CAPITULO X

TRATAMIENTOS TERMICOS
DE LOS ACEROS
 1. TRATAMIENTO TERMICO

• Son operaciones normalizadas de calentamiento y enfriamiento

del acero para cambiar su microestructura y de esta manera
cambiar las propiedades mecánicas, sin cambiar la
composición química.
 2. TRATAMIENTOS TERMICOS CLASICOS

• Los tratamientos térmicos fundamentales (clásicos) que se

aplican a las aleaciones ferrosas son:
a) Normalizado.
b) Recocido.
c) Temple.
d) Revenido
• Estos tienen variedad de matices al ser aplicados a los aceros,
lo que permite obtener un máximo rendimiento del material
 TRATAMIENTOS TERMICOS CLASICOS

ESQUEMA DE LOS PROCESOS DE CALENTAMIENTO Y ENFRIAMIENTO DE RECOCIDO DE

REGENERACION, NORMALIZADO Y TEMPLE
DIAGRAMA TEMPERATURA TIEMPO ( T T )
 2.1 FASES DEL TRATAMIENTO TERMICO.

 Un tratamiento térmico consta de dos fases fundamentales.

a) El calentamiento.
b) El enfriamiento.

A) CALENTAMIENTO.
 Teóricamente tiene por objeto transformar toda la masa del
acero en austenita, este calentamiento está regido por tres
variables:
1) Velocidad de elevación de temperatura.

2) Temperatura límite.

3) Permanencia a temperatura límite.

A.1 VELOCIDAD DE ELEVACION DE TEMPERATURA.

 Esta debe ser lenta y uniforme, en piezas de gran espesor se

debe evitar ΔT elevadas, para evitar tensiones internas que
puedan provocar rajaduras en el material, por lo que, entre 2
puntos distantes 25 mm en un mismo radio no debe ser mayor
a 20ºc.
 Se estima de manera práctica 1 hora por pulgada de espesor (ts
práctico).
 A.2 TEMPERATURA LIMITE.

 Se define la temperatura límite como la mínima que debe

alcanzar un acero de composición determinada para que toda
su masa pueda transformarse en austenita (austenización
completa). Esta temperatura debe ser TAC3, TACm + ∆T (30 a
60 ºC), teniendo en cuenta el tipo de tratamiento térmico ha
realizar .
A.3 PERMANENCIA A LA TEMPERATURA LIMITE.

 No debe sobrepasarse el tiempo necesario a la temperatura

indicada, se corre el riesgo de aumentar innecesariamente el
tamaño de grano de los constituyentes, el grano comienza a
crecer rápidamente a partir de los 850 a 1000 ºC.
 A.4. DURACION DEL CALENTAMIENTO .
• El tiempo total de calentamiento esta dado por.
tt = ts + tp
tt = tiempo total de calentamiento.
ts = tiempo hasta alcanzar la temperatura límite (tc).
tp = tiempo de permanencia a temperatura límite.
• tc: Depende de la aptitud del medio para calentar, dimensión,
forma de las piezas y su posición dentro del horno (ts ).
• ts: Tiempo de subida hasta temperatura límite.
• tp : Tiempo de permanencia a temperatura límite
• tp = 1 min. x mm de espesor para aceros al carbono y
1.5 - 2 min. x mm de espesor para aceros aleados.
Cuando el diámetro o espesor de la pieza es menor de 1
mm. tp puede despreciarse.
A.4.1 TIEMPO TEORICO DE CALENTAMIENTO
APROXIMADO:

• Es un tiempo teórico, relacionado con la forma del elemento,

medio de calentamiento del horno, fuente de alimentación de
calor.

tC = 0,1 x Dm K1 K2 K3

Dm = dimensión mínima de la sección máxima

en mm, de la pieza.
COEFICIENTES PARA EL CALCULO DEL TIEMPO
DE CALENTAMIENTO DE SUBIDA

 tC = 0.1 Dm x K1 x K2 x K3

COEFICIENTE K1 COEFICIENTE K2 COEF. DE UNIF. K3

DEL MEDIO DE FORMA CALENTAMIENTO

GAS 2,0 ESFERA 1,0 TODAS PARTES 1,0

SALES FUND. 1,0 CILINDRO 2,0 TRES PARTES 1,5

METAL FUND. 0,5 PARALELEPIPEDO 2,5 UNILATERAL 4,0

LAMINA 4,0
 3. NORMALIZADO.

El normalizado consiste en calentar el acero a una

temperatura superior a AC3 + (50 a 70) ºC y una vez que haya
pasado todo el material al estado austenítico, se deja enfriar al
aire tranquilo. Devuelve al material a su estado normal.
NORMALIZADO
NORMALIZADO
 4. RECOCIDO

 El objetivo principal de los recocidos es ablandar los materiales

de acero, para poder trabajarlos mejor. Se calienta el material
de acuerdo a su % de C. El enfriamiento es lento dentro del
horno, para obtener bajas velocidades de enfriamiento.
 Tc = TAc3 + ∆T (eutectoides e hipoeutectoides).
 Tc = TAcm + ∆T (hipereutectoides).
 TcR = TAc321 + ∆T (hipereutectoides).
 ∆T = (20 -50 ºC)
ZONAS DE CALENTAMIENTO PARA EL RECOCIDO
4.1 TIPOS DE RECOCIDO

A. RECOCIDO DE HOMOGENIZACION.
El objetivo de este recocido es eliminar la segregación
química, para lo cual se calienta el material, a temperaturas
cercanas a la de fusión.
B. RECOCIDO DE REGENERACION

Llamado también de austenización completa, el acero se calienta

a temperaturas ligeramente superiores a AC3 o ACm, y enfriarlo
después lentamente en el interior del horno hasta 500 ºC, luego
se lo retira del horno y se lo enfría al aire ambiente.
RECOCIDO DE REGENERACION
C. RECOCIDO CONTRA ACRITUD

 Los aceros que han sido deformados en frío adquieren

acritud (aumento de dureza), para eliminar esto se hace un
recocido contra acritud, que consiste en un calentamiento a
una temperatura entre 600-700 ºC, seguido de un
enfriamiento al aire o dentro del horno.
 En el recocido contra acritud podemos distinguir cuatro
fases que se producen durante este tratamiento térmico.
1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a
temperaturas relativamente bajas (temperatura ambiente),
produciéndose acritud en el material.
2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido, ocurre
entre 100 y 250 ºC, en la cual la movilidad atómica es suficiente
para disminuir la concentración de defectos puntuales,
permitiendo que las dislocaciones se muevan a posiciones de
mas baja energía, hay una pequeña disminución de dureza y un
aumento significativo de la conductividad eléctrica del material.
3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de la
temperatura de fusión, dependerá ligeramente del % de trabajo
en frío, donde el resultado microestructural se llama
recristalización en la que aparecen nuevos granos con un eje
común, libre de esfuerzos, agrupados en zonas de alta energía,
los cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva
microestructura, libre de tensiones internas. La disminución de
dureza debido al recocido es significativa y se recuperan las
demás propiedades del material.
4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de la
microestructura aumentarán de tamaño (coalescen) por el
nivel de temperatura y por el tiempo de calentamiento a que es
expuesto el material, el cual debe ser cuidadosamente
controlado, esta nueva microestructura contiene una gran
concentración de fronteras de grano, esta etapa de crecimiento
de grano produce poco ablandamiento adicional al material.
RECOCIDO CONTRA ACRITUD
D. RECOCIDO DE ESTABILIZACION.

Tiene por objeto eliminar tensiones internas, que

quedan frecuentemente en las piezas complicadas después
del moldeo o después de ser mecanizadas, con este
tratamiento se logra estabilizar el material. Se calienta el
material entre 100-250 ºC durante un tiempo muy
prolongado, de 24 a 100 hr. a más.
 E. RECOCIDO GLOBULAR SUPERCRITICO.

Llamado también de austenización incompleta, se

calientan los aceros a temperaturas entre AC321 y Acm, con TcR
= TAc321 + ∆T ( aceros hipereutectoides). Sigue un enfriamiento
en el horno hasta unos 500 ºC, luego se puede seguir enfriando
en el aire, obteniéndose estructuras globulares de cementita
incluidas en la masa de ferrita.
F. RECOCIDO GLOBULAR SUBCRITICO.

Consiste en calentar el acero a una temperatura inferior y muy

próxima a la crítica, inferior AC1 o AC321 (727 ºc) y enfriarlo
después muy lentamente. En este proceso la cementita tiende
a adoptar la estructura globular, donde los diámetros
globulares de la cementita o perlita que se obtienen, van de
0,001 - 004 mm. Se aplica preferentemente en aceros
hipereutectoides para formar esferoidita, que facilite el
maquinado, y en aceros hipoeutectoides luego de forja o
laminado, mas no para maquinado dado que se vuelven
gomosos y se pegan en las cuchillas.
ESFEROIDITA
 5. TEMPLE

5.1 CALENTAMIENTO
 El temple de los aceros, consiste en un calentamiento a
temperatura adecuada para transformar toda la masa del
acero en austenita, seguido de un enfriamiento
suficientemente rápido para transformar la austenita en
martensita.
 Tc = TAc3 + ∆T (eutectoides e hipoeutectoides).
 Tc = TAcm + ∆T (hipereutectoides).
 TcR = TAc321 + ∆T (hipereutectoides).
 ∆T = (30 -50 ºC)
5.1 ACCIÓN QUÍMICA DEL MEDIO CALENTADOR

 En la atmósfera del horno se forman diversos gases, como

CO2, CO, H2, H2O, CH4, O2, N2, los cuales actúan de
diversa manera sobre el acero.
GAS ACCION
H2 Descarbura
CO2 Oxida
O2 Oxida y descarbura
H2O Oxida y descarbura
CO Carbura
CH4 Carbura
 Por lo que es necesario que la atmósfera de horno sea neutra.
 Una manera de calentar sin oxidar ni descarburar es usando
sales fundidas donde T fusión de las sales  T Calentamiento.
 También puede usarse el método de la capa hirviente, con
partículas de Corindón muy finas, sopladas con aire .
5.2 ENFRIAMIENTO.

En teoría es transformar la austenita en martensita,

aunque alguna variedad de temple constituye bainita.
Lo que caracteriza a la fase de enfriamiento es la
velocidad de enfriamiento mínima, para la formación de
martensita, a esta velocidad se llama velocidad critica de
temple (Vc).
VELOCIDADES DE ENFRIAMIENTO SUPERFICIE - NUCLEO
5.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE

Los factores que mas influyen en el resultado final del

temple son:
A. Tamaño de las piezas.
B. Composición química.
C. Tamaño de grano.
D. Medio de enfriamiento.
E. Forma de ingreso de la pieza en el baño de enfriamiento
A. TAMAÑO DE LAS PIEZAS.
Es uno de los factores que más influyen en las
características finales que se obtienen al templar una pieza. Si las
piezas son grandes las velocidades que se obtienen en el interior
son a veces muy inferiores a las de la superficie, pudiendo quedar
el núcleo sin templar. Analizando la sección de piezas de
espesores grandes, se puede decir que cuando el radio de la pieza
sea igual a la profundidad del temple, la totalidad de la masa se
templará.
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE LAS PIEZAS
B. COMPOSICION DEL ACERO.

El contenido de carbono del acero influye a la vez en la

temperatura y en la velocidad crítica.
En los aceros aleados, los elementos de aleación a excepción del
Co mueven hacia la derecha la posición de la curvas de
transformación (TTT) y de los puntos críticos del diagrama de
equilibrio cuando estos forman carburos o soluciones sólidas y
por lo tanto las velocidades de enfriamiento influyen en la
penetración del temple.
INFLUENCIA DE LA COMPOSICION QUIMICA DEL ACERO
PENETRACION DEL TEMPLE EN UN ACERO AL CARBONO
Y UN ACERO ALEADO
VELOCIDADES CRITICAS DE TEMPLE AL VARIAR LA
COMPOSICION QUIMICA
 C. TAMAÑO DE GRANO.

 El tamaño de grano influye principalmente, en la velocidad

crítica de temple, a igualdad de composiciones, las
velocidades críticas de temple, de los aceros de grano grueso
son menores a las velocidades críticas de temple de aceros
de grano fino, las que a su vez influyen en la penetración del
temple.
INFLUENCIA DEL TAMAÑO DE GRANO
D. MEDIO DE ENFRIAMIENTO.
Las propiedades de los fluidos que más influyen en el
enfriamiento de los aceros son: la temperatura inicial del baño,
temperatura de ebullición, calor de vaporización, calor
específico, su conductividad calorífica, viscosidad, masa del
baño y grado de agitación.
• ELECCION DEL MEDIO DE ENFRIAMIENTO.
El medio de enfriamiento mas adecuado para templar un acero,
es aquel en el que se consiga una velocidad de enfriamiento de
temple ligeramente superior a la crítica.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO MAS USADOS

Los medios de enfriamiento más usados son:

a) AGUA. Debe emplearse a temperatura máxima de 20 ºC, se
usa en aceros al carbono cuyo espesor sea mayor de 10 mm. y
en aceros de baja aleación de mas de 25 mm de espesor.
b) ACEITES. Se usan aceites minerales, preparados para el
temple, con una viscosidad máxima de 20 grados engler. La
temperatura de inflamación debe ser mínimo 180 ºC y la de
combustión 200 ºC; ser pocos volátiles y resistentes a la
oxidación, se usa en aceros aleados y aceros al carbono de 5 a
10 mm de espesor.
c) PLOMO. Empleado en el temple de herramientas de
aceros especiales, muelles, alambres de cuerdas de piano
(temple patenting).
d) MERCURIO. Se emplea para templar piezas delicadas,
como instrumentos de cirugía de acero inoxidable
martensítico, su elevado precio limita su utilización.
e) SALES FUNDIDAS. Se utiliza mucho los baños de sales
fundidas formadas por proporciones variables de cloruros,
nitratos, carbonatos, cianuros etc., que abarcan
temperaturas de 150 a 1300 ºC.
f) AIRE. Utilizado para templar aceros de alta aleación y
aleación compleja.
E. FORMA DE INGRESO DE LA PIEZA EN EL
MEDIO DE ENFRIAMIENTO
5.4 TIPOS DE TEMPLE

a) Temple de austenización completa.

b) Temple de austenización incompleta
c) Temple combinado en agua y aceite.
d) Temple combinado en agua y aire.
e) Austempering o ausrevenido.
f) Martempering o Martemplado.
g) Temple patenting o Patentizado.
h) Temple superficial.
A. TEMPLE NORMAL DE AUSTENIZACION COMPLETA.

Aplicado a los aceros hipoeutectoides, se calienta a una

temperatura AC3 + (30 a 50)ºC, hasta que todo el material se
haya transformado en austenita, luego enfriamiento rápido
para transformar austenita en martensita.
B. TEMPLE DE AUSTENIZACION INCOMPLETA.

Se aplica a aceros hipereutectoides, calentando el material a

una temperatura entre 30 a 50 ºC superior a la crítica AC123
(TCR), un tiempo suficiente para transformar la perlita en
austenita, después se enfría rápidamente para la
transformación de austenita en martensita.
C. TEMPLE INTERRUMPIDO EN AGUA Y ACEITE.

Es un temple normal con la diferencia de que el enfriamiento,

primero es en agua, por ser más rápido, para rebasar la
velocidad crítica y luego en aceite, se utiliza para templar
piezas complicadas, para evitar las tensiones internas
producidas en el interior y que son productoras de
deformaciones y grietas.
D. TEMPLE INTERRUMPIDO EN AGUA Y AIRE.

Es un temple normal que consiste en interrumpir el

enfriamiento de una pieza en agua, sacando al aire cuando la
temperatura haya bajado a 250 ºC, este temple se usa para
templar limas.
E. AUSTEMPERING AUSREVENIDO.

Este temple consiste en calentar el material de austenización el

tiempo necesario, luego enfriamiento brusco en baño de sales
a temperatura constante, que oscila de 250 a 550 ºC,
transformándose la austenita en bainita, a este se le denomina
también temple diferido o temple bainítico, no necesita
revenido, en el Austempering hay ausencia de tensiones
internas.
AUSTEMPERING O AUSREVENIDO
F. MARTEMPERING O MARTEMPLADO.

Se efectúa calentando el acero a una temperatura superior a la

crítica, después se enfría rápidamente en un baño de sales a,
una temperatura entre 200 a 300 ºC, superior al inicio de la
transformación martensítica, se mantiene la pieza en el baño
hasta uniformizar la temperatura de la masa, luego se saca y se
enfría al aire, después se le hace un revenido, el constituyente
final es martensita. El Martempering tiene por objeto evitar
las deformaciones y tensiones internas, se limita a piezas
pequeñas, tales como: engranajes, troqueles, pistas de
cojinetes de bolas.
MARTEMPERING O MARTEMPLADO
G. TEMPLE PATENTING.

Tratamiento usado en las trefilerías para la fabricación de

alambres de acero al carbono o de acero de aleación especial,
que produzcan aceros de alta elasticidad y dureza,
denominado acero cuerda de piano, el medio de enfriamiento
es plomo líquido.
H. TEMPLE SUPERFICIAL

Consiste en templar sólo la zona superficial del acero,

calentándolo con una llama oxiacetilénica, bobinas eléctricas o
rayos laser y enfriándolo después con chorro de agua al aire o
en aceite. Aplicado a elementos de formas sencillas.
Del tipo de calentamiento utilizado toma los siguientes
nombres:
1. Temple oxiacetilénico.
2. Temple por inducción.
3. Temple por Laser.
TEMPLE OXIACETILENICO
TEMPLE DE INDUCCION
5.5 DEFECTOS Y ACCIDENTES EN EL TEMPLE.

A. DUREZA INSUFICIENTE. La cual puede ser

ocasionada por:
• No es adecuada la composición del acero.
• Por falta de temperatura de calentamiento.
• Por falta de permanencia a la temperatura adecuada.
• Por falta de rapidez en el enfriamiento.
• Por descarburación superficial la cual puede producir puntos
blandos.
B. FRAGILIDAD EXCESIVA. La cual puede ser ocasionada
por:
• Por exceso de temperatura de calentamiento.
• Permanencia excesiva a la temperatura de temple.
• Calentamiento irregular.
C. DEFORMACIONES. Las cuales pueden ser ocasionada
por:
• Calentamiento excesivo.
• Calentamiento irregular.
• Enfriamiento irregular.
• Falta de apoyos adecuados.
• Excesiva complicación de la forma de las piezas.
• Empleo de material inadecuado.
 D. GRIETAS Y ROTURAS. Las cuales pueden ser
ocasionada por:
• Calentamiento demasiado rápido.
• Enfriamiento demasiado brusco, velocidades de enfriamiento
muy grandes.
• Defecto de la pieza.
 6. REVENIDO

 El revenido es el tratamiento complementario al temple, que

consiste en calentar el acero templado a una temperatura
inferior a AC1 y enfriarlo después al aire. El objetivo del
revenido, es mejorar la tenacidad de los aceros templados a
costa de dureza, con el revenido se logra eliminar o disminuir
tensiones internas producidas por el temple y así disminuir
ligeramente la dureza del acero y mejorar su tenacidad.
6.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL REVENIDO.
Estos factores son:
a) Estado inicial de la pieza, después del temple.

b) Temperatura de calentamiento.

c) Duración del calentamiento.

d) Tamaño de la pieza.

a) ESTADO INICIAL DE LA PIEZA. Los resultados del

revenido varían en función de la constitución del acero
templado que se trabaje.
b) TEMPERATURA. A igualdad de permanencia a la
temperatura de revenido, se observa que hasta los 100 ºC
aumenta la dureza y luego entre 200 y 300 ºC decrece
rápidamente, el aumento de temperatura es inversamente
proporcional al tiempo de exposición.
c) DURACION DEL CALENTAMIENTO. Para una
misma temperatura, la dureza del acero decrece con la
duración de la exposición siendo muy rápido en los
primeros 10 segundos.
d) TAMAÑO DE LA PIEZA. El revenido suavizará las
desigualdades de los temples de las piezas grandes,
suavizando la curva de dureza en "U", de la pieza templada.
6.2 ETAPAS DE LA MODIFICACION DE LA
CONSTITUCION DE LOS ACEROSTEMPLADOS
MEDIANTE EL REVENIDO.

1ª ETAPA. De 100 a 200 ºC. Disminuye el contenido de

carbono de la martensita, por separación del percarburo de
hierro épsilon (ε) C Fe2 tetragonal, por lo que la martensita
cambia de tetragonal a cúbica.
2ª ETAPA. De 250 a 400 ºC. Sólo cuando queda en el acero
templado austenita residual; donde la austenita residual se
transforma en bainita y si el revenido continúa se transforma
en cementita y ferrita.
3ª ETAPA. De (250 a 600 ºC), además de la transformación de
austenita residual si la hay, a partir de 250 ºC , la redisolución
del percarburo de hierro (Cfe2 , 4) forma una red o película de
cementita que rodea las agujas de martensita, a medida que
aumenta la temperatura se va rompiendo la película de
cementita, y a partir de los 600 ºC, se inicia su coalescencia
(globulización), quedando finalmente la constitución del acero
por cementita globular sobre matriz ferrítica.
4ª ETAPA. Si los aceros son de alta aleación, ocurre una
cuarta etapa a temperaturas de 600 ºC o más, en la que
precipitan los carburos complejos de aleación (envejecimiento)
REVENIDO
6.3 . DOBLE REVENIDO.

• A los aceros rápidos e indeformables, con un % de Cr

elevado, se acostumbra a darles dos revenidos
sucesivamente después del temple. porque después del
primer revenido, quedan con un elevado porcentaje de
austenita residual.
• A algunos aceros de alta aleación se les puede dar hasta
tres revenidos consecutivos por la cantidad de austenita
residual que queda de los dos anteriores.
 PROBLEMA.
Una barra cilíndrica de acero hipereutectoide de 5,08 cm de
diámetro y 40 cm de longitud es calentada a la temperatura de
880 ºC, para obtener un estado de austenización completa, a la
cual se le realizará un tratamiento de normalizado y temple. Para
el temple se enfría en agua a 20 ºC, donde la transformación de
austenita en martensita es proporcional a la temperatura del
medio de enfriamiento.(densidad del acero 7.85 gr/cm3).
Considerando líneas rectas las de cambio de fase del diagrama de
equilibrio, determine y calcule lo siguiente:
a) Las velocidades críticas para normalizado y temple (use TTT
adecuado Mf = -10ºC).
b) El porcentaje de carbono del acero. (ΔT = 50ºC)
c) Los constituyentes y el % en peso durante el calentamiento a
la temperatura de 780 ºC.
d) Los constituyentes y el % en peso después del normalizado.
e) Los constituyentes y su % en peso después del temple.
 Perlita
Sorbita

Troostita

Bainita

Martensita

T enf