ENGINEERING DATA BOOK

FPS VERSION Volumes I & II

SECCIÓN 18: UTILIDADES Sections 1-26
PARTE 2
OLANO GUERRA, ANA
 A TRAVÉS DE SISTEMAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
En un sistema de un solo paso, no se produce evaporación. Debido a que no hay un aumento en la
concentración de sólidos disueltos sino solo un aumento en la temperatura del agua, el tratamiento
requerido del agua generalmente se reduce significativamente. El agua a menudo se obtiene de un río,
lago o pantano y, aparte de la criba áspera para proteger las bombas de agua en circulación, rara
vez se practica la eliminación de sólidos en suspensión. El tratamiento del agua a veces se emplea para
prevenir o minimizar la formación de incrustaciones y la corrosión, pero con mayor frecuencia, su
propósito es mitigar las incrustaciones de sólidos suspendidos y organismos marinos. La temperatura del
agua de descarga debe ser compatible con las regulaciones estatales y federales. Los permisos para
sistemas de un solo paso, excepto para aplicaciones costeras (agua de mar), pueden ser difíciles de
obtener.
Se utilizan diversos materiales antiincrustantes que incluyen poliacrilatos, materiales orgánicos naturales
y otros polímeros orgánicos para controlar la deposición de sólidos. El Índice de saturación de Langelier
proporcionará alguna indicación de si el agua tenderá a formar incrustaciones, ser corrosiva o ninguna
de las dos.
 SISTEMAS DE AGUA DE ENFRIAMIENTO CERRADO
La pequeña cantidad de agua de reposición necesaria para los sistemas de agua de refrigeración
cerrados reduce significativamente los problemas causados por el agua. El condensado de vapor o el
agua desmineralizada se usa generalmente en estos sistemas, por lo que la escala no es un problema.
Las altas concentraciones de inhibidor de corrosión pueden ser utilizadas económicamente. Se puede
agregar anticongelante para el funcionamiento en clima frío.
 OTROS SISTEMAS DE AGUA
El tratamiento de agua para sistemas de agua potable (potable) debe cumplir con los estándares
estatales y federales de agua potable. Normalmente, el tratamiento de agua no se proporciona para
sistemas tales como agua contra incendios, agua de servicios públicos, etc., aunque el agua en estos
sistemas debe estar razonablemente libre de sólidos en suspensión y relativamente no corrosiva.

 TRATAMIENTO Y DESECHO DE AGUAS RESIDUALES

Los métodos de tratamiento y eliminación de aguas residuales normalmente deben cumplir con las
regulaciones ambientales. Estas regulaciones generalmente tienen en cuenta las limitaciones tecnológicas,
el volumen de descarga y la concentración de contaminantes, el método de eliminación, la naturaleza de
la corriente receptora, etc. Algunas corrientes de aguas residuales con o sin tratamiento pueden
reciclarse para su uso en sistemas que requieren agua de menor calidad. El tratamiento final
generalmente requiere la eliminación de aceites y sólidos en suspensión, la reducción de la demanda
bioquímica y química de oxígeno (DBO y DQO) y la eliminación de contaminantes tóxicos.
El agua de proceso generalmente está contaminada
con hidrocarburos y puede ser ácida (contiene sulfuro FIG1.- SEPARADOR DE ACEITE DEL INTERCEPTOR DE PLACAS
de hidrógeno disuelto). Normalmente, todas las CORRUGADAS (CPI)

aguas residuales contaminadas con hidrocarburos

pesados se manejan con un separador API o un
interceptor de placas corrugadas (Fig.1) donde el
aceite se extrae del agua.

Las aguas residuales contaminadas con hidrocarburos

ligeros a menudo se manejan con un tanque
instantáneo donde los vapores de hidrocarburos se
envían para estallar. Normalmente, el agua ácida se
maneja con un removedor de agua ácida donde el
sulfuro de hidrógeno se ventila al incinerador o se
envuelve a una unidad de recuperación de azufre.
Puede ser necesaria la adsorción, el intercambio
iónico, la radiación ultravioleta, la ozonización, la
cloración, la oxidación con peróxido de hidrógeno y FIG2.- SISTEMA COMPLETO PARA EL TRATAMIENTO DE
la precipitación y clarificación. AGUAS RESIDUALES VEGETALES

La Fig.2 es un ejemplo de un sistema completo de

tratamiento de aguas residuales.
El agua producida normalmente está contaminada con
hidrocarburos, puede ser ácida y puede ir desde
sólidos disueltos totales muy bajos hasta muy altos.

Las aguas residuales de limpieza química pueden ser

ácidas o alcalinas y contienen altas concentraciones de
metales disueltos. El ajuste del pH, la precipitación
química de los metales y la eliminación de los
precipitados por clarificación y filtración a menudo es
necesario.

*La eliminación de metales pesados, como el hierro

disuelto, a veces se requiere. Esto se logra a menudo
elevando el pH para precipitar los metales como óxidos
o hidróxidos, y luego clarificando y filtrando.
 SISTEMAS ELÉCTRICOS FIG3.-FÓRMULAS
ELÉCTRICAS
Las aplicaciones de energía eléctrica en una moderna
planta de procesamiento de gas son muchas, entre
ellas:
Distribución de energía.
Iluminación.
Calefacción de espacios.
Trazado de líneas de agua y productos.
Comunicación.
Automatización.
Transmisión de señales para control de procesos.
Registro de datos.
Protección catódica.
Conexión a tierra y otros.
*El Código Eléctrico Nacional (NEC), que se revisa
cada tres años, sirve como el estándar mínimo
aceptable.

La fig3 proporciona fórmulas para el cálculo y la

conversión de varios términos eléctricos utilizados en
esta sección.
 FIG4.1.-SÍMBOLOS GRÁFICOS PARA DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE
UNA LÍNEA

Fig.4 cubre los símbolos

utilizados en los diagramas
eléctricos de una línea.
Los diagramas de una línea se
utilizan ampliamente en el
diseño eléctrico para mostrar
la conexión y la relación de
los componentes del sistema
eléctrico.
 FIG4.2.-SÍMBOLOS GRÁFICOS PARA DIAGRAMAS ELÉCTRICOS DE
UNA LÍNEA

Los diagramas de una línea se

utilizan ampliamente en el
diseño eléctrico para mostrar
la conexión y la relación de
los componentes del sistema
eléctrico.
 FIG5.-EJEMPLO DE DIAGRAMA DE UNA LÍNEA DEL
SISTEMA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

La Figura 5 muestra un ejemplo

de una línea para un sistema de
energía simple.
Sistema de suministro de potencia
Es importante identificar el voltaje de utilización de cada equipo para diseñar adecuadamente el sistema
eléctrico. Una vez que esto se ha logrado, las cargas locales pueden agruparse para ser servidas desde
centros de control de motores y / o equipos de conmutación, que a su vez pueden ser servidos desde otros
equipos de conmutación y, en última instancia, desde transformadores.
La lista de carga debe incluir la clasificación de hp de cada motor, así como su hp operativo (freno hp), y si el
motor funcionará de forma continua, intermitente o si está en espera para otros motores. El hp del freno se
puede obtener de los diseñadores del equipo, o se puede calcular con las fórmulas que figuran en otras
secciones de este libro de datos.
Cuando se complete la lista anterior, los kW de cada motor deben calcularse mediante la fórmula de hp a
kW que se proporciona en la Fig3, utilizando la potencia de los frenos. En ausencia de pautas específicas
para el usuario, estos kW se pueden sumar utilizando lo siguiente:
MOTORES OTRAS CARGAS
Motor más grande (1.25) (kW) Toda la carga de iluminación de inundación (1.00) (kW)
Todos los motores continuos (1.00) (kW) Carga de iluminación de edificios (consulte el Código Nacional de Electricidad,
Todo intermitente (se determinará Artículo 220, para cargas de diferentes ocupaciones de edificios). (2 vatios / ft2
evaluando cada uso y los requisitos de la de espacio)
planta) (0.20) (kW) Mayor de aire acondicionado o calefacción eléctrica (1.00) (kW).
Los motores en espera que no pueden Trazado térmico (1,00) (kW)
funcionar cuando otro está en funcionamiento Cargas diversas: computadoras, laboratorios, maquinaria de oficina, etc.
pueden ignorarse. (1.00) (actual)
Esta carga total es el valor mínimo a usar para dimensionar la capacidad de suministro. Esto no deja ninguna
capacidad de reserva para futuras adiciones. Otras cosas también deben ser consideradas. Si un motor es
grande en relación con la carga total, o si se deben arrancar dos o más motores al mismo tiempo,
generalmente será necesario aumentar la capacidad de suministro para proporcionar la corriente de
arranque que es aproximadamente 5,5 veces la corriente de funcionamiento normal.
Ya sea que compre o genere energía, las cargas iniciales deben considerarse además de los cálculos
anteriores. Si los motores arrancarán de uno en uno, la corriente del rotor bloqueado que se indica en la
placa de identificación del motor más grande se debe usar en los cálculos anteriores en lugar de los kW •
1.25. Si es necesario arrancar dos o más motores al mismo tiempo, su corriente combinada de rotor
bloqueado debe usarse si es mayor que la corriente de rotor bloqueado del motor más grande.

Conexiones de transformador
Varias conexiones de transformadores monofásicos comúnmente utilizados en subestaciones de plantas tienen
sus limitaciones, beneficios y ventajas. La fig 6 muestra los diagramas esquemáticos más utilizados de las
conexiones de transformadores monofásicos.
 FIG6.- ESQUEMAS DE CONEXIÓN DEL
TRANSFORMADOR

Delta abierto:
Las unidades transformarán el 86.6% de su calificación,
es decir, dos unidades de 100 kVA conectadas delta
abierta transformarán cada una 86.6 kVA para un total
de 173.2 kVA. Las corrientes de línea deben ser iguales
a las corrientes sinuosas; por lo tanto, la clasificación del
banco del transformador se reduce por la relación entre
la corriente normal del transformador y la corriente de
línea normal (1 / 1.73), o el 57.7%.
La transformación individual en términos de kVA es
(57.7%) (3/2) = 86.6%, ya que el voltaje trifásico se
entrega con solo dos unidades.
Con la conexión delta abierta, no es necesario que los
transformadores tengan la misma impedancia.
Delta cerrado:
Cuando se operan tres transformadores en un banco delta cerrado, se debe tener cuidado para asegurarse
de que las impedancias de las tres unidades sean prácticamente las mismas.
Los transformadores que tengan una diferencia de más del 10% en la calificación de impedancia no deben
operarse juntos en un banco delta cerrado a menos que se use un reactor para aumentar la impedancia de la
unidad que tiene la calificación de impedancia más baja a un valor igual a las otras unidades.
Si la relación de voltaje de los tres transformadores no es la misma, habrá una corriente de circulación dentro
del delta. La corriente estará limitada por la impedancia de los tres transformadores considerados como un
circuito en serie.

Delta de Wye:
Los transformadores están conectados de delta-delta a wye-delta para aprovechar 1,732 veces el voltaje de
transmisión delta. No es necesario que la impedancia de los tres transformadores sea la misma.
Si tiene una fase única en el primario, los motores completamente cargados conectados en el secundario
consumirán 200% de corriente en una fase y 100% en las otras dos fases. Esto requiere elementos de
sobrecarga en cada fase para una protección completa.
Conexión a tierra Delta-Wye:
Con una conexión a tierra delta-estrella, se puede conectar una combinación de cargas monofásicas y
trifásicas. Esta es la conexión más común utilizada para obtener un sistema secundario conectado a tierra. Un
sistema conectado a tierra se transmite fácilmente para fallas de fase a tierra, y se minimiza el problema de
los transitorios altos debido a la formación de arco.
No es necesario que las impedancias de cada unidad en el banco sean iguales. Se puede conectar una
combinación de cargas monofásicas y trifásicas sin causar corrientes circulantes. Se requieren tres elementos
de sobrecarga para proteger un motor completamente cargado para una sola fase en el sistema primario.

Ubicaciones de transformadores-Adentro
Los transformadores con capacidad de más de 35,000 voltios deben instalarse en una bóveda. Una bóveda
de transformadores es una habitación con paredes de concreto, techo y piso para cumplir con una resistencia
mínima al fuego de tres horas. Deberá cumplir con las Secciones 450-41 a través de 450-48 de NEC.
Sobre bóvedas para transformadores
450-41. Siempre que sea posible, las bóvedas para transformadores deben estar ventiladas con aire exterior sin
Ubicación. necesidad de utilizar ductos o canales.
Las paredes y techos de las bóvedas para transformadores deben estar hechos de materiales con resistencia
estructural adecuada a las condiciones de uso y con una resistencia mínima al fuego de tres horas. Los pisos de
450-42.
los bóvedas que estén en contacto con la tierra deben ser de hormigón y de un espesa mínimo de 0,10 m,
Paredes,
pero si la bóveda está construida teniendo por debajo un espacio vacío u otras plantas (pisos) del edificio, el
techo y
piso debe tener una resistencia estructural adecuada para soportar la carga impuesta sobre él y debe tener
piso.
una resistencia mínima al fuego de tres horas. A efectos de este Artículo no son aceptables los bóvedas con
listones y paneles en las paredes.
Los vanos de puertas de las bóvedas para transformadores se deben proteger como sigue:
a) Tipo de puerta. Todos los vanos de puertas que lleven desde el interior de la edificación hasta la bóveda de
transformadores, deben estar dotados con una puerta de cierre hermético y con una resistencia mínima al fuego
de tres horas. Cuando las condiciones lo requieran, se permite que la autoridad competente exija una puerta
de este tipo en los muros exteriores. Excepción. Cuando los transformadores estén protegidos por sistemas de
rociadores automáticos de agua, dióxido de carbono o halón, se permite que la puerta tenga una hora de
450-43.
resistencia al fuego.
Vanos de
b) Umbrales (brocales). Las puertas deben tener un umbral o brocal de altura suficiente para recoger dentro de
puertas.
la bóveda el aceite del transformador más grande que pudiera haber. En ningún caso la altura del umbral
debe ser menor a 0,10 m.
c) Cerraduras. Las puertas deben estar equipadas con cerraduras y mantenerse cerradas, permitiéndose el
acceso sólo a personas calificadas. Las puertas para el personal deben abrirse hacia fuera y estar dotadas de
barras antipánico, placas de presión u otros dispositivos que las mantengan normalmente cerradas pero que se
abran por simple presión.

Deberá cumplir con las Secciones 450-41 a través de 450-48 de NEC.

 Se deben practicar aberturas para ventilación de acuerdo con los siguientes apartados a) a f):
a) Ubicación. Las aberturas de ventilación deben estar ubicadas lo más lejos posible de las puertas, ventanas, salidas
de incendios y materiales combustibles.
b) Disposición. Se permite que una bóveda ventilada por circulación natural de aire tenga aproximadamente la
mitad del área total de las aberturas de ventilación necesarlas en una o más aberturas cerca del piso.
c) Tamaño. En una bóveda ventilada por circulación natural del aire procedente del exterior, el área neta total de
todas las aberturas de ventilación, restando el área ocupada por persianas, rejillas o pantallas, no debe ser menor
450-45.
a 1 936 mm2 por kVA de los transformadores en servicio. Si los transformadores tienen menos de 50 kVA, en ningún
Aberturas de
caso el área neta debe ser menor a 0,093 mm.
ventilación.
d) Cubiertas. Las aberturas de ventilación deben estar cubiertas por rejillas, persianas o pantallas duraderas, de
acuerdo con llas condiciones necesarlas para evitar que se produzcan situaciones inseguras.
e) Compuertas (dampers). Todas las aberturas de ventilación que den al interior deben estar dotadas de compuertas
de cierre automático que funcionen en respuesta a cualquier incendio que se produzca en el interior de la bóveda.
f) Ductos. Los ductos de ventilación deben ser de material resistente al fuego. 450-46. Drenaje. Cuando sea posible,
las bóvedas para transformadores que contengan transformadores de más de 100 kVA deben estar dotadas de un
drenaje o de otro medio que permita eliminar cualquier acumulación de aceite o agua.
450-47.
En las bóvedas para transformadores no deben entrar ni atravesarlos sistemas de conductos o tuberías ajenos a la
Tuberías de
instalación eléctrica. No se consideran ajenas a la instalación eléctrica las tuberías u otros aparatos para la
agua y
protección de las bóvedas contra incendios o para la ventilación de los transformadores.
accesorios.
450-48.
Almacenaje Las bóvedas para transformadores no se deben utilizar para almacenaje de materiales.
en las
bóvedas.

Deberá cumplir con las Secciones 450-41 a través de 450-48 de NEC.

Transformadores de tipo seco:
Los transformadores instalados en el interior y con una capacidad nominal de 112 1⁄2 kVA o menos deben
tener una separación de al menos 12 pulgadas (305 mm) del material combustible, a menos que estén
separados por una barrera resistente al fuego y con aislamiento térmico, a menos que su clasificación no sea
Más de 600 voltios y está completamente cerrado, excepto por las aberturas de ventilación.
Los transformadores con una clasificación de más de 1121⁄2 kVA deben instalarse en una sala de
transformadores de construcción resistente al fuego, a menos que el transformador tenga un aumento de 80 °
C o un aislamiento más alto y tenga una barrera contra incendios o una separación de distancia adecuadas al
material combustible.

Transformadores con aislamiento líquido de alto punto de incendio:

Los transformadores aislados con líquidos menos inflamables listados deben permitirse su instalación sin
bóveda en áreas de no combustibles de edificios no combustibles, siempre que exista un área de
confinamiento de líquidos y se mantengan las distancias mínimas requeridas por las tasas de liberación de
calor del líquido listado.
Para los propósitos de esta sección, un líquido menos inflamable es uno con un punto de incendio no menor a
300 ° C. El punto de incendio está definido por ASTM D92-72.
Transformadores no inflamables con aislamiento de fluidos:
Los transformadores aislados con un fluido dieléctrico identificado como no inflamable se deben instalar en
interiores o al aire libre.
Para los fines de esta sección, un fluido dieléctrico no inflamable es aquel que no tiene un punto de
inflamación o ignición, y no es inflamable en el aire.

Transformadores con aislamiento de aceite:

Los transformadores con aislamiento de aceite instalados en interiores deben instalarse en una bóveda.
Excepciones:
Cuando la tensión nominal no exceda de 600, no se requerirá una bóveda si se hacen los arreglos adecuados
para evitar que un incendio de aceite de transformador encienda otros materiales, y la capacidad total en una
ubicación no exceda los 10 kVA en una sección del edificio clasificado como combustible, o 75 kVA donde la
estructura circundante se clasifica como construcción resistente al fuego.
Se debe permitir que los transformadores se instalen en un edificio separado si ni el edificio ni su contenido
representan un peligro de incendio para ningún otro edificio o propiedad, y si el edificio se usa solo para
suministrar servicio eléctrico y el interior es accesible solo para personas calificadas .
Ubicaciones de transformadores-Al aire libre
Transformadores de tipo seco:
Los transformadores de tipo seco instalados en el exterior deben tener una carcasa a prueba de
intemperie. Los transformadores que excedan 112 1⁄2 kVA no deben ubicarse dentro de 12 pulg. (305
mm) de materiales combustibles de edificios.

Transformadores con aislamiento de aceite:

Los materiales combustibles, edificios combustibles y partes de edificios, escapes de incendios y
aberturas de puertas y ventanas deben protegerse de incendios originados en transformadores con
aislamiento de aceite instalados en techos, unidos o adyacentes a un edificio o material combustible .
Las separaciones de espacio, las barreras resistentes al fuego, los sistemas automáticos de rociado de
agua y los recintos que confinan el aceite o un tanque de transformador roto se reconocen como
medidas de seguridad. Una o más de estas medidas de seguridad se aplicarán de acuerdo con el
grado de peligro involucrado en los casos en que la instalación del transformador presente un riesgo de
incendio. Los transformadores instalados en postes o estructuras o bajo tierra deben cumplir con el
Código Nacional de Seguridad Eléctrica (ANSI C2-1984).
Ubicación y disposición de los transformadores y reguladores de potencia
152.A. Instalaciones externas
152.A.1. Los transformadores y reguladores de potencia deberán ser instalados de tal manera, que las partes energizadas se encuentren encerradas, o
protegidas para que limiten la posibilidad del contacto involuntario, o las partes energizadas deberán ser aisladas físicamente de acuerdo con la Regla
124. La caja del transformador o regulador deberá ser protegida o puesta a tierra de manera efectiva.
152.A.2. La instalación de los transformadores llenos de líquido, utilizará uno o más de los siguientes métodos para minimizar riesgos de incendio. El método
que se aplicará deberá estar de acuerdo con el grado de riesgo de incendio. Los métodos reconocidos son: el uso de líquidos menos inflamables, separación
de espacios, barreras resistentes al fuego, sistemas automáticos extintores de incendios, colchones de absorción y recintos de seguridad que retienen el
líquido del tanque del transformador roto; todos estos son reconocidos como dispositivos de seguridad.

152.B. Instalaciones internas

152.B.1. Los transformadores y reguladores de 75 kVA y de mayor potencia que contengan una cantidad importante de líquido inflamable, y que estén
ubicados bajo techo deberán ser instalados en salas ventiladas, o cámaras subterráneas separadas del resto de las edificaciones mediante paredes contra
fuego. Los accesos que conducen hacia el interior de la edificación deberán estar equipadas con puertas contra fuego y deberán contar con medios para
contener el líquido.
152.B.2. Los transformadores y reguladores del tipo seco o que contengan líquidos o gases no inflamables, pueden ser instalados en una edificación que no
cuente con un recinto de protección a prueba de incendios. Cuando sean instalados en una edificación utilizada para otros fines que no sean los de la
estación, la caja o el recinto de seguridad será diseñado de tal manera, que las partes energizadas se encuentren encerradas en la caja, que estará puesta
a tierra de acuerdo con la Regla 123. Como alternativa, la unidad entera puede ser encerrada para limitar la posibilidad de contacto involuntario por
personas con cualquier parte de la caja o cableado. Cuando estén instalados, se suministrará un orificio limitador de presión a una unidad que contenga
líquido no biodegradable a fin de que absorba los gases tóxicos.
152.B.3. Los transformadores que contengan líquido menos inflamable, pueden ser instalados en una edificación de estación de suministro de tal manera que
minimice los riesgos de incendio. La cantidad de líquido contenido, el tipo de protección eléctrica y la ventilación del tanque serán considerados al momento
de seleccionar el espacio de la separación de los materiales o estructuras combustibles, la contención del líquido, las barreras o recintos resistentes al fuego
o los sistemas de extinción.

Código Nacional de Seguridad Eléctrica (ANSI C2-1984); “Guía de Seguridad para Puesta a Tierra de Subestaciones de Corriente Alterna IEEE (ANSI)”,
 CONTROLES DEL MOTOR
Dispositivos de protección
Protección del motor:
El tipo básico de motor, su tamaño y el servicio al que se aplica tendrán una gran influencia en el sistema de
protección utilizado. Los peligros por los cuales se aplica protección a los motores de inducción son:
Cortocircuitos en los bobinados del motor o circuitos derivados.
Sobrecargas o rotor bloqueado.
Reducción o pérdida de la tensión de alimentación.
Desequilibrio de fase.
Inversión de fase.
Oleada de línea.
En realidad, varios de estos peligros resultarán en una condición de sobrecarga. El rotor bloqueado es una
condición de sobrecarga severa. El voltaje reducido puede resultar en una sobrecarga. Además, el voltaje de
fase no balanceado o los resultados de una sola fase en la sobrecarga. La protección contra sobrecarga
empleada, por lo tanto, también brindará cierto grado de protección contra estos peligros, dependiendo del
motor y las conexiones de transformación.
 FIG7.- ALIMENTADOR DE MOTOR Y CIRCUITOS
DERIVADOS (BASADO EN EL DIAGRAMA NEC
DE 1984 430-1)

Por lo tanto, la protección contra sobrecargas y

cortocircuitos es todo lo que se proporciona para un
gran porcentaje de motores de inducción.
Se utilizan varios tipos de dispositivos de protección
contra sobrecarga (Fig.7): el tipo de réplica, como los
relés bimetálicos térmicos, es el más comúnmente usado
para proteger motores de tamaño pequeño y mediano.
Para los motores de inducción, con una capacidad
nominal de hasta 30 hp, no hay ningún problema en
particular para hacer coincidir las características del
relé térmico con la capacidad del motor.
Por encima de 30 hp, se debe tener más cuidado al
seleccionar los relés de sobrecarga para asegurarse de
que se proporciona la protección adecuada.
 Protección contra cortocircuitos:
El dispositivo de protección contra sobrecorriente de circuito derivado se utiliza para proteger contra
cortocircuitos y conexiones a tierra que producen corrientes de cortocircuito. No está necesariamente
dimensionado para proporcionar protección contra sobrecorriente en funcionamiento para el circuito derivado,
ya que esta función es proporcionada por el dispositivo de sobrecorriente en funcionamiento del motor.
Cuando se utilizan protectores de tipo inherente que funcionan en función de la temperatura, se debe prestar
especial atención a la selección de la clasificación del dispositivo de protección de sobrecorriente de circuito
derivado para obtener la protección de funcionamiento.
Si la corriente de falla disponible debe exceder la capacidad de interrupción del dispositivo de protección
contra sobrecorriente del circuito derivado del motor que se usa normalmente, hay varias soluciones:
Utilice el esquema de conexión en cascada del dispositivo de protección del circuito derivado del motor con
el dispositivo de protección contra sobrecorriente del circuito alimentador. (Usar con precaución.)
Instale fusibles limitadores de corriente en el alimentador que sirve al circuito derivado del motor. (Usar con
precaución.)
Instale reactores limitadores de corriente en el circuito alimentador.
Utilice disyuntores de circuito derivado del motor de capacidad de interrupción más altos de lo normal.
Instale fusibles limitadores de corriente en combinación con disyuntores de caja moldeada.
Reduzca el tamaño del transformador al servicio del bus del motor o use un transformador de alta
impedancia.
Controladores
Calificaciones:
Como se muestra en la Fig.8, NEMA ha establecido clasificaciones de potencia para controladores manuales y
magnéticos en tamaños de bajo voltaje (600 voltios e inferiores). También se establecen tamaños de alto voltaje a
5000 voltios, pero no se muestran aquí. Estas calificaciones cambian para los derechos que no sean de servicio
continuo, tales como:
trote, parada del tapón, control de motores de velocidad múltiple de potencia constante, devanado parcial y
arranque con voltaje reducido.

FIG8.-CLASIFICACIONES PARA CONTROLADORES MAGNÉTICOS DE VOLTAJE Ú NICO DE UNA SOLA VELOCIDAD PARA USO
SIN ENCHUFAR Y NO JOGGING (BASADO EN NEMA ICS 2 -321B, MAYO DE 1974) CLASIFICACIÓN DE CABALLOS DE FUERZA
Métodos de arranque:
Cuando se aplica voltaje a un motor de jaula de ardilla, puede compararse con la activación de un
transformador con el cortocircuito secundario. A medida que el motor se acelera, la parte trasera del rotor
causa una reducción en las corrientes de línea y un aumento correspondiente en la tensión del terminal del
motor.
Cuando el motor es pequeño en comparación con el sistema, se puede usar el arranque a través de la línea.
Cuando existen cargas sensibles al voltaje en el sistema o cuando un motor excede del 15 al 25% de la
capacidad del sistema, es probable que se requiera un arranque de voltaje reducido.
El arranque de voltaje reducido aísla los altos requerimientos de arranque de un motor del sistema y reduce
estos requerimientos al disminuir el voltaje de la terminal del motor.

Dispositivos de control eléctrico

Hay dos esquemas básicos de control de motores para controlar el equipo de proceso, como se muestra en la
fig9. Son control de dos hilos y control de tres hilos. El dispositivo de control de dos cables puede ser un
interruptor manual, un termostato, un interruptor de flotador, un interruptor de límite u otro dispositivo de
contacto mantenido. Cuando los contactos del dispositivo de control se cierran, completan el circuito de la
bobina del arrancador, haciendo que se levante y conecte el motor a la línea. Cuando el dispositivo de control
se abre, el motor de arranque se desactiva, parando el motor.
 FIG9.-DIAGRAMAS DE CABLEADO DE CONTROL
El control de dos cables proporciona liberación de bajo voltaje, TÍPICO DE 2 Y 3 CABLES
pero no protección de bajo voltaje. Dependiendo de la naturaleza
del dispositivo de control, el arrancador funcionará
automáticamente en respuesta a la dirección del dispositivo de
control sin la atención de un operador.
Presionando el N.O. botón de inicio completa el circuito a la
bobina. Los contactos del circuito de alimentación se cierran,
completando el circuito del motor y los contactos del circuito de
retención (vinculados mecánicamente con los contactos de
alimentación) también se cierran.
Al presionar el botón de parada N.C., se abrirá el circuito hacia la
bobina, lo que provocará que el arrancador se salga. Una
condición de sobrecarga que hace que el contacto de sobrecarga
se abra, una falla de energía o una caída en el voltaje a menos
del valor de sellado también desenergizaría el arrancador.

Para evitar las interrupciones molestas, se puede agregar un dispositivo de bajo

voltaje con retardo de tiempo (TDUV) además del enclavamiento mecánico alrededor
de la N.O. Pulsador de inicio momentáneo. Esto reiniciará el equipo de proceso dentro
de un intervalo de tiempo de tres a cuatro segundos para evitar el apagado en una
fuente de energía, pero deberá reiniciarse después de un corte de energía.
Corrección del factor de poder:
Los condensadores pueden instalarse para reducir el costo de la potencia reactiva, liberar la capacidad del
sistema, aliviar la sobrecarga y mejorar el voltaje. Los efectos de agregar capacitores son:
reducción del componente de retraso de la corriente.
aumento del factor de potencia en la fuente.
disminución de la demanda de kVA.
reducción de las pérdidas de I2 R.
la consiguiente reducción de los costos de energía comprados.

Cuando se aplican condensadores para la corrección del factor de potencia general de la planta y principalmente
por su efecto en los costos de energía, generalmente se ubican cerca de la entrada de servicio.
La corrección de grupo, con condensadores instalados en cada centro de carga, suele ser el método más práctico.
Esto aprovecha el factor de diversidad de carga y proporciona la corrección más efectiva para una cantidad
determinada de kVA. Sirve para reducir las pérdidas del alimentador y para mejorar la regulación de voltaje.
Si la planta en cuestión tiene su propio equipo de generación y el factor de potencia de la carga es inferior a 0.8
retrasos, puede ser recomendable corregirlo a aproximadamente 0.9 para evitar caídas de voltaje excesivas en los
alimentadores, pérdidas excesivas de I2 R y reducción de la capacidad del generador .
No es práctico hacer recomendaciones generales sobre la corrección del factor de potencia cuando hay grandes
variaciones en las condiciones de carga, ya que pueden producirse sobretensiones graves con un exceso de
condensadores en un bus con poca carga. Por lo tanto, se sugiere que si hay un problema de bajo factor de
potencia, se realice un estudio del sistema de la planta teniendo en cuenta las muchas ventajas y variables
intangibles.
 ILUMINACIÓN FIG10.-NIVELES DE ILUMINACIÓN SUGERIDOS
(BASADOS EN API RP 540 1974)

Fuentes de iluminación
Hay varios tipos de fuentes de luz disponibles,
dependiendo de la cantidad y la calidad de la luz
deseada. Las fuentes más utilizadas son fluorescentes
(generalmente limitadas a espacios interiores), vapor de
mercurio, halogenuros metálicos y sodio a alta presión.
De todas las fuentes utilizadas actualmente, el sodio a
alta presión es el más eficiente en términos de lúmenes
(intensidad de la fuente) por vatio.
Para determinar los niveles de iluminación, consulte el
Manual de la American Illuminating Engineering Society
of American; ver también Fig.10.
 RASTREO DE CALOR ELECTRICO
El tipo más común de materiales traza de calor eléctrico es el cable de calor de tipo de resistencia. El material
resistivo en el cable térmico es generalmente un cable de nicrom. El cable de nicrom entra en contacto con los
cables del bus (uno caliente y uno neutral) a intervalos predeterminados a lo largo de la longitud del cable. El
cable de nicrom crea calor (I2 R) a medida que la corriente pasa a través de él.
Al igual que el cable resistivo, el cable limitador de corriente usa un material resistivo para generar su calor,
pero con una propiedad o aleación especial en el material de tal manera que la corriente se limita en
proporción al cambio de temperatura. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la resistencia del
elemento de calor.
Ya que 𝑉
𝐼=
𝑅
A medida que R aumenta, I decrementa. Si la temperatura disminuye, también lo hace R, que conduce a un
aumento en I.
Un tercer tipo de traza de calor eléctrico es el tipo de efecto de piel usado para calentar largos tramos de
tubería. Las longitudes de 10 millas o más se pueden calentar de manera uniforme, a una velocidad continua y
desde una fuente de energía, utilizando el método de efecto de piel. Este tipo de traza de calor está
asociado con tuberías y generalmente no se utiliza en el entorno de una planta.
 ENERGÍA DE RESERVA
El uso de sistemas de energía de reserva o de reserva en las plantas de procesamiento de gas es necesario en
caso de que se produzca una caída de energía o un fallo completo en la fuente de alimentación de CA
principal.
Existen dos tipos de sistemas de respaldo de uso general, el sistema de fuente de alimentación ininterrumpida
(UPS) y el sistema generador de reserva. El sistema UPS generalmente consiste en un rectificador / cargador
de batería, batería, inversor de CC a CA e interruptor de transferencia o bypass. La salida del inversor
suministra energía regulada, libre de transitorios (ininterrumpida) a cargas críticas como los sistemas de control
de planta. La cantidad de batería de respaldo o tiempo de respaldo es especificada por el usuario.
El banco de baterías podría dimensionarse para transportar la carga a través de una descarga de energía, a
través de una secuencia de apagado, o hasta que un sistema de suministro de energía alternativo (como un
generador impulsado por un motor) se ponga en línea. Cuando es crucial que una planta o partes de una
planta continúen operando, se utiliza un sistema generador de reserva para conducir cargas más pesadas,
como motores y sistemas de iluminación.
 CONTROLADORES PROGRAMABLES
Un controlador lógico programable (PLC) es un dispositivo de estado sólido diseñado para realizar la toma de
decisiones lógicas para aplicaciones de control industrial. El PLC se puede usar como reemplazo directo de
relés o electrónica de estado sólido en un entorno industrial. Vea la Sección 4 para una discusión detallada.

 TOMA DE TIERRA
Equipo de puesta a tierra
La conexión a tierra del equipo es uno de los factores más importantes en la seguridad del personal de las
plantas industriales. Cubre la conexión a tierra de piezas metálicas que no transportan corriente, tales como
centros de control de motores, bastidores de motores, equipos de conmutación, canales de metal, acero de
construcción, etc.
La conexión a tierra del equipo se instala para limitar el potencial entre las partes que no transportan
corriente y entre estas partes y la tierra, a un valor seguro en condiciones de operación normales y anormales.
Para garantizar esta condición, todas las partes de la estructura y los aparatos están conectados de manera
metálica al sistema de puesta a tierra de la planta, por lo que se colocan todos en el mismo potencial, así
como para colocar al personal en el mismo potencial, en todo momento.
Puesta a tierra del sistema
Una conexión a tierra del sistema es la conexión a tierra de uno de los conductores de corriente a tierra.
Existen muchas variaciones de los sistemas de tierra desde la conexión a tierra sólida hasta la conexión a
tierra por impedancia.
Se debe realizar un estudio antes de seleccionar un sistema en particular teniendo en cuenta el nivel de voltaje,
la continuidad del servicio, etc.
La conexión a tierra del equipo está separada de la conexión a tierra del sistema. Ambos están obligados a
proporcionar una protección adecuada.

Principios de puesta a tierra

Un estudio de puesta a tierra indica que requiere más que solo buenas barras de tierra para garantizar una
tierra de baja resistencia. La conductancia de los suelos, especialmente los subsuelos, es un factor importante
en la resistencia del terreno, y esta conductancia puede variar en un rango bastante amplio.
Los diversos factores que afectan la conductancia del suelo o la resistencia de un suelo son los ingredientes
químicos, la cantidad de humedad en el suelo y el tipo de suelo. Los valores de resistencia pueden variar
desde 2 ohmios hasta 3,000 ohmios. Un valor deseable debe ser inferior a 25 ohmios.
La temperatura de la tierra también tiene un efecto sobre la resistividad. A medida que el agua en el suelo se
congela y la temperatura desciende, la resistividad aumenta y la resistencia de la conexión a tierra aumenta.
Prueba de resistividad del suelo
Las mediciones de resistencia al suelo se hacen generalmente con instrumentos de lectura directa autónomos. Estos medidores
requieren dos terrenos auxiliares para realizar las mediciones.

 PROTECCIÓN CATÓDICA
La protección catódica es un medio para reducir o prevenir la corrosión destructiva que resulta de un ataque galvánico o
electroquímico. La corrosión galvánica o electroquímica más familiar ocurre cuando dos metales diferentes están en contacto en
presencia de un electrolito. Esto forma una pareja galvánica que se cortocircuita sobre sí misma a través del electrolito. El metal de
mayor potencial se convierte en el ánodo que se disuelve en el electrolito y, por lo tanto, se corroe. El electrolito solo debe ser agua
de lluvia con impurezas disueltas del aire, del suelo o de la superficie del metal.
El método principal para minimizar la corrosión es aislar el metal de su entorno mediante una envoltura de material más resistente a
la corrosión: pintura, recubrimientos orgánicos o electro-depósitos. Si se utilizan depósitos eléctricos de metales, y si el metal
depositado es menos noble que la base, el zinc sobre acero, por ejemplo, el zinc protege el acero galvánicamente, mediante una
acción de sacrificio. Se convierte en el ánodo y el acero se convierte en el cátodo de la celda galvánica, y el acero no se corroe
hasta que se consume todo el zinc de su vecindad inmediata.
Estas corrientes pueden ser el resultado de parejas galvánicas en el suelo o muchas otras causas. Una forma de reducir estas
corrientes de los equipos eléctricos es reduciendo la resistencia eléctrica del metal y aumentando así la resistencia del circuito de
tierra. El método de uso más amplio es mediante la aplicación de una fuente externa de voltaje de CC. Al hacer esto, el metal
subterráneo a proteger tiene un potencial más bajo que el suelo circundante y, por lo tanto, se convierte en un cátodo en lugar de un
ánodo.
Por lo general, si la tubería u otra estructura metálica es 0.25 a 0.30 V negativa al suelo o al líquido que rodea la tubería, se evita
la corrosión.
Este voltaje se obtiene mediante el uso de pequeños generadores, baterías o rectificadores. El cable negativo está conectado a la
estructura metálica a proteger; y el plomo positivo, a un terreno a cierta distancia. Otro medio es hundir las barras de magnesio o
zinc en el suelo y conectarlas externamente a la tubería.
 CONSTRUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE ÁREAS
Para conocer los métodos de determinación de la clasificación de edificios y áreas en plantas de
hidrocarburos, consulte la última edición de API RP-500 para la correcta aplicación de equipos y materiales
eléctricos y la última edición de NEC Sección 500.

Tipos de áreas clasificadas peligrosas

ubicaciones en las que los gases o vapores inflamables están o pueden estar presentes en el aire en
Clase I:
cantidades suficientes para producir una explosión o ignición.
Clase II: lugares en los que pueden estar presentes polvos combustibles.

Clase III: ubicaciones en las que pueden estar presentes fibras combustibles o partículas.
Gases peligrosos
Las ubicaciones peligrosas se dividen en estos grupos, según el contaminante atmosférico:

Grupo A - Atmósferas que pueden contener acetileno.

atmósferas que pueden contener hidrógeno, como gases fabricados con más de 30% en volumen de
Grupo B:
hidrógeno.
Atmósferas que pueden contener vapores de etil éter, etileno, ciclopropano, monóxido de carbono, sulfuro
Grupo C:
de hidrógeno y otros.
atmósferas que pueden contener vapores de hidrocarburos y gas natural, alcoholes, cetonas, disolventes,
Grupo D:
éteres, ésteres y otros.

Grupo E: Atmósferas que pueden contener polvo de aluminio, magnesio o metales y aleaciones similares.

Grupo F: atmósferas que pueden contener negro de carbón, carbón o polvo de coque.

Grupo G: atmósferas que pueden contener harina, almidón o polvos de grano.

Divisiones peligrosas
Las clases y los grupos de ubicación peligrosa se subdividen en las Divisiones 1 o 2, según la probabilidad de
que una mezcla inflamable esté presente en la atmósfera.

Las áreas de Clase I, División 1 son ubicaciones Las áreas de Clase I, División 2 son ubicaciones en las
en las que existe una de estas condiciones: que existe una de estas condiciones:
Existen concentraciones inflamables de gases o  Los líquidos inflamables o gases inflamables se manejan,
vapores inflamables en condiciones normales de procesan o usan, pero en los cuales los líquidos, vapores o
operación. gases normalmente se confinarán en contenedores cerrados o
Las concentraciones inflamables de tales gases o sistemas cerrados de los cuales pueden escapar solo en caso
vapores pueden existir con frecuencia debido a de ruptura o ruptura accidental de dichos contenedores.
operaciones de reparación o mantenimiento o por  Las concentraciones inflamables de gases o vapores
fugas. normalmente se evitan con una ventilación mecánica positiva y
La avería o el funcionamiento defectuoso del equipo pueden volverse peligrosas debido a una falla o al
o los procesos pueden liberar concentraciones funcionamiento anormal del equipo de ventilación.
inflamables de gases o vapores inflamables y, al mismo  El área es adyacente a una ubicación de Clase I, División 1, y a
tiempo, provocar la falla simultánea de los equipos la que se pueden comunicar ocasionalmente concentraciones
eléctricos. inflamables de gases o vapores.
Todos los equipos eléctricos, accesorios y materiales de cableado en un área de Clase I, División 1 deben ser a
prueba de explosiones y adecuados para la designación del grupo atmosférico. Los accesorios de sellado se
instalan en sistemas de conductos y cables para evitar el paso de gases, vapores o llamas de una parte de la
instalación eléctrica a otra a través del conducto. Dicha comunicación a través del cable Tipo MI se evita
inherentemente por la construcción del cable.

No es necesario que todos los equipos eléctricos, accesorios y cajas de conexiones en un área de Clase I,
División 2 estén siempre a prueba de explosiones. Sin embargo, todos los dispositivos de arco eléctrico deben
estar herméticamente cerrados o deben instalarse en recintos a prueba de explosiones adecuados para la
designación del grupo atmosférico. Los accesorios de iluminación pueden ser de tipo cerrado y con
empaquetadura si la temperatura de la lámpara del accesorio que se está considerando no excede el 80%
de la temperatura de ignición del gas o vapor que probablemente esté presente en la atmósfera. De lo
contrario, los accesorios deben ser a prueba de explosiones.
 Circuitos de Alimentación de Extra baja Tensión Clase 1:
Los circuitos que no son de control remoto, ni de señalización, pero que operan a
una tensión no mayor de 30 V, cuya corriente no está limitada de acuerdo con la
Regla 090-200 y que son alimentados por un transformador u otro dispositivo, con
una potencia nominal de salida restringida a 1 000 VA, deben ser clasificados
como circuitos de potencia de extra baja tensión y considerados como de Clase 1.

090-100.-Limitaciones de los Circuitos de Clase 1:

1) Los circuitos de potencia de extra baja tensión de Clase 1, deben ser alimentados
por fuentes de no más de 30 V y 1 000 VA.
2) Los circuitos de control remoto y de señalización de Clase 1, deben ser
alimentados por fuentes que no excedan los 600 V.

090-102.- Métodos de Instalación de Circuitos de Clase 1:

Los equipos y conductores de los circuitos de Clase 1, deben ser instalados de acuerdo
con las Secciones del Código que sean aplicables, excepto por lo dispuesto en las
Reglas 090-104 hasta 090-118

*Consulte la Sección 501 del Código Eléctrico Nacional para obtener información más explícita sobre las reglas de cableado en ubicaciones Clase I, División 2.
 090-104 Protección Contra Sobrecorrientes de Circuitos Clase 1:
1) Los conductores de los circuitos Clase 1, deben ser protegidos contra sobrecorrientes, de
acuerdo con la Sección 080 del Código, excepto:
(a) Cuando otras reglas del Código permitan o requieran específicamente otra protección contra
sobrecorrientes.
(b) Cuando los conductores tengan una sección de 1 mm2 o 1,5 mm2 de cobre y se extiendan más allá de
las cubiertas de los equipos, casos en los que deben ser protegidos con dispositivos de sobrecorriente
de capacidad nominal máxima de 5 A y 10 A, respectivamente.
2) Cuando la protección contra sobrecorrientes está instalada en los bornes del secundario de un
transformador, apropiadamente protegido con una cubierta, no se requiere protección contra
sobrecorrientes en el lado primario, que no sea la protección normal contra sobrecorrientes del
circuito derivado que alimenta al transformador.

Circuitos de Alimentación de Baja Energía Clase 2:

Los circuitos que no son de control remoto, ni de señalización, cuya corriente está limitada de
acuerdo con la Regla 090-200, deben ser clasificados como circuitos de potencia de baja energía
y considerados como de Clase 2.

*Consulte la Sección 501 del Código Eléctrico Nacional para obtener información más explícita sobre las reglas de cableado en ubicaciones Clase I, División 2.
090-200.-Limitaciones de Circuitos Clase 2:
1) Los circuitos Clase 2, dependiendo de la tensión, deben tener los límites de corriente siguientes:
a) De 0 a 20 V: Aquellos circuitos cuya tensión a circuito abierto no excede los 20 V, deben tener protección contra sobrecorriente de capacidad
nominal no mayor que 5 A. No se requiere esta protección cuando la corriente es suministrada desde:
i. Baterías primarias que, bajo cortocircuito, no entregan una corriente superior a 7,5 A después de 1 minuto.
ii. Un transformador de circuito Clase 2.
iii. Un dispositivo que limita la corriente, en condiciones de operación normal o de falla, a 5 A o menos.
iv. Un dispositivo con salida Clase 2.
b) Mayor que 20 V hasta 30 V: Aquellos circuitos cuya tensión a circuito abierto excede los 20 V, pero no los 30 V, deben tener protección contra
sobrecorriente cuya capacidad nominal expresada en A no exceda el valor de 100/V, donde V es la tensión a circuito abierto. No se requiere de
esta protección cuando la corriente es suministrada desde:
i. Baterías primarias que, en corto circuito, no entregan una corriente superior a 5 A después de un minuto.
ii. Un transformador de circuito Clase 2.
iii. Un dispositivo que limita la corriente en A, en condiciones normales o de falla, al valor de 100/V, donde V es la tensión a circuito abierto.
iv. Un dispositivo con salida Clase 2.
c) Mayor que 30 V hasta 60 V: Aquellos circuitos cuya tensión a circuito abierto excede los 30 V pero no los 60 V, deben tener protección contra
sobrecorriente cuya capacidad nominal en A no exceda el valor 100/V, donde V es la tensión a circuito abierto. No se requiere esta protección
cuando la corriente es suministrada desde:
i. Un transformador de circuito Clase 2.
ii. Un dispositivo que limita la corriente en A, en condiciones normales o de falla, al valor de 100/V, donde V es la tensión a circuito abierto.
d) Mayor que 60 V, hasta 150 V: Aquellos circuitos cuya tensión a circuito abierto excede los 60 V pero no los 150 V, deben tener protección contra
sobrecorriente cuya capacidad nominal en A no sea mayor de 100/V, donde V es la tensión a circuito abierto; y en adición deben ser equipados
con otros medios de limitación de la corriente en A, ya sea en condiciones normales de operación o de falla, a valores no mayores de 100/V,
donde V es la tensión a circuito abierto.
2) Un dispositivo con características de limitación de energía, puede consistir en resistencias en serie con una capacidad nominal apropiada u otro medio
similar.
3) Una fuente de potencia Clase 2 no debe ser conectada en serie o en paralelo, con otra fuente de potencia Clase 2.
 090-202 Métodos de Instalación en el Lado de Alimentación de Dispositivos de Protección Contra
Sobrecorrientes, o Transformadores u Otros Dispositivos para Circuitos de Clase 2:
En los circuitos de Clase 2, la instalación de conductores y equipos en el lado de alimentación, de los
dispositivos de sobrecorriente o de limitación de corriente, o de transformadores; deben hacerse de acuerdo
con los requerimientos de las secciones apropiadas del Código.

090-204 Marcado
Una unidad de fuente de energía de Clase 2 debe ser marcada de forma permanente, e instalada de modo que el
marcado sea visible, indicando la clase de suministro y las características eléctricas nominales.

090-206 Protección Contra Sobrecorrientes de Circuitos de Clase 2:

1) Las protecciones contra sobrecorrientes, de diferentes capacidades nominales, no deben ser intercambiables.
2) Se permite que la protección contra sobrecorrientes sea parte integral del transformador o del dispositivo de
suministro de energía.

090-208 Ubicación del Dispositivo Contra Sobrecorrientes:

Los dispositivos contra sobrecorrientes deben ser ubicados en el punto en que los conductores a ser protegidos
reciben el suministro de energía.
090-210 Conductores para Alambrado de Circuitos Clase 2:
1) Los conductores de circuitos Clase 2 deben ser apropiados para la aplicación, excepto cuando se permiten conductores
de sección inferior a 1,5 mm2 , en cuyo caso se permite el uso conductores normalmente empleados en el alambrado de
equipos, siempre que estos conductores sean instalados en canalizaciones.
2) Se debe limitar el uso de conductores de control de extra baja tensión a:
a. Circuitos Clase 2 operando a 30 V o menos.
b. Unidades de vivienda en edificaciones de construcción combustible.
c. Locales secos.
d. Instalaciones empotradas o expuestas, no sujetas a daños mecánicos.
3) No se permite el uso de conductores de control de extra baja tensión, en alambrado de circuitos de control de calefacción
o seguridad contra incendios, tales como dispositivos de alarma de fuego o humo.
4) Los conductores deben ser de cobre, con una sección no menor de:
a. 1,50 mm2 para conductores individuales, tendidos por tracción en canalizaciones.
b. 0,75 mm2 para conductores individuales, tendidos sin tracción, en canalizaciones.
c. 0,75 mm2 para ensambles integrados de 2 o más conductores.
d. 0,50 mm2 para ensambles integrados de 4 o más conductores.
e. 0,25 mm2 para ensambles integrados de 6 o más conductores.
f. 0,12 mm2 para ensambles integrados de 10 o más conductores.
5) Se permite el tendido de conductores tipo extra baja tensión de 0,50 mm2 de sección, en conjuntos de 2 o más
conductores, cuando éstos son sometidos a tracción durante su instalación.
6) La máxima corriente permisible, para secciones de 1,50 mm2 o menores; en ningún caso se debe exceder las limitaciones
de corriente de la Regla 090-200.
 Purga / Presurización
Para ubicaciones peligrosas, se pueden usar recintos de fundición sellados o recintos de chapa metálica con
presurización. Como ejemplo típico, si una instalación tuviera muchos instrumentos electrónicos que pudieran
estar encerrados en un gabinete de una sola hoja de metal, la instalación se prestaría al sistema de purga /
presurización. Sin embargo, si los instrumentos, debido a su naturaleza, tuvieran que instalarse en recintos
separados, entonces el alojamiento en lugares peligrosos y fundido resultaría casi invariablemente más
económico.
Los cerramientos presurizados requieren:
Una fuente de aire limpio o gas inerte.
Un compresor para mantener la presión requerida en el sistema.
Válvulas de control de presión, para evitar que la energía se aplique antes de que los gabinetes se hayan
purgado, y para desenergizar el sistema si la presión cae por debajo de un valor seguro.
Además, se requieren interruptores de interbloqueo de puertas para evitar el acceso al equipo mientras los
circuitos están energizados. Se puede ver fácilmente que todos estos accesorios pueden suponer un gasto
considerable.
 El empleo de equipos de uso general en áreas peligrosas (clasificadas) es posible si se crea un área segura
dentro de una carcasa o gabinete estándar mediante el suministro de aire de instrumentación o gas inerte, de
tal manera de separar la atmosfera exterior explosiva con la atmosfera interior del gabinete donde se
instalan los equipos eléctricos o de control.
Con los componentes y accesorios de purga y presurización diseñados por Pepperl+Fuchs Bebo EPS, es
posible: - Instalar y utilizar de forma segura equipos de uso general en áreas peligrosas. - Eliminar los gases
inflamables y evitar la acumulación de gases o polvos inflamables dentro del gabinete. Una de las principales
ventajas del método de purga y presurización es la posibilidad de utilizar gabinetes/carcasas de propósito
general tipo Nema4/12 – IP54 dentro del área clasificada en reemplazo a costos y pesados gabinetes
explosión proof. De este modo se ahorra dinero, peso y espacio en comparación con otros métodos de
protección contra explosiones.

FIG11.- GABINETE PRESURIZADO Y GABINETE PRUEBA

DE EXPLOSIÓN

*Para obtener más información, consulte Gabinetes purgados y presurizados para equipos eléctricos en lugares peligrosos, ANSI / NFPA 496-1982.
Diseño intrínsecamente seguro
El equipo y el cableado asociado aprobados como intrínsecamente seguros se permitirán en cualquier
ubicación peligrosa (clasificada) para la cual se haya aprobado, y las disposiciones de los Artículos 500 a 517
de NEC no se considerarán aplicables a dicha instalación.
Las condiciones anormales deben incluir daños accidentales a cualquier cableado instalado en el campo, falla
de los componentes eléctricos, aplicación de sobretensión, ajustes y operaciones de mantenimiento, y otras
condiciones similares.
El uso de equipos intrínsecamente seguros se limita principalmente a la instrumentación de control de procesos,
ya que estos sistemas eléctricos se prestan a los bajos requisitos de energía.
 SELECCIÓN DE NORMAS:

API-RP 500 NFPA-497

“Recommeded Pravtice for Classification of Locations for
Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as
Class I, Division 1 and División2” Second Edition, November
1997
Recomendada para realizar las Clasificaciones de Areas
de las Plantas de Refinación.
“Recommended Practice for the Classificación of
Flammable Liquids, Gases, or Vapor and of
Hazardous(Classifield) Locations for Electrical Installations
in Chemical Process Areas” 2008 edition.
Recomendada para realizar la Clasificación de Areas de
las Plantas Petroquimicas.

*Para obtener más información, vea Aparatos peligrosos intrínsecamente seguros y Aparatos asociados para uso
en ubicaciones peligrosas Clase I, II y III, División I, NFPA 493-1978 (ANSI) e Instalación de sistemas de
instrumentos intrínsecamente seguros en ubicaciones peligrosas Clase I (ANSI / ISA RP 12.6-1976).
 FIG12.- ÁREA CLASE 1 Y DIVISIONES

Equipo de despacho comb. líquidos con una barrera dentro del Área
peligrosa, que delimita dicha área (el área peligrosa no se puede
extender más allá de una barrera)

Numeral 5.2.2.4, NFPA 497 (2004) Práctica recomendada para la

clasificación de líquidos inflamables, gases o vapores
inflamables y de Áreas peligrosas (clasificadas)
Área Clase I El volumen dentro de la unidad de suministro
División 1 de combustibles hasta una altura de 1,2 m.
Cualquier cámara o espacio bajo el nivel del
terreno bajo la unidad de suministro de
combustible.
Área Clase I En casos, donde haya una barrera sin
División 2 perforaciones, por ejemplo una pared sólida,
que evita por completo la propagación del
material combustible, la clasicación de área no
se extiende más allá de la barrera.
*Para obtener más información, vea Aparatos peligrosos intrínsecamente seguros y Aparatos asociados para uso
en ubicaciones peligrosas Clase I, II y III, División I, NFPA 493-1978 (ANSI) e Instalación de sistemas de
instrumentos intrínsecamente seguros en ubicaciones peligrosas Clase I (ANSI / ISA RP 12.6-1976).
FIG13.- EQUIPO DE DESPACHO COMBUSTIBLES LÍQUIDOS CON UNA BARRERA DENTRO
DEL ÁREA PELIGROSA, QUE DELIMITA DICHA ÁREA (EL ÁREA PELIGROSA N O SE PUEDE
EXTENDER MÁS ALLÁ DE UNA BARRERA)
 Necesidad de clasificación
La necesidad de clasificación se indica mediante una respuesta afirmativa a una de estas preguntas:
¿Es probable la presencia de líquidos o vapores inflamables que tengan puntos de inflamación menores a 70
° F?
¿Es probable que se manipulen, procesen o almacenen líquidos o vapores inflamables que tengan puntos de
inflamación inferiores a 200 ° F a temperaturas superiores a sus puntos de inflamación?
 NEMA ENCLOSURES
Tipo 1 - Propósito general
Un recinto de uso general está destinado principalmente a evitar el contacto accidental con el aparato cerrado. Es
adecuado para aplicaciones de uso general en interiores donde no está expuesto a condiciones de servicio inusuales.
Una carcasa Tipo 1 sirve como protección contra el polvo y las salpicaduras indirectas de la luz, pero no es hermética al
polvo.
Tipo 2 - Prueba de goteo - En interiores
El propósito de un recinto antigoteo es evitar el contacto accidental con el aparato cerrado y, además, está construido de tal
manera que excluye la caída de humedad o suciedad, pero no es resistente al polvo.
El envolvente Tipo 2 es adecuado para aplicaciones donde la condensación puede ser severa, como la que se encuentra en
cuartos de enfriamiento y lavanderías.
Tipo 3 - Resistente al polvo, Impermeable a la lluvia y Resistente al hielo (Hielo) - Exterior
Una carcasa resistente a la intemperie está diseñada para proporcionar una protección adecuada contra peligros
meteorológicos específicos. Es adecuado para su uso al aire libre.
Una cubierta tipo 3 es adecuada para su aplicación en exteriores, si el hielo no es un problema grave.
Tipo 3R: a prueba de lluvia, resistente a la formación de hielo (hielo) en exteriores
Un recinto al aire libre diseñado para proteger contra la lluvia. No es resistente al polvo, ni a la nieve ni a la aguanieve
(hielo).
Tipo 3S: a prueba de polvo, a prueba de lluvia y a prueba de aguanieve (hielo) al aire libre
Un recinto al aire libre diseñado para proteger contra el polvo y el agua y para operar cubierto con hielo o aguanieve.
Tipo 4 - Impermeable al agua y al polvo
Un recinto diseñado de tal manera que no se produzcan fugas de agua en el recinto bajo una prueba de manguera
específica.Un recinto Tipo 4 es adecuado para su aplicación en exteriores en muelles de barcos, y en lecherías, cervecerías,
etc.
Tipo 4X: estanco al agua, al polvo y resistente a la corrosión
Una carcasa tipo 4 que también es resistente a la corrosión.
Tipo 6 - Sumergible
Los envolventes Tipo 6 están diseñados para uso en interiores o exteriores, principalmente para brindar un grado de
protección contra la entrada de agua durante una inmersión temporal ocasional a una profundidad limitada. No están
diseñados para brindar protección contra condiciones como la condensación interna, la formación de hielo interna o la
corrosión. Ambientes. Una carcasa Tipo 6 es adecuada para aplicaciones donde el equipo puede estar sujeto a sumersión,
como en canteras, minas y pozos. El diseño del recinto dependerá de las condiciones especificadas de presión y tiempo.
También es resistente al polvo y al aguanieve (hielo).
Ubicaciones peligrosas tipo 7 (A, B, C o D) - Pausa aérea clase I
Estos gabinetes están diseñados para cumplir con los requisitos aplicables del Código Eléctrico Nacional para ubicaciones
peligrosas de Clase I que pueden estar vigentes. En este tipo de equipos, la interrupción del circuito se produce en el aire.
Tenga en cuenta específicamente que los recintos de Tipo 7 (a prueba de explosiones) y sus sistemas de conductos asociados
no son ni a prueba de gases ni líquidos. En consecuencia, los gases corrosivos como el sulfuro de hidrógeno y el agua de la
lluvia o la condensación interna pueden acumularse dentro del recinto.
Ubicaciones peligrosas tipo 8 (A, B, C o D) - Clase I sumergidas en aceite
Estos gabinetes están diseñados para cumplir con los requisitos de aplicación del Código Eléctrico Nacional para ubicaciones
peligrosas de Clase I que pueden estar vigentes de vez en cuando. El aparato está inmerso en aceite.

Ubicaciones peligrosas tipo 9 (E, F o G) - Clase II

Estos gabinetes están diseñados para cumplir con los requisitos de aplicación del Código Eléctrico Nacional para ubicaciones
peligrosas de Clase II que pueden estar vigentes.
La letra o letras que siguen al número de tipo indican el grupo particular o los grupos de ubicaciones peligrosas (según se
define en el Código Eléctrico Nacional) para el cual se diseñó el gabinete. La designación es incompleta sin un sufijo letra o
letras.

Tipo 10 - Bureau of Mines - A prueba de explosiones

El gabinete Tipo 10 está diseñado para cumplir con los requisitos a prueba de explosiones de la Oficina de Minas de los EE.
UU. Que pueden estar vigentes. Es adecuado para uso en minas de carbón gaseoso.

Tipo 11 - Resistente a ácidos y humos - Inmersión en aceite

Una envolvente Tipo 11 es adecuada para aplicaciones en interiores donde el equipo puede estar sujeto a ácidos o vapores
corrosivos, como en plantas químicas, salas de enchapado, plantas de aguas residuales, etc.
El aparato está inmerso en aceite.
 Tipo 12 - Uso industrial
El envolvente Tipo 12 está diseñado para su uso en aquellas industrias en las que se desea excluir materiales
como polvo, fibras de pelusa y voladuras, filtraciones de aceite o filtraciones de refrigerante.
Tipo 13 - Impermeable al aceite y al polvo - Interior
Un recinto interior para dispositivos piloto, como interruptores de límite, interruptores de selección,
interruptores de pie, botones pulsadores y luces piloto para protección contra pelusas, filtraciones de polvo,
condensación externa y rociado de agua, aceite o refrigerante.

*La Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA, por sus siglas en inglés) define los estándares utilizados
en América del Norte para diversos grados de cerramientos eléctricos que se utilizan normalmente en aplicaciones
industriales. Cada uno está calificado para proteger contra el acceso personal a partes peligrosas, y condiciones
ambientales designadas adicionales que dependen del tipo. Un gabinete NEMA típico podría clasificarse para
brindar protección contra peligros ambientales como agua, polvo, aceite o refrigerante o atmósferas que contienen
agentes corrosivos como el acetileno o la gasolina.
DIRECTRICES DE LA FIG14.1.-PAUTAS DE ESPACIAMIENTO ENTRE UNIDADES

PLANTA
SEPARACIÓN
El diseño de la planta se aplica al espaciado de las
unidades de proceso y del equipo de proceso dentro
de una instalación. Las Aseguradoras de Riesgos
Industriales publicaron pautas para el diseño y el
espaciado de las plantas que se utilizan ampliamente
en la industria de procesamiento de gas. Estas tablas
que se muestran en las Fig. 14.1-14.3 se pueden usar
como una guía para el espaciado de plantas y
equipos. La decisión final sobre un diseño debe ser
una combinación de la experiencia de la industria y la
evaluación de riesgos.
FIG14.2.-PAUTAS DE ESPACIAMIENTO ENTRE UNIDADES
FIG14.3.-PAUTAS DE ESPACIAMIENTO ENTRE UNIDADES
 DIRECTRICES DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento adecuado es una actividad importante para la operación segura, confiable y rentable de
las instalaciones de procesamiento de gas. Las definiciones en la gestión de mantenimiento se dan en la Fig.
15:
FIG15.- NOMENCLATURA

Horas durante las cuales no se requiere la operación del equipo debido a que no hay demanda u otro
ND
tiempo de inactividad del proceso no imputable al equipo que se está analizando.
Total de horas en el período bajo análisis durante el cual se requiere que el equipo opere en servicio de
PHIP
proceso. En comparación con THIP, PHIP puede definirse matemáticamente como THIP-ND.
Horas durante las cuales el equipo no está disponible para funcionar debido a la ejecución del
SM
mantenimiento programado.
Horas durante las cuales el equipo se requiere para la operación pero no está disponible debido a la
SM1 ejecución del mantenimiento programado. En comparación con SM, este término excluye las horas de
mantenimiento programadas realizadas durante el tiempo de inactividad sin demanda (ND)
THIP Total de horas de calendario en el período que se analiza (por ejemplo, 8760 horas por año calendario)

Horas durante las cuales el equipo no está disponible para funcionar debido a la ejecución de un
UM
mantenimiento no programado.
 Horas durante las cuales el equipo se requiere para la operación pero no está disponible debido a la
UM1 ejecución de un mantenimiento no programado. En comparación con UM, este término excluye las horas
de mantenimiento no programadas realizadas durante el tiempo de inactividad sin demanda (ND).
PM Mantenimiento preventivo

PdM Mantenimiento predictivo

Introducción:
Hay terminología y varios conceptos que se utilizan habitualmente en las prácticas de mantenimiento. Algunos de
estos se explican a continuación.

Eficiencia general de la unidad (OEE):

Un indicador completo de la condición de un elemento de planta o equipo que toma en cuenta el tiempo de
operación, el rendimiento y la calidad.

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ∗ 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ∗ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
∗ 100
Utilización:
Porcentaje de horas de funcionamiento del equipo (tiempo de ejecución) durante un período de calendario
determinado. La utilización puede expresarse matemáticamente como:
𝑇𝐻𝐼𝑃−(𝑆𝑀+𝑈𝑀+𝑁𝐷)
Utili𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛(%) = ∗ 100
𝑇𝐻𝐼𝑃

Disponibilidad:
La disponibilidad es la probabilidad de que un artículo de equipo esté disponible para producir producción
cuando sea necesario. El método por el cual se calcula la disponibilidad varía en función de para qué se
utiliza. Los siguientes son los cálculos más comunes de disponibilidad:

Disponibilidad absoluta: Porcentaje de horas durante las cuales el equipo está disponible para
operar durante un período de calendario determinado. La disponibilidad absoluta se puede expresar
matemáticamente como:
𝑇𝐻𝐼𝑃−(𝑆𝑀+𝑈𝑀)
Disponibilidad absoluta(%) = ∗ 100
𝑇𝐻𝐼𝑃
Disponibilidad de funcionamiento: Esta definición es la misma que la de Disponibilidad absoluta, excepto
que el mantenimiento realizado durante el tiempo de inactividad sin demanda (ND) no se incluye en el mantenimiento
programado (SM) o el tiempo de inactividad del mantenimiento no programado (UM) cargado al equipo. La
disponibilidad operativa se puede expresar matemáticamente como:
𝑇𝐻𝐼𝑃−(𝑆𝑀1+𝑈𝑀1)
Disponibilidad de funcionamiento(%) = 𝑇𝐻𝐼𝑃
∗ 100

Disponibilidad del proceso: Porcentaje de horas durante las cuales el equipo está disponible para operar
cuando tal operación es requerida por el proceso donde se instala el equipo. La disponibilidad del proceso se puede
expresar matemáticamente como:
𝑃𝐻𝐼𝑃− 𝑆𝑀+𝑈𝑀
Disponibilidad del proceso % = 𝑃𝐻𝐼𝑃
∗ 100
Para ilustrar la varianza en la "disponibilidad" medida, considere la siguiente situación:

 THIP = 8760 horas (un año calendario)

 PHIP = 7000 horas (79,91% de demanda de
operación de equipos durante el año calendario) La "disponibilidad" medida para este equipo
 SM = 50 horas sería:
 SM1 = 10 horas
 UM = 30 horas  Disponibilidad absoluta = 99.09%
 UM1 = 20 horas  Disponibilidad operativa = 99.66%
 ND = 1760 horas  Disponibilidad del proceso = 99.57%
Confiabilidad:
La probabilidad de que el elemento del equipo realice su función prevista sin fallas durante un período de
tiempo específico. El método por el cual se calcula la Confiabilidad varía en función de para qué se utiliza.
Los siguientes son los cálculos más comunes para la confiabilidad:

Confiabilidad absoluta: porcentaje de horas durante las cuales el equipo no está inactivo por
mantenimiento no programado durante un período de calendario determinado. La fiabilidad absoluta se
puede expresar matemáticamente como:
𝑇𝐻𝐼𝑃−𝑈𝑀
Confiabilidad absoluta % = ∗ 100
𝑇𝐻𝐼𝑃

Confiabilidad operativa: esta definición es la misma que la confiabilidad absoluta, excepto que el
mantenimiento no programado realizado durante el tiempo de inactividad sin demanda (ND) no se incluye
en el tiempo improductivo de mantenimiento no programado (UM) cargado al equipo. La fiabilidad
operativa se puede expresar matemáticamente como:
𝑇𝐻𝐼𝑃−𝑈𝑀1
Confiabilidad operativa % = ∗ 100
𝑇𝐻𝐼𝑃
Confiabilidad del proceso: Porcentaje de horas durante las cuales el equipo no está fuera de servicio por mantenimiento no
programado cuando el proceso donde se instala el equipo requiere la operación. La fiabilidad del proceso se puede expresar
matemáticamente como:
𝑃𝐻𝐼𝑃−𝑈𝑀
Confiabilidad del proceso % = ∗ 100
𝑃𝐻𝐼𝑃

Usando los mismos supuestos que el ejemplo de "disponibilidad" medida, la "confiabilidad" medida para este equipo sería la siguiente:
Fiabilidad absoluta = 99.66%
Fiabilidad operativa = 99.77%
Fiabilidad del proceso = 99.71%

Ciclo de vida del equipo:

El período de tiempo que comienza cuando un elemento de equipo se pone en servicio hasta que se retira
permanentemente del servicio productivo. Por ejemplo, el ciclo de vida de un motor puede ser de varias décadas,
aunque podría pasar por varios Ciclos de Vida de Mantenimiento durante este período.

Ciclo de Vida de Mantenimiento:

El período de tiempo entre el régimen de nivel de mantenimiento más alto requerido en el programa de
mantenimiento del equipo. Esto se puede expresar como el tiempo entre el reacondicionamiento de la hora cero,
las revisiones principales o una terminología similar. Al finalizar un ciclo de vida de mantenimiento, el "reloj" del
programa de mantenimiento se restablece a cero, y (con la posible excepción de algunos componentes limitados
por la vida) el régimen de mantenimiento del equipo puede reiniciarse como si el equipo fuera nuevo.
Mantenimiento planificado:
Mantenimiento, que se ha programado, un período de tiempo predeterminado antes de que se realicen los
trabajos de mantenimiento. El período de tiempo predeterminado es establecido por cada instalación para
cumplir con los requisitos de su negocio. Como regla general, este período de tiempo oscila entre siete y treinta y
un días.

Mantenimiento preventivo:
Mantenimiento que se planifica y realiza de forma programada. La mayoría del mantenimiento preventivo se
realiza estrictamente según el calendario, sin embargo, se puede programar según la lectura del medidor, como
las horas de funcionamiento del equipo.
La optimización del mantenimiento preventivo requiere el rendimiento de la cantidad mínima de mantenimiento en
el intervalo de mantenimiento más largo posible mientras se mantiene un elemento del equipo dentro de los
parámetros operativos requeridos.

Mantenimiento bajo condiciones:

Mantenimiento basado en la medición en un punto en el tiempo de los parámetros operativos clave del equipo.
Los ejemplos pueden incluir:
1) cambiar una válvula de inyección de gas combustible en un motor en función de una fuga detectada por un
analizador motor-compresor.
2) inspeccionar rodamientos en base a un informe de metal de desgaste de rodamientos altos del análisis de aceite
lubricante.
Mantenimiento predictivo:
Una tecnología de mantenimiento basada predominantemente en el análisis de la experiencia histórica de operación y
mantenimiento de equipos con pronósticos extrapolados a partir de los cuales se pueden determinar los futuros requisitos
de mantenimiento. El mantenimiento predictivo normalmente incorpora tecnologías y herramientas de mantenimiento
planificadas y basadas en la condición como fuente de datos para determinar cuándo se requiere mantenimiento. Un
ejemplo de mantenimiento planificado sería el cambio de un componente durante una inspección planificada basada en
la determinación de la vida útil estadística del componente o el tiempo medio entre fallas en un análisis de
mantenimiento predictivo.

Mantenimiento proactivo:
Una estrategia de mantenimiento, que se esfuerza por eliminar todas las fallas antes de que ocurran mediante la
aplicación de los hallazgos y recomendaciones del análisis de fallas de causa raíz a todos los equipos operativos y en el
diseño y adquisición de equipos nuevos. Los costos de mantenimiento y del ciclo de vida son factores clave de decisión en
la adquisición de nuevos equipos.

Hora cero:
Restauración del artículo del equipo a sus especificaciones de diseño.

CMMS:
Sistema informatizado de gestión de mantenimiento.
Lista de equipos maestros (MEL):
Una lista completa de todos los elementos de equipo en una instalación. Como mínimo, una MEL debe contener el nombre del elemento del
equipo, su ubicación, un identificador único, ya sea numérico o alfanumérico, y qué tipo de equipo es. Un MEL puede contener más
información, como detalles específicos sobre el elemento del equipo, su clasificación de criticidad, si se libra, etc.

Indicador clave de rendimiento (KPI):

Una medida de rendimiento que se utiliza para evaluar la efectividad de varios sistemas y funciones dentro de una organización.

Criticidad
Una clasificación basada en la confiabilidad inherente de un elemento del equipo, el impacto de su falla en el sistema y la consecuencia
de su falla con respecto a la seguridad, el medio ambiente, los costos de producción y reparación. La criticidad se puede determinar a
través de sofisticadas técnicas de modelado o de una metodología simple del tipo "Qué pasa si". El nivel de sofisticación utilizado
generalmente está determinado por la rentabilidad de la instalación y / o los riesgos percibidos para los empleados o el público.

Controladores de mantenimiento
Las organizaciones de Mantenimiento, Operaciones e Ingeniería que dan soporte a un activo tienen que poder cambiar y adaptarse a
estas condiciones comerciales en constante cambio.
"La disponibilidad tiene que ver con todos los niveles de rendimiento con respecto a la capacidad de entrega sostenida en lugar de solo
con el tiempo de actividad y el tiempo de inactividad visibles. También tiene que ver con el diseño, la administración y los recursos de
soporte y los procesos de trabajo que están detrás del rendimiento alcanzable específico". (I) Una planta es una colección de sistemas que
interactúan entre sí para realizar la función de producir un producto. Cada equipo individual tiene su propia confiabilidad inherente y
cuando se toma en contexto con su capacidad de mantenimiento, produce una disponibilidad. Estos sistemas tomados en conjunto darán
como resultado una disponibilidad general para la planta.
Los controladores de mantenimiento son las razones por las que se debe realizar el mantenimiento. Los
controladores de mantenimiento deben documentarse en las siguientes tres (3) categorías principales (puede
elegir agruparlos de manera diferente, pero debe hacerse para cada instalación).
1. Seguridad y medio ambiente
2. Producción
3. Comercial

1. Seguridad y medio ambiente

Mantenimiento realizado en apoyo de las preocupaciones de salud, seguridad y medio ambiente con el objetivo
de no accidentes, daños a las personas y daños al medio ambiente.

Seguridad: protección de sus empleados y del público en general contra cualquier peligro creado por la falta
de mantenimiento del equipo.
Salud: protección de la salud a largo plazo de sus empleados y del público en general frente a cualquier
preocupación que resulte de la falta de mantenimiento del equipo.
Medio ambiente: protección del medio ambiente que podría resultar de la falta de mantenimiento del equipo.
Integridad mecánica: según lo exigen las normas de OSHA, la integridad de los buques y el equipo debe
mantenerse.
Requisitos reglamentarios: las normas y reglamentos como OSHA y otros requieren ciertos procedimientos de
mantenimiento y acciones a tomar. Estos pueden ser los controladores de mantenimiento a veces.
2. Producción
Mantenimiento que apoya el logro de los objetivos de producción del plan de negocio.
Planificación / previsibilidad: mantenimiento que se realiza en combinación con el plan de negocios o cronometrado
para coincidir con otro mantenimiento. Muchas veces, este tipo de mantenimiento se realiza en conjunto con vueltas o
paradas parciales dentro de una instalación grande.
Optimización de la inversión: mantenimiento que se realiza para permitir la optimización ya sea para aumentos de
producción, a través de puestos o simplemente para poder utilizar completamente una instalación.
Protección de inversión / activos: mantenimiento que se realiza como parte de un plan general para proteger toda
la instalación.
Planificación de la utilización de recursos: el mantenimiento se relaciona estrechamente con la planificación, pero
se realiza en momentos prescritos para permitir la utilización final de sus activos.
Ciclo de vida optimizado: mantenimiento realizado para prolongar (optimizar) su capacidad para utilizar ese
equipo.
Logro de los objetivos a largo o corto plazo: el mantenimiento se realiza o se retrasa para cumplir con los objetivos
a largo plazo o a corto plazo, como los gastos que caen dentro de ciertos trimestres o ciclos comerciales.
3. Comercial
El mantenimiento realizado para prevenir o limitar la falla del equipo, especialmente donde el costo de reparación o
reemplazo es alto.
Costo de la producción perdida: mantenimiento que se realiza para prevenir o evitar la oportunidad perdida de
realizar la producción.
Costos de reparación: mantenimiento que se realiza para evitar el costo extremadamente alto de la reparación o el
reemplazo.
Contractual: mantenimiento que se realiza para cumplir con los requisitos contractuales, especialmente cuando un
cliente intermedio depende del suministro que usted proporciona.
Satisfacción del cliente: mantenimiento que se realiza para proporcionar satisfacción a un cliente o en conjunto con
un cliente.
 DESARROLLO DEL FIG16.-DESARROLLO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
Esta es una parte importante del desarrollo
de estrategias de mantenimiento. La Fig16
muestra los pasos para desarrollar un
programa de mantenimiento. Esta figura
muestra el inicio de la planificación de
mantenimiento durante el diseño y la
construcción iniciales de las instalaciones. La
planificación culmina en un ciclo continuo de
evaluación y mejora continua.
 FIABILIDAD, FIG17.-FIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIMIENTO.

DISPONIBILIDAD Y
MANTENIMIENTO
La confiabilidad, la disponibilidad y el
mantenimiento (RAM) se evalúan durante la
etapa de diseño. Las entradas para un
estudio de RAM se ilustran en la Fig17. Un
resultado de un estudio de RAM en un
listado de criticidad de equipos. Este listado
clasifica los sistemas de equipos según su
impacto en las pérdidas de producción.
La criticidad afecta a la filosofía
ahorradora.
 VALIDACIÓN DEL FIG18.-PROCESO DE VALIDACIÓN DE PM

MANTENIMIENTO
PLANIFICADO
La fig18 aborda algunas actividades
importantes de gestión de mantenimiento.
Esta figura se puede utilizar para establecer
el nivel de mantenimiento requerido. Puede
ayudar a lograr un equilibrio entre el
mantenimiento insuficiente (niveles más altos
de paradas no programadas y pérdida de
producción) y el mantenimiento excesivo
(gastos de mantenimiento innecesarios)
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
Gas Processors Suppliers Association (2004) “ENGINEERING DATA BOOK” FPS VERSION Volumes I & II Sections 1-26. Section 18,
Pág 502-526.
MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS “CÓDIGO NACIONAL DE ELECTRICIDAD (SUMINISTRO 2011)”-PARTE 1 REGLAS PARA LA
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS ESTACIONES DE SUMINISTRO ELÉCTRICO Y EQUIPOS.
CÓDIGO ELÉCTRICO COLOMBIANO (1998) “NORMA TECNICA COLOMBIANA 2050 NTC 2050»-Sección 450 Transformadores Y
Bóvedas Para Tansformadores (Incluyendo barrajes del secundario); Pag 377-3791. Recuperado de
https://www.idrd.gov.co/sitio/idrd/sites/default/files/imagenes/ntc%2020500.pdf
República del Perú Ministerio de Energía y Minas- Dirección General de Electricidad (2006) “CÓDIGO NACIONAL DE
ELECTRICIDAD” Recuperado de http://www.pqsperu.com/Descargas/NORMAS%20LEGALES/CNE.PDF
ARTICULO TECNICO CREADO POR: DIVISION DE INGENIERIA Y PROYECTOS - INDUSTRIAL CONTROLS SAC “SISTEMAS
DE PURGA Y PRESURIZACIÓN PARA GABINETES EN AREAS CLASIFICADAS”
Oscar Reyes Nova (2012) “Áreas clasificadas”, recuperado de https://es.slideshare.net/oscarreyesnova/areas-clasificadas
OSINERGMIN-DIVISIÓN DE SUPERVISIÓN REGIONAL- GUÍA técnica N° 001-OS/DSR-uth (2017) ” Áreas clasificadas como
peligrosas en grifos, estaciones de servicio y gasocentros de GLP”. Recuperado de
https://www.osinergmin.gob.pe/seccion/centro_documental/hidrocarburos/Publicaciones/Areas-clasificiadas-peligrosas-
glp.pdf