ESTUDIO DEL TRABAJO

OBJETIVO GENERAL

El alumno conocerá y estudiará los

métodos y uso de los estándares de
tiempos, realizará el análisis de tiempos y
movimientos y logrará elevar los
estándares del personal, con ello
establecerá la optimización de la
producción, conocerá y aplicará los
estándares de calidad.
ESTUDIO DEL TRABAJO
CONCEPTO DE EMPRESA
CONCEPTO DE EMPRESA
CONCEPTO DE EMPRESA
SEGUIMIENTO DE MÉTODOS
Y USO DE LOS ESTÁNDARES
DE TIEMPOS
UNIDAD 1
SEGUIMIENTO DE MÉTODOS Y USO DE
LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS
El seguimiento se realiza principalmente para
estar seguro de que se sigue el método conforme
a lo propuesto, que los estándares establecidos
están siendo utilizados y que el nuevo método
cuenta con os apoyos de los trabajadores, el
personal de supervisión, el sindicato y la dirección
de la empresa.
SEGUIMIENTO DE MÉTODOS Y USO DE
LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS
El seguimiento resultara generalmente en
beneficios adicionales que van desde
nuevas ideas y nuevos enfoques, que
estimularan eventualmente el deseo de
emprender otra vez un programa de
ingeniería de métodos en un diseño o
proceso existentes.
SEGUIMIENTO DE MÉTODOS Y USO DE
LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS
El procedimiento consiste en repetir el ciclo de
mejoramiento de métodos después de su
terminación de modo de que cada proceso y
cada diseño sea sometido a un examen
minucioso continuamente para vislumbrar
posibles mejoras adicionales.
Sin el seguimiento es fácil que los métodos
propuestos se conviertan en procedimientos
originales.
1.1. Método para el seguimiento.

Aunque revisar el sitio y visitar el método mas

recientemente implantado es la función usual de
supervisión de producción, la extensión de este
trabajo escasamente permite el tiempo
adecuado para realizar un seguimiento efectivo.
En consecuencia, el departamento de métodos
estándares debe programar un seguimiento
regular.
1.1. Método para el seguimiento.

El seguimiento inicial debe ocurrir

aproximadamente un mes después del desarrollo
de los estándares de tiempo para trabajos de
producción. El seguimiento posterior se debe
realizar tres meses después del desarrollo de los
estándares, y un tercer seguimiento debe llevarse
a cabo de seis a dos meses de dicho desarrollo.
1.1. Método para el seguimiento.

En cada seguimiento el analista debe repasar su reporte

original del método y el desarrollo del estándar, para
cerciorarse de que se siguen todos los aspectos del
método propuesto. No sólo debe seguir el método, si no
que también conviene efectuar una revista de la
actuación del operario.
Se debe llevar acabo una comprobación de su eficiencia
diaria, y verificar que esta operando continuamente
según una actuación mayor que el estándar.
1.1. Método para el seguimiento.

Hay que revisar toda la disposición de equipo en la

fábrica para asegurase que la circulación ideal de
materiales y productos se está llevando a cabo.
Si se adquirió nuevo equipo junto con el método su
capacidad puede ser controlada regularmente para
asegurar que la productividad y rendimientos previstos
estén siendo realizados,
1.1. Método para el seguimiento.

A si mismo, debe supervisarse la evaluación del trabajo

después que el operario haya ejecutado el nuevo
método por seis meses; esta revisión debe asegurarse que
la compensación de todos los trabajadores relacionados
con el método desarrollado sea competitiva con los
trabajos equivalentes en el área.
Un sistema de seguimiento minucioso y regular puede
concretar los beneficios esperados del método propuesto.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
Los estándares de tiempo se pueden determinar en varias
formas; pero debido a que no todos resultan muy
fidedignos sólo se mencionar las ventajas y desventajas de
los que si lo son:

1. Por estimación
2. Por riesgos de actuación
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
3. Mediante estudios de tiempo por cronometro.
Ventajas
 Capacidad al analista para observar el ciclo completo
 Es el único método que mide y registra el tiempo real
empleado por el operario.
 Es más probable que comprendan aquellos elementos que
ocurren menos de una vez por ciclo.
 Proporcionan rápidamente valores exactos para elementos
controlados por máquina.
 Es relativamente sencillo de aprender y explicar.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
3. Mediante estudios de tiempo por cronometro.
Desventajas
 Requiere la calificación o evaluación de la actuación
 No obliga a seguir un registro detallado del método total que
se empleo
 Puede no proporcionar una evaluación exacta de elementos
no cíclicos.
 Basa el estándar de una muestra pequeña.
 Requiere que el trabajo sea realizado antes de establecer el
estándar.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
4. Por medio de datos estándares
Ventajas
• Elimina la calificación de la actuación.
• Establece estándares consistentes
• Permiten establece métodos y estándares antes de la
producción
• Permite que se establezcan los estándares rápidamente y
económicamente.
• Admite un ajuste fácil de estándares de tiempo a fin de incluir
cambios ligeros en el método.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
4. Por medio de datos estándares
Desventajas.
• Pueden no admitir pequeñas variaciones en el método.
• Las fórmulas complejas quizá requieran un técnico con
mayores aptitudes.
• Son más difíciles de explicar a los operarios.
• Puede ocasionar inexactitud significativa si se extienden
más allá del alcance de los datos empleados en su
desarrollo.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
5. Mediante fórmulas de estudio de tiempo.
Ventajas.
 Obligan a tener una descripción detallada y precisa de la distribución en
el sitio de trabajo, de los patrones de movimiento, y de la forma, tamaño y
ajuste de componentes y herramientas.
 Estimulan la simplificación de trabajo para reducir los tiempos estándares.
 Eliminan la calificación de la actuación.
 Permiten establecer métodos y estándares antes de que comience la
producción.
 Hacen posibles ajustes fáciles y exactos de los estándares de tiempo para
intercalar cambios ligeros en el método.
 Proporcionan estándares de tiempo más consistentes.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
5. Mediante fórmulas de estudio de tiempo.
Desventajas.
 Depende de descripciones completas y precisas de los métodos
requeridos para la exactitud del estándar de tiempo.
 Requiere más tiempo de adiestramiento de analistas competentes.
 Son más difíciles de explicar a operarios, supervisores y
representantes sindicales.
 Pueden requerir más horas hombre para establecer estándares en
operaciones de ciclo largo.
 Deben emplear cronometro, datos estándares o fórmulas para los
elementos controlados por proceso y por máquina.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
6. Por estudios de muestreo de trabajo.
Ventajas.
 Elimina las tensiones causadas por la observación constante del
operario.
 Representan las condiciones típicas o medias de u periodo donde las
circunstancias cambian de hora a hora o de día a día.
 Permite el desarrollo simultáneo de estándares para una variedad de
operaciones.
 Se adapta idealmente a estudios de utilización de máquinas análisis
de actividades y demoras inevitables y personales.
 Se pueden utilizar para evaluar la actuación a fin de determinar
tiempos estándares.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
6. Por estudios de muestreo de trabajo.
Desventajas.
 Supone que el operario esta empleando un método estándar y
aceptable.
 Requiere que el observador sea capaz de identificar y clasificar
una amplia variedad de actividades de trabajo y retrasos.
 Se debe limitar a poblaciones constantes.
 Hace más difícil aplicar un factor correcto de calificación de
actuación que el estudio cronométrico de tiempo.
 La exactitud del estándar de tiempo depende de el número de
observaciones aleatorias realizado, así como de la exactitud de la
clasificación y el registro de observaciones individuales.
 Requiere registros exactos de las horas trabajadas y de el número
de unidades producidas.
1.2. MÉTODO PARA ESTABLECER
ESTÁNDARES.
7. Por la teoría de las líneas de espera.
1.2. Propósito de los estándares de
tiempos.
En la operación de una empresa manufacturera o
negociación industrial es básico que se tengan estándares
de tiempo. El tiempo es el denominador común para
todos los elementos de costos.
De hecho, todo mundo emplea estándares de tiempo
prácticamente para todo lo que hace o quiere que otro
realice.
Se está particularmente interesado en el empleo de
estándares de tiempo en lo referente a su aplicación a la
operación efectiva de una fábrica o industria.
Base para planes de pago de
incentivos.
Los estándares de tiempo se consideran
generalmente en función de su relación con el pago
de salarios.
La necesidad de estándares confiables y consistentes
es más notable en relación con el pago de salarios
que en cualquier otra área. Sin estándares
equitativos, no podrá tener éxito ningún plan de
incentivos que pretenda compensar en proporción al
rendimiento o producción.
Denominador común en la comparación
de diversos métodos.

Puesto que el tiempo es una medida común para

todos los trabajos, los tiempos estándares son una
base para comparar diversos métodos de realizar
la misma operación o trabajo.
Medio para asegurar una distribución
eficiente del espacio disponible.

El tiempo es la base para determinar cuánto se necesita para

cada clase de equipo.
Conociendo los requisitos exactos acerca de las instalaciones
de trabajo se puede llevar a cabo la mejor utilización posible
del espacio disponible. Sin estándares de tiempo se puede
tener exceso de equipo en un caso y deficiencia en otro
utilizando ineficientemente el espacio disponible.
Las áreas de almacenaje y existencias se determinan según el
tiempo que una pieza este en el almacén y la demanda de la
pieza. Así mismo. Los estándares de tiempo son las bases para
determinar el tamaño de tales áreas.
Medio para determinar la capacidad de la
planta o factoría.

Por medio de estándares de tiempo no solo es posible determinar la

capacidad de una máquina, si no también de un departamento y
una planta. Es cosa de simple cálculo aritmético estimar el potencial
del producto una vez que se conoce el tiempo de trabajo disponible
de una instalación y el tiempo necesario para producir una unidad o
fabricar un producto.
Lo anterior se resume en la siguiente ecuación:

(Tiempo de trabajo disponible de una instalación)(Número de equipo existente)

Tiempo necesario para producir una unidad o fabricar un producto.
Base para la compra de un nuevo equipo.

Puesto que los estándares de tiempo permiten determinar

la capacidad de una máquina, un departamento o una
planta, proporcionarán también la información necesaria
para determinar cuántos y de qué tipo deben ser las
instalaciones de trabajo para un cierto volumen de
producción.
Los estándares de tiempo comparativos exactos
destacaran también las ventajas de una instalación sobre
las de sus competidoras. Mediante la revisión de los
estándares disponibles, se podrá determinar el estilo y el
diseño de cada máquina que dará el rendimiento más
favorable por unidad de tiempo.
BASE PARA EQUILIBRAR LA FUERZA LABORAL
CON EL TRABAJO DISPONIBLE.

Teniendo información concreta acerca del volumen de producción

requerido, así como el tiempo necesario para producir unidad de
producto, se podrá determinar la mano de obra o fuerza laboral
necesaria.
Este uso de los estándares es especialmente importante en un
mercado de retracción, donde el volumen de producción tiene que ir
decreciendo. Cuando disminuye el volumen total, si no hay ningún
medio para determinar el número real de operarios que se necesita
para manejar la carga reducida, habrá entonces una tendencia a
que en la fuerza laboral en su totalidad descienda el ritmo de
actividad de modo que el trabajo existente dure más.
A menos que el personal de trabajo este en equilibrio con el volumen
de producción, los costos unitarios se elevaran progresivamente.
BASE PARA EQUILIBRAR LA FUERZA LABORAL
CON EL TRABAJO DISPONIBLE.

En un mercado en expansión es igualmente importante

poder presupuestar la mano de obra.
A medida que crece la demanda por parte de los
consumidores, lo que requiere mayor cantidad de
recursos humanos, esencial que se conozca el número y el
tipo exacto de personal que tenga que agregarse a la
nomina, de modo que se pueda seleccionar y contratar
con la suficiente anticipación para elaborar los programas
necesarios.
Mejoramiento del control de la
producción.
Base para cotización de nuevos
productos
Base para un control presupuestal
Base para primas de supervisión.
Cumplimiento de las normas de
calidad
Elevación de los estándares de
personal
Simplificación de los problemas de la
dirección de la empresa
Mejoramiento del servicio a los
consumidores.
Con el uso de los estándares de tiempo se pueden introducir
procedimientos de control de producción actualizados, con las
ventajas resultantes para el cliente o consumidor de obtener su
mercancía o producto cuando lo desea y lo necesita.
Asimismo, los estándares de tiempo tienden a hacer a una
empresa más consciente del tiempo y de los costos; esto
generalmente da por resultado ofrecer precios de ventas más
bajos al consumidor.
Como se ha explicado, la calidad se mantendrá aplicando un
plan de estándares de trabajo lo que asegura por consiguiente
que el cliente recibirá el mayor número de piezas hechas según
las especificaciones requeridas