptividad: una transición se representa por una pequeña línea
horizontal y se sitúa siempre entre dos etapas. Tiene asociada una receptividad,
que puede ser una condición lógica de nivel o de flanco. Cuando es de flanco, se
representa con una flecha al lado de la condición (↑ si es de subida, ↓ si es de
bajada

Arco o flecha: es una línea que une una transición con una etapa y viceversa. El
sentido es siempre de arriba hacia abajo. Cuando el sentido es el inverso (de
abajo arriba), se indica con una flecha.
 NIVELES DE GRAFCET

Un diagrama GRAFCET puede realizarse en 3

niveles:

Nivel 1: En éste se describen las operaciones a

realizar, sin mencionar sensores o accionadores. En
la Figura 6.4 se muestra un GRAFCET de nivel 1.
Nivel 2: Se describen las
operaciones a realizar
detallando las variables
que se activan y que se
leen del proceso
(sensores y actuadores).
En la Figura 6.5 se
muestra un GRAFCET de
nivel 2.
Nivel 3: Se describen
las variables del
autómata programable
que activan o leen las
variables externas. En
la Figura 6.6 se muestra
un GRAFCET de nivel 3.
1.3 Aplicación de
controladores (Control ON-
OFF, ON-OFF proporcional, PI,
PID)

ALMN: DAVID DE LOS SANTOS LARIOS

Regulación ON/OFF

se trata de reguladores que solo tienen dos estados

en la salida: activada o desactivada; o sea, suministra
el 0% ó el 100% de la potencia de calefacción.

En el control ON-OFF solo se controla la potencia de

calefacción (no se actúa sobre ningún elemento
refrigerador).
El funcionamiento es el siguiente:

El instrumento suministra el 100% de la potencia de calefacción (relé activado)

cuando la temperatura del proceso, PV (Proces Value) está por debajo de la pre-
selección, SP (Set Point)

PV < SP

Cuando la PV alcanza el valor de SP, el relé se desconecta y permanece así hasta

que la temperatura cae por debajo de la histéresis programada (la histéresis es un
valor de PV por debajo del SP, a partir del cual se vuelve a conectar el relé de
salida para volver a calentar, este valor es ajustable por el usuario).
Un esquema ilustrativo del funcionamiento
nos aclarará esta definición:
En el croquis se ha considerado los valores de SP = 200 ºC ( valor de la pre-
selección) y una histéresis de –5 ºC. Cuando la
temperatura real (representada con la línea gruesa y sinuosa), está por debajo del
valor de 200 ºC, el relé de salida está activo y se suministra el 100% de la potencia a
la resistencia calefactora. Por lo tanto la temperatura aumenta. Cuando llega a 200
ºC, el relé se desactiva y la temperatura sube por inercia térmica durante un tiempo
(la magnitud de este tiempo depende de las características del sistema). Despues
vuelve a disminuir y cuando llega a 195 ºC se vuelve a rearmar el relé del regulador.
Por lo tanto se vuelve a calentar la resistencia y aumenta la temperatura del
horno.Este ciclo se repite continuamente mientras esté en funcionamiento el
regulador.
Observaciones de ON-OFF
Como se puede deducir de esta descripción y se puede ver en la gráfica, con
este sistema, el valor de la temperatura real oscila continuamente alrededor
del SP. Es imposible tener estabilizado el PV a un valor determinado.

Sin embargo, en un gran número de aplicaciones, este tipo de regulación es

suficientemente exacto y por lo tanto se usa ampliamente en la industria.

Lo podemos encontrar en aplicaciones de control de temperaturas ambientes

en locales cerrados, en cámaras frigorificas, resistencias selladoras de bolsas
en máquinas
Control Proporcional Derivativo PD
Esta acción suele llamarse de velocidad, pero nunca puede tenerse sola, pues sólo actua en periodo
transitorio
.

Un control PD es uno proporcional al que se le agrega la capacidad de considerar también la

velocidad de la temperatura en el tiempo .

De esta forma se puede "adelantar" la acción de control del mando de salida para obtener así una
temperatura más estable .

Si la temperatura esta por debajo del SP, pero subiendo muy rápidamente y se va a pasar de largo el
SP, entonces el control se adelanta y disminuye la potencia de los calefactores.

Al revés si la temperatura es mayor que el SP, la salida debería ser 0% pero si el control estima que
la temperatura baja muy rápido y se va pasar para abajo del SP, entonces le coloca algo de potencia
a la salida para ir frenando el descenso brusco.
Control PD
La acción derivativa es llamada a veces "rate action" por algunos fabricantes de
controles porque considera la "razón de cambio" de la temperatura .

En el ejemplo del horno agregamos un nuevo parámetro llamado constante

derivativa D, medido en segundos .

Internamente el controlador realizará ahora el cálculo :

Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda )] ]

banda = Pb*SP/100 %

Donde "Vel" es la velocidad de la temperatura medida por el controlador, en

°C/seg
Para este ejemplo fijamos D = 5 seg. y como antes SP=200 °C y Pb=10%.
Ejemplo de Control PD
Supongamos que en un momento dado, la temperatura del horno es de 185°C y
está subiendo a una velocidad Vel= 2 °C/Seg..

En un control proporcional la salida debería ser de 75%.

• Out = [ 100% *E / banda ] = 100%*15°C/20°C = 75%

Pero en este caso el control PD toma en cuenta la velocidad de ascenso de la

temperatura y la multiplica por la constante derivativa D y obtiene :
• Out = [ 100% * ( E - D * Vel) / ( banda ) ]
• = [ 100% * (15°C - 5 Seg * 2 °C/Seg.) / banda ]
• = [ 100% * (5°C) / 20°C ] = 25%
entonces a pesar que la temperatura actual es 185 °C, la salida
es 25% en vez de 75%, al considerar la velocidad de ascenso de
la temperatura

De la misma forma, si la temperatura está sobre 200 °C pero

descendiendo rápidamente, (velocidad negativa) por ejemplo:
-1°C/seg, entonces el control activará antes y con mayor
potencia la salida intentando que no baje de 200 °C.
Control PI

Este control es el proporcional más la acción integral, que lo corrige tomando en cuenta la
magnitud del error y el tiempo que este ha permanecido.

Para ello se le programa al control una constante I, que es "la cantidad de veces que aumenta
la acción proporcional por segundo“.

Por muy pequeño que sea el valor programado de I, siempre corregirá el error estacionario,
pero tardará más tiempo en hacerlo.

Al revés si se programa un valor excesivo de I , entonces la acción integral tendrá mucha fuerza
en la salida y el sistema alcanzará rápidamente el SP, pero lo más probable es que siga de largo
por efectos de la inercia térmica.
Entonces la acción integral (con error negativo) será en sentido contrario, irá
disminuyendo rápidamente de acuerdo al error.

Como consecuencia habrá una excesiva disminución de la potencia de salida y la

temperatura probablemente baje del SP, entrando así el sistema en un ciclo
oscilatorio.
En la práctica normalmente I deberá ser grande solo en sistemas que reaccionan
rápidamente, (por ejemplo controles de velocidad de motores ) y pequeño para
sistemas lentos con mucha inercia. (Por ejemplo hornos)

En general los valores de la constante I son relativamente pequeños, para la

mayoría de los sistemas el valor adecuado de I varia entre 0 y 0,08
Control PID

Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control que,

mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un punto
deseado dentro del rango de medición del sensor que la mide. Es uno de los
métodos de control más frecuentes y precisos dentro de la regulación automática.

Los controladores PID son suficientes para resolver el problema de control de

muchas aplicaciones en la industria, particularmente cuando la dinámica del
proceso lo permite (en general procesos que pueden ser descritos por dinámicas de
primer y segundo orden), y los requerimientos de desempeño son modestos
(generalmente limitados a especificaciones del comportamiento del error en estado
estacionario y una rápida respuesta a cambios en la señal de referencia).
Control PID

Un control PID es
un controlador
proporcional con
acción derivativa y
acción integral
simultáneamente
superpuestas.