PRODUCCION DE

CEMENTO
1. RECURSOS NATURALES
INORGÁNICOS, POTENCIALES DE
EXPLOTACIÓN
DEFINICION DE CEMENTO
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico
que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o
grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al
reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea,
denominado hormigón o concreto. Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su
principal función la de aglutinante.
2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL
PROCESO INDUSTRIAL INORGÁNICO EN
ESTUDIO
Es un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma
una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de
hidratación y que, una vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad
incluso bajo el agua
Mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al
reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, el
hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal
función la de aglutinante
Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir
fragmento en forma sólida o en forma líquida. En esta categoría tenemos el
cemento duco, acrílico, la cal y el cemento asfáltico (asfalto).
El cemento se conoce como cemento portlan. Es una mezcla de calizas y
arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al
entrar en contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos
de grava y arena, para formas un sólido único o piedra artificial, conocida
con el nombre de concreto hidráulico.
3. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS,
TERMODINÁMICAS Y AMBIENTALES DE LOS MATERIALES
POTENCIALES DE PROCESAMENTO INDUSTRIAL
Propiedades
INORGÁNICO generales del cemento
SELECCIONADO
 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo
aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy
exotérmico.
 Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón
pretensado. La vida útil de las estructuras de hormigón
armado es más corta.
 El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída
de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones
de temperatura y humedad baja.
 El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la
resistencia máxima sino, el valor residual, después de la
conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
 Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de
cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más
bajo).
4. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS O
TECNOLOGÍAS RECIENTES DE INDUSTRIALIZACIÓN DE
LOS RECURSOS NATURALES ELEGIDO PARA EXPONER.
SELECCIÓN DEL MÉTODO.
4.1. PROCESO VÍA HÚMEDA
La alimentación al horno se produce en forma de una pasta con un grado de
humedad comprendido entre el 30 y el 40%. El horno necesita una zona
adicional para efectuar la deshidratación, lo que hace que sean
excesivamente largos para una producción dada. Asimismo, se requiere una
adición extra de calor para evaporar el agua.
 4.2. PROCESO VÍA SEMIHÚMEDA
El contenido de humedad de la pasta puede llegar a ser de un 20%. La pasta
es filtrada y a continuación es granulada por extrusión. Antes de alimentar el
horno, se seca en una parrilla.

4.3. PROCESO VÍA SEMISECA

La materia se peletiza en pequeños nódulos con una adición de agua del 10
al 15%.
 4.4. PROCESO VÍA SECA
La humedad de la alimentación a la llegada al horno o al sistema de
precalentamiento es inferior al 1%.
En el proceso vía seca el crudo a su salida de la homogenización pasa a los
sistemas de alimentación y de éste aun precalentador constituido al menos
por una etapa de ciclones. En algunos hornos largos los ciclones,
desempeñan casi exclusivamente una misión de desempolvamiento.
Los gases de escape del horno se utilizan normalmente para el secado del
crudo.
En la vía seca los sistemas de calentamiento son muy variados:
 Precalentador de cadenas, similar al de los procesos vía húmeda y utilizado
en hornos largos.
 Precalentador de ciclones de dos etapas. Las dos etapas pueden ser
dobles.
 Precalentador de ciclones de cuatro etapas.
5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
PRINCIPAL, ENTRADA, PROCESO,
PRODUCTO
Proceso via seca Las materias primas, arcilla y caliza, se trituran primero por
separado (1), se secan (2) y se muelen a polvo fino (3). Después se llevan en
las cantidades previamente calculadas a un silo (4) con dispositivo de
mezclado en el que se consigue una mezcla íntima y homogénea. Desde este
silo, la mezcla llega a un deposito (5) con que se alimenta continuamente el
horno rotatorio (7). Previamente, la mezcla pasa por una cámara de tostación
(6) a contracorriente con los gases calientes (1000°C) procedentes del horno,
con lo que el polvo se transforma en granos. Estos entran en el horno rotatorio
donde, debido a la ligera inclinación, van avanzando lentamente en
dirección a la llama del quemador de polvo de carbón (8) – (12), en cuyo
final llegan a sintetizar formando el “clinker”. El “clinker” verde oscuro se
refrigera en un segundo tambor (13) y se muele después primero en
trituradores y después en molinos (14) hasta polvo fino. Antes de la molienda
fina se le adiciona un 2 a 3% de yeso (15) para aumentar el poder de
aglutinación. El cemento asi obtenido se envasa en sacos especiales o se
transporta en silos sobre camiones o vagones.
7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL
PROCESO INDUSTRIAL SELECCIONADO
8. MODELOS Y/O ECUCIONES QUIMICAS
QUE IDENTIFICAN EL PROCESO INDUSTRIAL
La transformación del polvo crudo en clínker es un proceso donde ocurren cambios físico-
INORGÁNICO
químicos.
En general, el proceso de fabricación de cemento implica las siguientes reacciones, que se
efectúan dentro de la unidad de calcinación.
El secado implica la evaporación de la humedad de la materia prima a una temperatura de 110
°C.
La deshidratación se da a temperaturas mayores de 450° C, y significa la pérdida del agua
químicamente unida a compuestos tales como algunas arcillas y agregados.
A los 900° C la caliza se descompone en cal viva (CaO) y dióxido de carbono (CO2).
Esta cal está lista para reaccionar y debe ser tratada rápidamente a la zona de
clinkerización.
CaCO3(s) → CaO(s) + CO2 (g)
Los óxidos de fierro comienzan a reaccionar con la cal y la alúmina, para formar ferroaluminato
tetracálcico líquido a la temperatura de 1300°C, a la que se disuelven los minerales,
incrementando la reacción entre ellos.
A los 1338° C los materiales disueltos en el ferroaluminato tetracálcico (C4 AF) reaccionan,
formando todo el silicato dicálcico (C2S).
2CaO(s) + SiO2(s) → Ca2SiO4(s)
El aluminato tricálcico (C3A) se termina de formar a los 1400° C. La cal que se
encuentra en exceso reacciona con parte del silicato dicálcico (C2S) para formar
silicato tricálcico (C3A).
CaO(s) + Ca2SiO4(s) → Ca3SiO5(s)
Tanto el Ca2SiO4 como el Ca3SiO5 son componentes importantes del cemento como lo
son los análogos del aluminio que se forman a partir del contenido de aluminio de las
arcillas.
CaO(s) + Al2O3(s) → CaAl2O4(s)
2CaO(s) + CaAl2O4(s) → Ca3Al2O6(s)
El precalentador aumenta la capacidad de la Unidad, ahorra energía y ahora que
cuidamos el medio ambiente, reduce mucho el dióxido de carbono que sale a la
atmósfera.
La temperatura de calcinación es de 1450 °C. Ese calor se debe mantener parejo en
la zona de calcinación del horno para que se realicen las reacciones químicas.
El polvo calcinado y convertido en clínker pasa al enfriador, donde llega con una
temperatura aproximada de 1000 °C. En el enfriador al clínker se le inyecta mucho aire
a presión que lo enfría hasta los 40 °C. Pierde calor con rapidez porque está formado
de nódulos o bolitas de poco volumen y de polvo. Si hubiera piedras, al romperse
estarían rojas por dentro todavía.
Parte del aire que se calienta al contacto con el polvo se aprovecha para facilitar la
quema del combustóleo, el que ya tiene poca temperatura se va a la atmósfera a
través de un colector de residuos.
9. REACCIONES QUIMICAS
DERIVADAS Y POSIBLES
APLICACIONES
Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO 2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Silicatos de calcio
Los dos compuestos de silicato cálcico tienen casi el mismo proceso de
hidratación. Sólo se distinguen por la cantidad de Ca(OH)2 = CH que se forma
y por la cantidad de calor de hidratación liberado durante las reacciones.
2C3S + 7H → C3S2H4 + 3CH ∆ H = -1114 KJ/mol
(silicato tricálcico) + (agua)  (C-S-H) + (hidróxido de calcio)
2C2S + 5H → C3S2H4 + CH ∆ H = - 43 KJ/mol
(silicato dicálcico) + (agua)  (C-S-H) + (hidróxido de calcio)
10.-PRECISAR LAS CONDICIONES DE PROCESO
CUANTIFICANDO LAS VARIABLES DE T, P, S, H, RENDIMIENTOS,
CONVERSION, CALIDAD, ETC.

TEMPERATURA: 870°C- 1450°

PRESIÓN: 1 ATM
11.-MECANISMOS DE REACCIÓN DEL PROCESO
QUÍMICO PRINCIPAL

 3CaO + Al2O3 → 3CaOAl2O3

 2CaO + SiO2 → 2CaOSiO2
 CaO + Fe2O3 → CaOFe2O3
 CaOFe2O3 + 3CaOAl2O3 → 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOSiO2 + CaO → 3CaOSiO2
 2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2
 2(2CaOSiO2) + (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2
 2(3CaOAl2O3) + (x+8)H2O → 4CaOAl2O3xH2O +
2CaOAl2O38H2O
 3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 → 4CaOAl2O313H2O
 4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O → 3CaOAl2O36H2O +
CaOFe2O3H2O
12.-TECNOLOGÍA DE PURIFICACIÓN DEL
PRODUCTO PRINCIPAL A OBTENER
 Mejora en el diseño de los ciclones y conductos para aumentar su eficiencia
térmica.
 Sustituir la etapa superior de ciclones o adicionar a continuación
intercambiadores de calor en los que el crudo, manteniéndose en suspensión
mediante una corriente recirculada de gases, pasa en sentido ascendente por
el interior de unos tubos. Por otros tubos dispuestos en paralelo deben circular
los gases en sentido descendente.
 Aumento del número de etapas de los intercambiadores
 Se tratará tanto de mejorar el rendimiento de la combustión, como la
estanquidad de las instalaciones frente a las entradas de aire. Se deberá
actuar sobre:
 Regulación del aire primario en el quemador del horno.
 El control de la llama.
 Aprovechamiento del aire caliente en los quemadores secundarios.
 Utilización de cenizas volantes con alto contenido de inquemados.
13.-CINÉTICA Y TERMOQUÍMICA DE LA
REACCIÓN PRINCIPAL

 Las reacciones de la formación del clinker, por fases de

temperatura, son: de 1.000 a 1.100 °C.
 La reacciones de hidratación son reacciones exotérmicas.
 El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el
fraguado. minutos.
 Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes
que solidifica en algunas horas después y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica.
14.-IMPACTO AMBIENTAL DE LOS MATERIALES USADOS,
ELABORADOS Y LA PROPUESTA DE MITIGACIÓN

 Los impactos ambientales negativos de las operaciones de cemento ocurren en las

siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales
(partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y la
escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen
monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas,
y óxidos de azufre y nitrógeno).
 Los contaminantes hídricos se encuentran en los derrames del material de
alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos, sólidos disueltos,
principalmente potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del proceso (calor
residual).
 El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para
la salud de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos
de los impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados
más exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado
 Usos de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los desechos
Los desechos de aceite, solventes, residuos de pintura y otros desperdicios inflamables,
han sido utilizados como combustibles suplementarios para los hornos de cemento
15.-APLICACIÓN Y FINES DEL PRODUCTO ELABORADO Y TRATAMIENTO DE
DESPERDICIOS

 La aplicación fundamental del cemento es ser el componente

principal del hormigón, que a su vez, después del agua, es el
material de mayor consumo en el mundo.

Entre sus usos más habituales se encuentran:

muros de losas y
armazones y carreteras,
cimientos y contención y forjados de
vigas caminos y autopistas Calles Puentes Túneles Presas
pilotes de soporte de
estructurales aceras
cimentación carga
16.-CASOS PROBLEMÁTICOS DE INTERES
INDUSTRIAL

PROBLEMA GENERAL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA EN LA

INDUSTRIA DEL CEMENTO
 Las partículas sólidas constituyen, con mucho, el principal
contaminante emitido a la atmósfera por la industria del cemento.
Aunque no son realmente nocivas por su ausencia de toxicidad,
son frecuentemente causa de molestias para la población
circundante y puede producir perjuicios en la agricultura al cubrir
las hojas de las plantas de una finísima capa de polvo.
 Es interesante conocer el análisis granulométrico de los polvos
emitidos por una planta cementera, ya que de ella dependen los
perjuicios que de su acción sobre los seres vivos puede derivarse.
ASPECTOS AMBIENTALES GENERALES

 La industria del cemento es la responsable del 10% de las emisiones

mundiales de dióxido de carbono, el gas clave en el calentamiento
global.
 La mayoría de las emisiones de dióxido de carbono durante la
manufactura del cemento son causa de las altas temperaturas
 La cocción de clínker es la parte más importante del proceso en lo
que respecta a los principales problemas medioambientales
 Entre las medidas primarias generales tenemos: la optimización del
control de procesos, el uso de modernos sistemas de alimentación
gravimétrica de combustible sólido.
 Las mejores técnicas disponibles para reducir las emisiones de NOx
y SO2
CAMBIO CLIMÁTICO

 Además del calentamiento global, el cambio climático implica

modificaciones en otras variables como las lluvias y sus patrones, la
cobertura de nubes y todos los elementos del sistema atmosférico.
 Desde la primera crisis de energía, la industria cementera viene
desarrollando acciones para reducir las emisiones de dióxido de
carbono a la atmósfera.
 El hormigón en promedio posee una intensidad de emisiones de
gases de efecto invernadero igual a 1/9 de las del cemento. Esto lo
convierte en un material esencialmente apto para una
construcción sostenible.