Mantenimiento y Seguridad

Industrial
Definición, Tipos, Evolución del
Mantenimiento

Semana 1
Ciclo de Vida de los Equipos

Cero Ciclo de Vida de los Cero

Defectos Equipos Averías

Cero
Accidentes
 Terminología
• MANTENIMIENTO
- Son las acciones necesarias para conservar un activo
físico en buen estado de modo que permanezca en una
condición adecuada de operación.
• DEFECTO:
- Es una ocurrencia en la máquina o equipo que no
impide su funcionamiento. Continua trabajando con
deficiencia.
• AVERÍA O FALLA:
- Es una ocurrencia en la máquina o equipo que impide su
funcionamiento. Se para.
 Conceptos
• MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Es el que se ejecuta para prever y evitar fallas o
averías que generen pérdidas.
• MANTENIMIENTO AUTÓNOMO:
 Es el realizado por los propios operarios.
• PREVISIÓN DEL MANTENIMIENTO:
 Se aplica en el diseño de los equipos.
• MEJORA DE MANTENIBILIDAD:
Se aplica a los equipos que están en producción
mejorándolos
MANTENIMIENTO Y COMPETITIVIDAD
GLOBALIZACIÓN Y LIBERALIZACIÓN DE LOS
MERCADOS

DESARROLLO TECNOLÓGICO

CALIDAD
OPORTUNIDAD
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVIDAD
SERVICIO

CAPACIDADES COMPETITIVAS
 Tipos de Mantenimiento – Características

Características Diseño equipos. Mejora Previsión Preventivo/

Sistemas Previsión equipos. Problemas Corrección por
Gestión Mantenimiento Mejora Mantenimiento Operario.
Mantenimiento (MP) Mantenibilidad Preventivo Mantenimiento
(MI) (PM) Autónomo

Mantenimiento NO NO NO NO
Correctivo
(CM)
Mantenimiento NO NO INCLUIDO NO
Preventivo
(PM)
Mantenimiento NO NO INCLUIDO INCLUIDO
Productivo
(PM)
Mantenimiento INCLUIDO INCLUIDO INCLUIDO INCLUIDO
Productivo
Total
(TPM)
 REQUERIMIENTOS PARA LA
IMPLANTACIÓN O MEJORA DE UN
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO

FUNDAMENTOS
TIPOS DE
MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN
ORGANIZACIÓN
SISTEMA
 Características Básicas del TPM
Gestión:
Filosofía preventiva desde el
diseño, pasando por la
mejora hasta Prevención de
problemas.

Objetivos:
Eliminar las 6 grandes
perdidas
Mejorar rendimientos

Medios:
Mantenimiento Autónomo
(Trabajadores de la
producción y actividades de
pequeños grupos).
Mantenimiento planificado
Prevención de
Mantenimiento
Productividad de los Equipos

Averías
Productividad
Calidad
Defectos Beneficios

Defectos

Costos
CERO
Capacitación del Personal
Formación
Responsabilidad
Conocimiento
Habilidad

CAPACITACIÓN
 DIRECTRICES BASICAS DEL TPM
OBJETIVOS EMPRESARIALES:

Inicio de Producción de nuevos productos en

tiempo oportuno y de forma efectiva
Adecuación flexible a las tendencias de la
demanda
Reducción de costos de las mercancías.
Garantía de un gran nivel de calidad.
Conservación de recursos naturales y
energéticos.
 Mejoras Corporativas
• Ofrecer a todo el personal oportunidades de
desarrollo personal y profesional.
• La aplicación de TPM pretende desarrollar a
las personas y a la organización.

Dirección Dirección
Tradicional Participativa
 El Puesto de trabajo
• Mejora la seguridad
• Existe un entorno sano y agradable
• Es un lugar limpio y organizado
Seiri : Organización

Seiton: Orden

5S Seiso: Limpieza

Seiketsu: Mantenerlo

Shitsuke: Disciplina
 DIRECTRICES BASICAS DEL TPM
OBJETIVOS PARA LOS EQUIPOS

 Evitar la degradación de los equipos debido a las

averías, aumento de problemas de producción y de
calidad .
 Evitar la degradación de los equipos por operativa
continua con carga elevada.
 Reducir los equipos con defectos, por deficiencias en
los proyectos.
 Mejorar el conocimiento y concienciación sobre el
control de los equipos.
 Elevar la moral con la satisfacción en la operativa y el
control de los equipos.
 DIRECTRICES BASICAS DEL TPM
• La participación total en el TPM tiene como
objetivo cero averías, cero defectos y cero
problemas de seguridad, y da lugar a un
aumento de la eficiencia general de los
equipos y reducción de costes.
Mantenimiento y Seguridad
Industrial

Tema:
“Diagnóstico del Mantenimiento –
Auditoria”

Semana 2
 ¿Dónde se aplica?
• Recursos Gestión:
-Humanos Recursos
-Económicos Actividades estratégicas
-Materiales de mantenimiento
• Tecnología:
-Infraestructura
-Calidad de trabajos
-Equipos de Producción
 DIRECTRICES BASICAS DEL TPM
OBJETIVOS PRINCIPALES

Reducción averías de los equipos

Reducción tiempo de espera y de preparación de
los equipos (setup).
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de herramientas y
equipos.
Promoción y conservación de recursos naturales
y economía de energía.
Formación y entrenamiento de los recursos
humanos.
 Auditoría de Mantenimiento
¿Qué es?
-Es el diagnóstico de las condiciones de
operación de la Función de
Mantenimiento.
¿Qué determina?
-La situación actual.
¿Para qué?
-Para plantear directrices de optimización.
-Para implementar la mejora continua.
 ¿Qué se debe evaluar?
• La organización
• La administración
• El personal
• Los equipos
• La función Mantenimiento
• Equipamiento del personal
• La seguridad
• El servicio de terceros (Contratistas)
 Métodos a emplear
• Cuestionarios
• Entrevista personal
• Evaluación de los
Documentos
• Evaluación del estado de los
equipos
 Auditoría de RR HH
• Metas/ Objetivos:
• Métodos a emplear:
- Evaluar clima laboral
- Entrevistas
- Carga de trabajo
- Encuestas
- Perfil profesional
- Focos de conflictos
• ¿A quienes auditar?
- Supervisores
- Mandos medios
- Otras áreas ligadas
 Auditoría de la Gestión
• Metas / Objetivos: • Métodos a emplear
- Cuantificar los índices de-- -Entrevistas especializadas
- Mantenimiento -Análisis de documentos
- Evaluar el Sistema de-------
-----Información
- Planeamiento Estratégico
• ¿A quienes auditar?
- Personal de planificación
- Los documentos
 Recolección de datos
• Origen de la información
-Personal
-Documentos
-Máquinas
• Comunicación
-Verbal
-Escrita
• Tipos de muestra
-Observación Sesgada
Por familias
-Medición Total
Auditoria Tecnológica
• Metas / Objetivos:
- Evaluar la calidad-----------
-- técnica
- El estado de equipos
- Adecuar la infraestructura
• ¿A quienes auditar?
- Equipos
- Operarios
• Métodos a emplear
-Selección de muestra por
famfamilia
-Selección de síntomas
- Determinar la necesidad de
infr infraestructura
- Observar la destreza del ------
------personal
 Diagnóstico de la Función
Mantenimiento
Parámetro Resultado
• % Sobretiempo 32% 47%
• Trabajos de Emergencia 28% 56%
• Trabajos Programados 87% 54%
• Disponibilidad de Equipos 96% 82%
• Rendimiento de Equipos 94% 83%
• Aplicación Mtto. Correctivo 38% 71%
• Aplicación Mtto. Preventivo 64% 32%
 Diagnóstico de la Función
Mantenimiento
Parámetro Resultado
• Manejo de Información 2 Sem 4 Sem
• Ejecución del Presupuesto 75% 38%
• Productos defectuosos 1.5% 7%
• Capacitación del Personal 66% 12%
• Costo Mtto./ Costo Producc. 7% 13%
 Funciones Involucradas
Organización

Administración de
Servicio de terceros
la Función
(Contratistas)
Mantenimiento

Mantenimiento

Logística Personal e
(Almacén) Infraestructura

Equipos e
instalaciones de
Producción
 Funciones del Gerente de
Mantenimiento
Funciones Básicas:
- Planear, Organizar, Dirigir y
Controlar los servicios de:

• Programación
• Mantenimiento Mecánico
• Inspecciones
Producción
• Mantenimiento Preventivo Organización
• Repuestos necesarios
• Aplicar TPM
 Debilidades muy frecuentes
• Falta de planeamiento estratégico a mediano
y largo plazo.
• Estructura orgánica inadecuada.
• Falla del Sistema de Información.
• Personal descontento.
• Falta de renovación de equipos.
• Falta de renovación de herramientas.
• Equipos de Producción obsoletos.
Niveles de Mantenimiento

NIVEL 0 El Mantenimiento no está identificado en la Planta de

Producción

Existe la Función de Mantenimiento

NIVEL 1

La Función está identificada a nivel Gerencial

NIVEL 2 Objetivos, metas y Políticas definidos

La Función está identificada a nivel Gerencial

Existe un Modelo de Mantenimiento:
NIVEL 3
- Principios - Procedimientos
- Objetivos - Sistema de Medición
- Políticas - Metas
Trabajo de Investigación Nro. 1
Equipos más comunes
 Motores eléctricos  Calderos
 Bombas  Grupos electrógenos
 Motores de combustión  Compresoras de aire
interna  Equipos de aire
 Válvulas acondicionado
 Trampas de vapor  Tuberías y ductos
 Máquinas de producción  Paneles eléctricos
 Tanques  Alumbrado eléctrico
 Centrifugas  Cargadores (Patos)
Las 6 grandes pérdidas de los
equipos
Semana 3.1
 PERDIDAS EFECTOS

1. Averías
Tiempos
2. Preparación y
muertos
ajustes

3. Tiempo en vacío
y paradas cortas Caídas de
4. Velocidad Velocidad
reducida

5. Defectos de
Calidad y
reproceso Defectos
6. Puesta en
marcha
 1. Pérdidas por Averías
• Consecuencias
- Pérdida de función
- Reducción de función

• Técnicas:
- Diagrama Causa – Efecto
- Análisis Modal de fallos y efectos
 TPM – Objetivos Fundamentales
• Conseguir que los equipos operen de la forma
más eficiente durante el mayor tiempo
posible.
• Descubrir, clasificar y eliminar los principales
factores que merman las condiciones
operativas de los equipos.
 1. Pérdidas por Averías
• Generan tiempos muertos en los procesos por:
- Fallas
- Errores
- Averías
* Ocasionales
* Crónicas
• Objetivo:
- Eliminatorios.
Etapas de eliminación de pérdidas por
Averías
• Establecer las condiciones básicas de
operación.
• Mantenerlas
• Restaurar las funciones deterioradas
• Mejorar los aspectos de diseño de equipos
• Mejorar el Mantenimiento y Operación de los
equipos.
 2. Pérdidas por preparación y ajustes
• Generan tiempos muertos en los procesos
por:
- Preparación de máquinas y de útiles para su
puesta en marcha
• Objetivo:
- Reducirlas al máximo
 Sistemas RTS
• Rapid Tool Setting:
- Técnicas Single Minute Exchange Die (SMED)
• Objetivo:
Ejecución de la preparación completa máximo en
10 minutos.
• Desarrollado por Sigeo Shingo en Toyota Motors.

Fue concebida para reducir los tiempos de cambio de las

matrices de las prensas de carrocerías de automóviles.
• Resultado: Se redujo de 4 horas a menos de 10 minutos.
 Etapas para reducción de los tiempos
de ajustes
• Clarificar el porqué debe hacerse el ajuste.
• Determinar si es necesario o inevitable.
• Determinar su naturaleza y los principios en
que se basa.
• Determinar las causas que han originado la
necesidad del ajuste.
• Decidir si en necesario el ajuste y actuar.
 2. Pérdidas por preparación y ajustes
• Tiempo consumido en Máquina Parada( MP):
- Preparación
- Montaje
- Ajuste
• Tiempo consumido en Máquina en Marcha
(MM):
- Preparación
- Ajuste
 Sistemas RTS
• La clave se halla al solapar 3 tipos de acciones:
- Minimizar la cantidad de operaciones a máquina
parada(MP) y convertir la mayor parte en
operaciones a máquina en marcha (MM).
- Reducir los tiempos de las operaciones de
preparación, montaje y ajuste a máquina parada
(MP) es el objetivo básico.
- Las operaciones no secuenciales hacerlas
simultáneamente.
 3. Pérdidas por tiempo en vacío y
paradas cortas
• Características:
- Reducción de velocidad de producción
- Equipos en espera
- Desajustes
• Objetivo:
- Eliminar
 Consecuencias inmediatas
• Disminución de la capacidad y productividad
de los equipos.
• Disminución del número de máquinas que
puede operar un trabajador
• Aparición de defectos
 Método de solución
• Determinar que constituye una parada breve y
distinguir entre las que constituyen un
problema a resolver.
• Establecer una medida de la incidencia de las
paradas breves, utilizar el Indice Tiempo
medio entre fallos (MTBF= Mean time
between failures): Trata de cuantificar el
tiempo que por término medio transcurre
desde una parada hasta la siguiente.
Etapas para la reducción de paradas
breves

Analizar el
Identificar el
Medir el MTBF porque del
problema
problema

Establecer las
Verificación y Determinar las
mejoras y
tipos de causas causas
probarlas
 Problemas relacionados con:
• El transporte de materiales:
– Atascamientos, enganches.
– Caídas de materiales.
– Mezclado incorrecto de piezas.
– La alimentación inadecuada, etc.
• Las operaciones de producción y los montajes:
– Deformaciones, falta de precisión.
– Errores en fijación y ajustes.
– Problemas de timing.
– Realización defectuosa de las piezas.
• El control de las operaciones y los sistemas de detección:
– Bondad de sensores y su posición.
– Sensibilidad de los sistemas de detección.
– Ajustes incorrectos, malas condiciones.
– Problemas de timing.
 Método de solución
 MTBF = Tiempo de trabajo real
Número de paradas breves
(El período puede ser: por día, por semana, por mes, etc. )
MTBF = El tiempo medio entre fallos es de “ X” horas.

 MTBF = Tiempo de trabajo real x N°equipos

Número de paradas breves
Donde:
MTBF = El tiempo medio entre fallos para cada uno de los equipos es de “X”
horas
4. Pérdidas por Velocidad reducida
• Características:
– Diferencia entre velocidad actual de producción y
la velocidad de diseño del equipo.
– Se puede contemplar mejoras para superar la
velocidad de diseño.
– Problemas mecánicos o de calidad.
• Objetivo:
– Anular o hacer negativa la diferencia de
velocidades.
 Puntos claves
• El personal de producción no conoce los
límites de operación de los equipos.
• El personal de producción conoce los límites
de operación pero no los aplica porque cree
que la máquina no será capaz de operar bajo
esas condiciones
 5. Pérdidas por Defectos de Calidad y
Reproceso
• Características:
– Producción con defectos Crónicos u ocasionales.
– Afecta el modo de desarrollo de los procesos.
• Objetivo:
– Eliminar los productos y procesos fuera de
especificación.
 Etapas para eliminar las pérdidas
relacionadas con los defectos de
Calidad
• Analizar los procesos identificados para
establecer las condiciones operativas:
– Máquinas - Mantenimiento
– Materiales - Mano de Obra
– Métodos empleados - Medio Ambiente
– Seguridad
• Estandarizar las condiciones operativas
introducidas.
• Mejora continua.
 Etapas para la mejora
• Determinar el nivel actual de velocidad
• Hallar la diferencia existente
• Ver el historial de acciones que afectaron a la
máquina.
• Estudiar las condiciones actuales de operación y
la posibilidad de aumentarla.
• Establecer los nuevos estándares.
• Realizar ensayos.
• Reajustar.
 Etapas para eliminar las pérdidas
relacionadas con los defectos de
Calidad
• Determinar las causas:
– Diagrama Causa – efecto, para identificarlas.
– Paretto, para priorizarlas.
• Establecer las relaciones entre los defectos y
sus causas y los procesos con sus actividades:
– Diagrama de Dispersión estadístico.
 6. Pérdidas por Puesta en marcha
• Características:
– Productos con defectos
– Pérdidas de rendimiento durante el arranque
– Puede ser derivado de exigencias técnicas.
• Objetivo
– Eliminar o reducir de acuerdo a las exigencias
técnicas.
 LAS 6 GRANDES PERDIDAS DE LOS
EQUIPOS
PERDIDAS CAUSAS
Crónicas Esporádicas
1. Averías

2. Preparación y ajustes

3. Tiempo en vacío y paradas cortas

4. Velocidad reducida

5. Defectos de Calidad y reproceso

6. Puesta en marcha
Introducción
• La aplicación de los equipos de bombeo es
variable y se utilizan en:
– La industria.
– La Minería.
– La Marina.
– Las Plantas de Fuerza.
– Los campos petroleros.
– Los sistemas de acondicionamiento de aire.
 Bombas Hidráulicas
• La bomba hidráulica es una máquina que
absorbe la energía eléctrica proveniente de un
motor eléctrico o térmico y la transfiere a un
fluido incrementando su presión, lo cual
permite trasladarlo de un lugar a otro, a
diferentes alturas.
 Direcciones
• http://www.hidrostal.com/spanish/bienvenid
o.htm
• http://www.hidrostal.com/spanish/usos.htm
 Altura de la Bomba
• Es el incremento total de la presión entre la
brida de succión y la brida de descarga, en
metros de columna de agua.
• También se define como la diferencia de
energía entre la succión y la descarga.
BOMBA HIDRAULICA
 Mantenimiento
• Limpiar todas las piezas de la bomba.
• Revisar los desgastes de las piezas tomando
medidas para su verificación
• En caso de duda consultar con el fabricante.
• Reemplazar las piezas desgastadas
• Tener siempre un juego completo de repuestos
para cada tamaño de bomba.
• En caso de pedido de repuestos indicar el número
del componente y sus medidas.
 Causas de un mal funcionamiento
• La bomba no da agua:
– Velocidad demasiado baja.
– Sentido de rotación contraria.
– Altura manométrica total del sistema es mayor
que la altura de diseño de la bomba.
– Operación en paralelo de las bombas impropia
para tal propósito.
– Materiales extraños en los impulsores.
PARTES DE UNA BOMBA HIDRAULICA
 Causas de un mal funcionamiento
• La bomba no da agua:
– La bomba o el tubo de succión no están
completamente llenas de agua.
– Margen insuficiente entre la presión de succión y
la presión de vapor (vacío).
– Cantidades excesivas de aire o gas en el líquido.
– Bolsa de aire en la tubería de succión.
– La entrada de la tubería de succión no está
sumergida lo suficiente.
 Causas de un mal funcionamiento
• El caudal es insuficiente:
– La bomba o el tubo de succión no están
completamente llenas de agua.
– Margen insuficiente entre la presión de succión y
la presión de vapor (vacío).
– Cantidades excesivas de aire o gas en el líquido.
– Bolsa de aire en la tubería de succión.
– Filtraciones de aire en la línea de succión.
– La entrada de la tubería de succión no está
sumergida lo suficiente.
 Causas de un mal funcionamiento
• El caudal es insuficiente:
– Velocidad demasiado baja.
– Altura manometrica