Manufactura esbelta

IQ. Andres Ivan Garibay Cordero

¿QUÉ ES LA MANUFACTURA ESBELTA?

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas

las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los
procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo
que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La
Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús
del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
 El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de
excelencia de manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 Mejora continua: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA
ESBELTA
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes
y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
 BENEFICIOS
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
 Reducción de 50% en costos de producción
 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
 Sobreproducción
 Tiempo de espera (los retrasos)
 Transporte
 El proceso
 Inventarios
 Movimientos
 Mala calidad
BENEFICIOS
Una Definición de Manufactura Esbelta Una planta de manufactura esbelta se
caracteriza por...
 Producción integrada de una sola pieza (es decir, un flujo continuo de trabajo)
con inventarios mínimos en cada etapa del proceso de producción.
 Capacidad de producción en lotes pequeños que esté sincronizado con la
programación de embarque.
 Prevención de defectos en lugar de inspección y retrabajo al crear calidad en
el proceso e implementar procedimientos de retroalimentación con tiempo
real.
 Planeación de producción impulsada por la demanda del cliente o “Jalar” y
no para satisfacer la carga de la máquina o flujos de trabajo inflexibles en el
piso de producción.
 Organizaciones de trabajo basadas en el equipo con operadores y habilidades
múltiples autorizados a tomar decisiones y mejorar las operaciones con poco
personal indirecto.
 Participación activa de los trabajadores en la depuración y solución de
problemas para mejorar la calidad y eliminar desechos.
 Integración cercana de todo el flujo de valor desde materia prima hasta
producto terminado a través de las relaciones orientadas a la cooperación con
los proveedores y distribuidores.
PENSAMIENTO ESBELTO

La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es

la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales
en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y
temor. Lo que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se
trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha
desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le
contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un
empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o
propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no
comprenden que, cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están
desperdiciando dinero. El concepto de Manufactura Esbelta implica la
anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es
la clave.
PENSAMIENTO ESBELTO

Concientización Cultural
La implementación exitosa de los Principios de Manufactura Esbelta requiere
de una concientización profunda en toda la organización. Mayor
responsabilidad y autoridad de los trabajadores, disciplina en el proceso y
una búsqueda constante de la mejora continua son elementos críticos para
lograr los objetivos a largo plazo de la compañía. Frecuentemente las
organizaciones no se dan cuenta de todo el potencial de la Manufactura
Esbelta debido a que padecen del síndrome de raíces poco profundas...
PENSAMIENTO ESBELTO

Estructura de Raíces Profundas

Una organización de manufactura con...
 Personal y procesos de autorización en el núcleo
 Administración como sistema de soporte para manufactura
 Sólida ingeniería de producción que integra la participación del piso de
producción
 Una visión de que los problemas son oportunidades para el equipo y
donde busca la causa raíz
 Un enfoque en toda la planta en la eliminación de desechos
PENSAMIENTO ESBELTO

Las Estructuras de Raíces Profundas se caracterizan por...

 Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía
 Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos
 Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total
 Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de
producción
 Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes
PENSAMIENTO ESBELTO

Estructura de Raíces Poco Profundas

Una organización de manufactura con...
 Pocos procesos de autorización para energizar a las personas.
 Administración como un director de las operaciones de manufactura.
 Una visión de que ingeniería de producción tiene como objetivo
incrementar la eficiencia de la mano de obra
 Una visión de que los problemas son obstáculos para el progreso y se
busca asignar la culpa.
 Enfoque en toda la planta en el resultado
PENSAMIENTO ESBELTO

Las Estructuras de Raíces Poco Profundas se caracterizan por...

 Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades
 Planeación: “En qué debemos trabajar el día de hoy”
 Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento
 Integración: Iniciativa de manufactura, no en toda la compañía
 Problemas: Soluciones rápidas y quién es responsable
PENSAMIENTO ESBELTO

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes
quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no
agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de
producir por ordenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de
ventas a largo plazo.
5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro
pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia
siempre es posible.
LOS 7 DESPERDICIOS

En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que
debemos de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua,
enfocando nuestros esfuerzos, a la identificación y eliminación de
desperdicios.
Para entender claramente el concepto "Desperdicio", se debe comprender el
concepto de VALOR AGREGADO.
Valor agregado:
 Son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que
cambian la forma, ajuste o función del producto para cumplir con las
especificaciones/expectativas del Cliente.
 Es todo aquello que el Cliente esta dispuesto a pagar.
LOS 7 DESPERDICIOS

Desperdicio:
 Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto, adicionando
únicamente costos y/o tiempo.
 Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR.
 Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.
1. La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave para
definir la causa raíz.
2. Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los
desperdicios.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

 MOVIMIENTOS
 TRANSPORTACION
 CORRECCION
 INVENTARIO
 ESPERA
 SOBRE PROCESAMIENTO
 SOBRE PRODUCCION
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

1. Desperdicio por Movimientos: Es cuando en los procesos de producción y

áreas de servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos
para tomar partes productivas, herramientas, o realizar desplazamientos
excesivos para poder efectuar su operación.
 Configuración y organización de las áreas de trabajo deficiente.
 Contenido de labor mal balanceado.
 Fabrica Visual No implantada.
 Estandarización del trabajo no realizada.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

2. Desperdicio por Transportación: Excesivo movimiento de transportación de

material, entre estaciones de trabajo, áreas de producción, bodegas, etc.
 Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.
 Grandes distancias entre bodegas-terminales.
 Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de surtido.
 Bodegas en las áreas productivas o fuera de ellas.
 Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de material y los puntos de
uso.
 Control y Manejo de exceso de inventario.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

3. Desperdicio por Corrección: Todo aquel retrabajo, reparación o corrección

realizada al producto por problemas de calidad; así mismo la sobre inspección
como efecto de la contención de problemas en lugar de su eliminación.
 Escasa o lenta retroalimentación de problemas de calidad.
 Inspección excesiva, en el recibo de material, en la estación de trabajo o fuera
de las estaciones de trabajo.
 Las reparaciones son vistas como un proceso aceptable dentro de los
procesos.
 Dispositivos a Prueba de Error poco efectivos.
 No se tiene una estandarización del trabajo realizado, provocando una
variabilidad excesiva en el proceso.
 Mantenimiento poco efectivo al equipo y/o herramienta.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

4. Desperdicio por Inventario: Exceso de materiales productivos y materiales

industriales.
 Mentalidad de producción en masa, baches o exceso de subensambles
entre estaciones de trabajo.
 Entrega/embarques ineficientes de materiales, subensambles o ensambles
internamente y externamente.
 Programas de producción no estan coordinados entre procesos.
 No se utiliza la fábrica visual para controlar el proceso, ejemplo: máximos
y mínimos; marcado de estaciones, flujo de proceso, etc.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:
5. Desperdicio por Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones
de trabajo.
 Espera para recibir soporte por problemas de equipo, información y/o
materiales.
 Baja efectividad del equipo (OEE) y paros excesivos de equipo (vehículos
industriales, maquinaría, etc.).
 Contenidos de labor desbalanceados.
 Juntas indisciplinadas.
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:
6. Desperdicio por Sobre-procesamiento: Hácer más de lo requerido por las
especificaciones/programación del producto.
 Los estándares de producción son desconocidos o no son claros para los
operadores.
 Ejemplos: poner más sello del requerido, dar puntos o cordones de soldadura
donde no son requeridos, pintar áreas que no son necesarias, ensamblar
componentes no requeridos, sobre inspeccionar características no relevantes
para el Cliente, etc.
 La programación de producción es desconocida o no es clara para los
operarios.
 Ejemplo: surten más material del requerido, almacenan material donde no es
requerido, pintan áreas no necesarias, ocupan más equipo del requerido
(dollies).
 No se tienen ayudas visuales como soporte a los operarios.
 Uso diario del concepto "Más es Mejor".
Reconociendo los 7 DESPERDICIOS:

7. Desperdicio por sobre-producción: Hacer más de lo requerido por el

siguiente proceso. Entregar más pronto de lo requerido por el siguiente
proceso. Hacerlo más rápido de lo requerido por el siguiente proceso.
 Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
 Se produce por lotes y no por secuencia.
 Se descarga/surte por "críticos" y no por requerimientos.
 Búsqueda de subensambles, materiales no almacenados o perdidos.
 Exceso de subensambles como indisciplina al NO Cumplimiento del "Bell to
Bell".
LAS HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
 Las 5’S
 Sistema de jalar
 Control visual
Las 5’S

Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más

limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor
"calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que
diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte
exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres
humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S,
aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son:
 Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
 Ordenar: Seiton
 Limpieza: Seiso
 Estandarizar: Seiketsu
 Disciplina: Shitsuke
Las 5’S
Objetivos de las 5'S
 El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y
uniforme de las personas en los centros de trabajo.
Beneficios de las 5'S
 La implantación de una estrategia de 5'S es importante en diferentes áreas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los
empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los equipos
Genera cultura organizacional
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
Sistema de jalar

 Es un sistema de producción donde cada operación “estira” el material

que necesita de la operación anterior. Consiste en producir sólo lo
necesario, tomando el material requerido de la operación anterior. Su
meta óptima es: mover el material entre operaciones de uno por uno.
Sistema de jalar

 En la orientación "pull" o de jalar, las referencias de producción provienen

del precedente centro de trabajo. Entonces la precedente estación de
trabajo dispone de la exacta cantidad para sacar las partes disponibles a
ensamblar o agregar al producto. Esta orientación significa comenzar
desde el final de la cadena de ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva, incluyendo proveedores y
vendedores. De acuerdo a esta orientación una orden es disparada por la
necesidad de la siguiente estación de trabajo y no es un artículo
innecesariamente producido.
Sistema de jalar

El sistema de jalar permite:

 Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas
 Hacer sólo lo necesario facilitando el control
 Minimiza el inventario en proceso
 Maximiza la velocidad de retroalimentación
 Minimiza el tiempo de entrega
 Reduce el espacio
Control visual

 Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de

estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante
un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La
estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en
controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa,
y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está
procediendo normal o anormalmente.
Control visual
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los
siguientes temas:
 Sitio donde se encuentran los elementos
 Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde
aplicarlo
 Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar
en un equipo o proceso de trabajo
 Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos
 Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados
 Conexiones eléctricas
 Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores
 Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
 Franjas de operación de manómetros (estándares)
 Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo