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ABANCAY – APURIMAC
2019
CONSTRUCCIONES RURALES
1.- Introducción
1.2.- Clasificación de los materiales: Los materiales se clasifican en:
A) Según las funciones que desempeñan en la obra:
1) Materiales principales o resistentes: tierra para la fabricación del
adobe,madera,fierro corrugado, piedra etc.
2) Materiales aglomerantes o aglutinantes:
Materiales Aglomerantes : Cemento,yeso, cal etc.
Materiales Aglutinantes : Asfalto, alquitrán, brea etc.
3) Materiales auxiliares: Vidrio, pinturas, accesorios para instalaciones
eléctricas, sanitarios, carpintería etc.
B) Según el orden en que intervienen en las obras: Grava se usa en
cimentaciones, columnas, vigas, losas, y fierro corrugado se usa en
cimentaciones, columnas, vigas, losas, gradas, etc.
C) Clasificación genética:
1.- Materiales pétreos naturales: Roca, grava, puzolana etc.
2.- Materiales pétreos artificiales: Bloque de arcillas
coccionadas hasta el estado de vitrificación. Tejas, ladrillos.
3.- Materiales aglomerantes: Arcilla,yeso,cal,cemento.
4.- Materiales aglutinantes: Asfalto, alquitrán, brea etc.
5.-Materiales aglomerantes artificialmente: Bloquetas de
cemento para muros y losas aligeradas, mosaicos de pasta o
de grano.
6.-Materiales metálicos: Fierro corrugado, fierros laminares,
fierros de diferentes perfiles, el aluminio de diferentes
perfiles, el plomo, cobre.
7.- Materiales sintéticos: Pinturas, barnices, lacas etc.
8.- Materiales plásticos: Materiales para instalaciones
eléctricas, sanitarios, accesorios para acabados.
9.- Materiales orgánicos: La paja, madera, el corcho etc.
10.-Materilaes vitrios: diferentes tipos de vidrios producto
del coccionamiento de sílice, potasa o sosa.
11.-Materiales cerámicos: Arcilla para fabricar teja, ladrillo,
mayólica, , accesorios eléctricos, tubos de saneamiento.
12.-Materiales líquidos naturales: agua para diferentes
trabajos en la construcción, debiendo controlar su grado
de acidez y su posible potabilización.
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES:
Compuesto en %
Tipo de
Cemento C3S C2 S C3A C4AF
I. Normal 50 24 11 8
II. Moderado 42 33 5 13
III. Resistencia 60 8
13 9
Rápida
V. Resistente a 40 40 4 9
Sulfatos
USO DE LOS DIFERENTES CEMENTOS PORTLAND
• Los usos de los diferentes tipos de cementos mostrados en la Tabla 6.2
obedecen a las propiedades físicas y químicas derivadas de sus procesos
de hidratación, así como a la protección que pueden ofrecer al concreto
elaborado con dichos cementos.
• El cemento Portland tipo I se conoce cemento normal de uso común. Para
su uso no toma en cuenta las condiciones de trabajo de la obra no
involucran condiciones climáticas ni el contacto con sustancias
perjudiciales como los sulfatos.
• El tipo de cemento silicato tricálcico (C3S) genera una alta resistencia,
genera también mayor cantidad de calor de hidratación.
• El silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar resistencia a largo plazo,
los aluminatos se hidratan en forma rápida pero coadyuvan menos
significativa en la resistencia final, son compuestos potencialmente
reactivos, en presencia de sulfatos en solución forman sulfoaluminatos, los
cuales producen expansiones que llegan a desintegrar totalmente al
concreto .
• El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor
de hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, existe la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al
cemento normal.
• El cemento tipo II se emplea en estructuras como columnas o muros de
concreto muy anchos, evita que el concreto se agriete debido a los
cambios térmicos que sufre durante la hidratación.
• También se usa en estructuras donde se requiere una protección
moderada contra la acción de los sulfatos, como en cimentaciones y
muros bajo tierra, donde las concentraciones de sulfatos no sean muy
elevadas.
• El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de
cemento se usa en estructuras de fraguado rápido.
• La resistencia que desarrolla los primeros siete días es alta debido a la
presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y bajos contenidos del
silicato dicálcico.
• La composición química, los cementos adquieren la propiedad de ganar
resistencia rápidamente cuando la finura a la que se muele el Clinker es
mayor que la del cemento normal.
• El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia
más lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de
silicato tricálcico, el fraguado es lento que el del cemento normal.
• El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas
como las presas de concreto, donde se requiere controlar calor de
hidratación para evitar el agrietamiento.
• El cemento tipo V es resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de
construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos.
• Estos cementos se consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo
contenido de aluminato tricálcico, se caracterizan por su ganancia
moderada de resistencia a corto plazo, también desarrolla buena
resistencia a corto plazo gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.
• Cabe aclarar que la industria cementera produce el cemento puzolánico
solo para atender pedidos especiales.
PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND
HIDRATACIÓN Y FRAGUADO
El proceso de hidratación del cemento Portland se inicia cuando se
mescla el agua con los granos de cemento, que reaccionan y hay
ganancia de resistencia y se endurece.
Al inicio la mezcla es aguada pero con el tiempo la pasta (cemento
más agua) se va rigidizando, a este proceso se le llama fraguado del
cemento. Se destacan dos tipos de fraguado en el cemento, el
primero se llama fraguado inicial (en ese momento ya no se debe
perturbar la pasta), el cual se produce aproximadamente a las 3 horas,
el segundo se llama fraguado final, el cual se produce
aproximadamente a las 7 horas, en este tiempo la pasta de cemento
se ha endurecido totalmente (el fraguado inicial y el fraguado final se
verifican por medio de pruebas de penetración con el aparato de
Vicat).
A nivel experimental se ha llegado a encontrar que bajo condiciones
óptimas de curado (mantener la pasta húmeda y a temperatura
adecuada) se han detectado granos de cemento que nunca llegan a
hidratarse totalmente.
• La cantidad de agua necesaria para la hidratación del cemento depende
mucho de las condiciones climáticas bajo las cuales se desarrolla esta
reacción, aproximadamente un 23% del peso del cemento (relación agua
cemento = 0.23), esta cantidad es bastante baja si se considera que en un
concreto convencional se usa un poco más del doble. El exceso de agua en
un concreto convencional obedece principalmente a la necesidad de
obtener una mezcla fluida para poderla depositar y compactar sin
problemas dentro de la cimbra. Por esta razón los cuidados de curado del
concreto se pueden limitar a evitar que se evapore el agua del concreto
fresco.
CONTRACCIÓN DURANTE EL FRAGUADO
• Todo producto de la mescla cemento Portland con agua sufre una
contracción por fraguado, las contracciones que ocurren en la pasta de
cemento hidratada son de dos tipos, contracción por carbonatación y
contracción por secado, los dos fenómenos ocurren simultáneamente el
de mayor magnitud es el que involucra la contracción por secado.
• La contracción por carbonatación ocurre debido a que el hidróxido de
calcio [Ca (OH)2] liberado durante la hidratación reacciona con el bióxido
de carbono (CO2) de la atmósfera para formar un carbonato de calcio
(CaCO3), el cual se deposita en algún lugar de la pasta, la disolución del
hidróxido de calcio y las tensiones producidas por el agua de gel ocasionan
una reducción de espacio al desaparecer el hidróxido de calcio, como el
fenómeno de contracción se da a nivel superficial, se considera que no es
dañino para el resto de la masa.
• La contracción por secado depende de la cantidad de agua en la mezcla, el
fenómeno se provoca por la contracción del gel de silicato de calcio en la
estructura de la pasta de cemento en el momento en que se pierde la
humedad contenida en el gel, las mezclas aguadas sufrirán mayores
contracciones que las mezclas secas.
• Una pasta de cemento se contrae mucho más que un concreto debido a
que en el concreto los agregados restringen el fenómeno de contracción.
Se ha encontrado que una pasta de cemento se puede contraer de 5 a 15
veces más que un concreto, y con referencia a las propias pastas, se ha
encontrado que variaciones no muy grandes en la relación agua cemento
ocasionan grandes diferencias en la contracción, por ejemplo una pasta
con relación agua cemento de 0.56 por peso, se contrae un 50% más que
una con relación de 0.40.
CALOR DE HIDRATACIÓN
Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la
reacción que se produce entre el agua y el cemento al estar en
contacto, el contacto se puede llevar a cabo aún si el agua solo
con el vapor, por lo que es muy importante que el cemento
esté protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos,
hasta el momento en que se le mezcle con el agua.
El calor de hidratación que se produce en un cemento normal
es del orden de 85 a 100 cal/g. La Tabla 6.3 presenta una
apreciación cualitativa de la participación de los compuestos
principales del cemento Portland en la rapidez de reacción con
el agua y en el calor de hidratación por unidad de compuesto.
TABLA 6.3. LOS COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO EN EL CALOR DE
HIDRATACIÓN.
Tipo II 75 85 90 100
Tipo IV 55 55 75 100
Tipo V 65 75 85 100
Figura 6.3. Evolución de Resistencia de Concretos con Diferentes
Cementos.
SANIDAD DEL CEMENTO
La sanidad del cemento consiste en verificar que no se
producirán expansiones o contracciones dañinas en el
cemento endurecido, ya que éstas provocarían la
destrucción del concreto.
La no-sanidad del cemento se atribuye a la presencia de
magnesio o de cal libre en cantidades excesivas.
La cal o la magnesio hidratadas desarrollan con el tiempo
fuerzas expansivas que afectan la pasta endurecida.
Como el fenómeno toma tiempo en caso de que las
sustancias mencionadas se encuentren en cantidades
excesivas, se realiza normalmente una prueba acelerada,
que consiste en someter barras de pasta de cemento a un
curado en autoclave, en este aparato se mantiene vapor
de agua a presión, con lo que se acelera la hidratación y la
generación de productos sólidos, si las barras muestran
expansiones mayores al 0.8% se dice que el cemento no
pasa la prueba de sanidad.
OTROS TIPOS DE CEMENTO
EL CEMENTO BLANCO.-
Se puede considerar como un cemento especial, que sólo se
fabrica bajo demanda del mercado, generalmente las plantas
de cemento capacitadas lo producen periódicamente para
satisfacer la demanda de los fabricantes de pegazulejo y de
otras industrias, se le puede encontrar comercialmente en
bajas cantidades y se le emplea normalmente para propósitos
decorativos.
Este tipo de cemento se produce básicamente con los mismos
ingredientes que el cemento normal, salvo que los materiales
arcillosos que se emplean deben ser muy bajos en óxidos de
fierro y de manganesio, ya que estos óxidos dan tonalidades
grises en los cementos.
En la producción del cemento blanco se tiene mucho cuidado
en no causar contaminación de los ingredientes con los óxidos
mencionados, de tal manera que tanto en la molienda como en
la quema se evita el contacto con el fierro, por ejemplo la
molienda no se hace con bolas de acero ni se quema carbón
para calcinar la harina cruda, en su lugar se usan bolas de
metales no ferrosos y gas.
EL CEMENTO PUZOLÁNICO.-
El cemento puzolánico se ha convertido para muchos en la única
alternativa para la industria de la construcción, ya que es más fácil de
conseguir.
Este cemento se fabrica incorporando al cemento normal 15 a 40 por
ciento de puzolana por peso.
La puzolana es un material natural o artificial que contiene sílice en forma
reactiva, la sílice por si sola no tiene ningún poder cementante, pero en
presencia de humedad y en combinación con el hidróxido de calcio que
libera el cemento normal durante su hidratación genera nuevos productos
sólidos.
Los fabricantes de cemento puzolánico generalmente obtienen la
puzolana por medio de la molienda de rocas de origen volcánico, aunque
en forma alterna se pueden emplear las cenizas volcánicas (natural) y la
ceniza de carbón quemado (artificial).
La calidad de las puzolanas depende de la reactividad de las mismas, esta
reactividad se verifica de diversas maneras siendo la más sencilla la que
consiste en evaluar su resistencia al combinarla con cal y agua.
Existen otras características que se evalúan en las puzolanas que también
son importantes como: la finura, la contracción por secado, la demanda de
agua, su capacidad para reducir reacciones expansivas, su expansividad en
Existen otras características que se evalúan en las puzolanas
que también son importantes como: la finura, la contracción
por secado, la demanda de agua, su capacidad para reducir
reacciones expansivas, su expansividad en morteros y su
sanidad. Como se observa la calidad de los cementos
puzolánicos puede ser muy variable entre marcas
comerciales.
La puzolana es menos densa que el cemento, por ejemplo la
ceniza de carbón quemado (ceniza volante) puede tener una
densidad relativa entre 2.1 y 2.5.
En el caso de la ceniza la superficie específica puede ser muy
alta ya que el tamaño de las cenizas es más pequeño, una
ceniza volante puede tener 500 m2/Kg, por esta razón este
material resulta peligroso para la salud si es inhalado. La
Figura 6.4 presenta una microfotografía de una ceniza volante
tomada con un microscopio electrónico, el objetivo en la
fotografía tiene un aumento de 3,000 veces su tamaño real.
Figura 6.4. Microfotografía de una Ceniza Volante.
PRODUCTOS CERÁMICOS
Los productos cerámicos son piedras
artificiales formadas por medio de la cocción
de materiales arcillosos previamente tratados.
La cerámica se ha empleado desde tiempo
muy remotos, y a pesar de que su capacidad
al impacto es muy baja, tiene la resistencia y
durabilidad necesaria.
Las piezas cerámicas que se emplean en la
construcción son muy variadas y aún tienen
mucha demanda.
MATERIAS PRIMAS Y PROCESOS BÁSICOS DE
FABRICACIÓN DE CERAMICOS
un poco
O húmeda saturada
sobresaturada
superficialmente
seca
PESO VOLUMÉTRICO
Normalmente el peso volumétrico de los agregados se calcula
en condiciones secas cuando se sigue alguna norma al
respecto, tal norma generalmente especifica la manera en que
debe llenarse un determinado recipiente con el agregado, el
recipiente tiene un volumen adecuado para el tamaño máximo
de las partículas, y el llenado por lo regular se hace en capas,
consolidando cada capa con un varillado (varilla con punta de
bala).
El peso volumétrico se puede visualizar con la Figura 7.3, donde
esquemáticamente se muestra que en el volumen del
recipiente quedan contenidas las partículas de agregado, los
poros o vacíos de las propias partículas y los espacios entre las
partículas.
porosidad en la
partícula
porosidad entre
partículas
Variación Total
DesviaciónEstándar para Varias Condiciones de Control
Excele Muy Buena Regular Mala
Tipo de Operación nte Buena
Pruebas en la < 28 28 - 35 35 - 42 42 - 49 > 49
Construcción
< 14 14 - 17 17 - 21 21 - 24 > 24
Mezclas de Ensayo en
Laboratorio
Variación en Grupos de Prueba
Coeficiente de Variación en Porciento
Excelent Muy Buena Regular Mala
Tipo de Operación e Buena
<3 3-4 4-5 5-6 >6
Control de Pruebas
en Campo
<2 2-3 3-4 4-5 >5
Mezclas de Ensaye
en Laboratorio
• Para ilustrar la aplicabilidad de estos conceptos se citarán
algunas especificaciones contenidas en la NMX-C-155,
“Concreto Hidráulico-Especificaciones”, norma que siguen los
premezcladores (compañías que venden el concreto
premezclado).
• Normalmente los premezcladores manejan dos tipos de
concretos, el Clase A y el Clase B, los cuales deben cumplir con
las siguientes características:
Clase A
• Se acepta que no más del 20% del número de pruebas de
resistencia a compresión tengan valor inferior a la resistencia
especificada f c. Se requiere un mínimo de 30 pruebas.
• No más del 1% de los promedios de 7 pruebas de
resistencia a compresión consecutiva será inferior a la
resistencia especificada. Además se debe cumplir con
todos los promedios consecutivos de las muestras
anotadas en la Tabla 9.3.
Clase B
• Se acepta que no más del 10% del número de pruebas de
resistencia a la compresión tengan valores inferiores a la
resistencia especificada. Se requiere un mínimo de 30
pruebas.
• No más del 1% de los promedios de 3 pruebas de
resistencia a compresión consecutiva será inferior a la
resistencia especificada. Además se debe cumplir con
todos los promedios consecutivos de las muestras
anotadas en la Tabla 9.3.
Tabla 9.3. Valores Mínimos en Pruebas de Resistencia a Compresión.