CURSO

PROCESAMIENTO DE MINERALES

APUNTE 1
 INTRODUCCION

La tierra tiene una gran variedad de elementos metálicos y no metálicos de interés, los cuales
se distribuyen aleatoriamente en la corteza terrestre. La forma en que se encuentran se denomina
minerales y se presentan en una capa que se llama corteza terrestre, que tiene entre 5 a 20[km] de
espesor aproximadamente.
O2 46% - 47%
Tabla 1.1.-Distribución Aproximada de los minerales de la corteza terrestre Si 28%
Al 8%
Fe 5%
Cu 0.01%
Ag, Pd, Se 0.01-0.1 ppm
Au, Ir, Os, Pt <0.01 ppm
Ga, Li, Ce 10-100 ppm

a).- El componente principal de esta capa es el silicio (Si), pero también presenta todos los elementos
de la tabla periódica en composición y formas variables. Los elementos químicos se asocian a los
minerales y éstos se distribuyen aleatoriamente en la corteza terrestre generando altas
concentraciones las cuales forman depósitos o yacimientos que se explotan cuando estos depósitos
son económicamente viables y atractivos de explotar.
La característica de un yacimiento está en función de su génesis, es decir, de los procesos climáticos y
geológicos que le dieron su origen.

b).- Los minerales se asocian con especies sin interés llamada (ganga) formando la mena. Esta consiste
en una asociación de minerales de interés con otros que no lo son (ganga). Ejemplos de lo anterior se
muestra a continuación:
 Especie Fórmula
Tabla 1.3 Minerales
Argentita Ag2S
Arsenopirita FeAsS
Tabla 1.2 Elementos
Atacamita Cu2(OH)3Cl
Elementos Símbolo Azurita 2CuCO3*Cu(OH)2
Oro Au Bornita Cu5FeS4
Plata Ag Brocantita CuSO4*3Cu(OH)2
Calcocita Cu2S
Calcopirita CuFeS2
Crisocola CuOSiO2*2H2O
Covelina CuS
Tabla 1.4.- Menas
Cuarzo SiO2
Mena Componentes Enargita 3Cu2S*As2S5
Porfídica de Cobre Cu2S CuS Cu3AsS4 FeS2 SiO2 Esfalerita ZnS
Hierro Fe2O3 Fe3O4 FeO Ganga Galena PbS
Hematita Fe2O3
Ilmenita FeTiO3
Malaquita CuCO3*Cu(OH)2
Proustita 3Ag2S*AS2S3
Pirargirita 3Ag2S*Sb2S3
Pirita FeS2
Pirolusita MnO2
Pirrotita Fe5S6
Rodocrosita MnCo3
Siderita FeCO3
Tenantita Cu8As2S
EN RIGOR EL TRABAJO DEL METALURGISTA CONSISTE EN “EXTRAER” O
“LIBERAR” LA ESPECIE DE INTERÉS DESDE LA MENA PARA LO CUAL DEBE
DESARROLLAR EL PROCESO MÁS PERTINENTE PARA CADA CASO.

Liberación: Esta liberación consiste en una disminución del tamaño de la mena el

cual permite dejar a las especies de valor expuestas a la acción de reactivos o
procesos adecuados para su extracción. La liberación a través de procesos físicos,
es lo que llamamos Procesamiento de Minerales (P.M.). Un adecuado diseño
(planificación) de un proceso de conminución (liberación) requiere de un mayor
conocimiento de la mena, es decir, un óptimo conocimiento de la mineralogía del
material a saber.

Ganga: Mineral descartable con respecto al de interés principal.

Ejemplo de mena con mineral de interés y ganga asociada:

1.- Mena de Cobre: elemento de interés es el cobre (Cu)

Ganga: sílice o cuarzo (SiO2)
2.- Mena de Oro: elemento de interés es el oro (Au)
Ganga: cobre (Cu)
En la industria del vidrio: elemento de interés es ______
Los aspectos más importantes en la evaluación metalúrgica de una mena son los siguientes:

a).- Ley de la Mena: Se define como el porcentaje en peso del elemento de interés que posee el mineral.

Ejemplo: 1,27%CuTotal: en 100[kg] de mena, hay 1,27[kg] de Cu

b).- Composición Mineralógica: Combinación y concentración de elementos mineralógicos presentes, es decir,

composición de minerales presentes y la concentración de cada uno.

Tabla 1.5.- Ejemplos de composición y combinación de una mena de CuT = 1.2%

Mena A Mena B
CuFeS2 (20%) Cu3AsS4 (10%) Cu2S CuFeS2 (30%) Cu2S (35%)
(25%) CuS (10%) FeS2 (30%) FeS2 (35%)
Fe(1-X)S (5%)

c).- Diseminación y Asociación de los minerales y la ganga: Define el tamaño de partícula al que debe
reducirse el mineral para liberar la ganga y el mineral de interés. Esto es de suma importancia ya que sin una
óptima liberación no hay proceso de extracción o concentración que funcione o sirva.

Fragmento de mena Productos de trituración

(Aspecto de mayor importancia)
La liberación se realiza a través de una reducción de tamaño, la cual llamamos
Conminución.

• CHANCADO: Grueso (Primario)

Fino (Secundario, terciario, ...)

• MOLIENDA CONVENCIONAL: Gruesa (Molino de Barras)

Fina (Molino de Bolas)

• MOLIENDA NO CONVENCIONAL: Autógena (AG)

Semi Autógena (SAG)

En general, en la industria metalúrgica se usan combinaciones de éstas.

El grado de liberación depende del tipo de técnica de concentración o extracción

adecuada para el mineral. Este grado óptimo de liberación se le denomina tamaño de
corte.

El tamaño de corte va a ser función de las propiedades geometalúrgicas del mineral,

es decir, de cómo “ocurre” el mineral. Algunos ejemplos son los siguientes:

En Hidrometalurgia: Tamaño de partícula aproximado = 1/2"-3/4" (1-1,5[cm])

En Pirometalurgia: Tamaño de partícula aproximado = 80%-200# (80%-
75[μm])
.
En general los minerales se pueden dividir en tamaños gruesos y finos:

Tabla 1.6 Tipos de tamaños y equipos de separación

Tamaño Rango Equipo Técnica

Grueso Partículas Harneros En Seco
>1000[μm] Tamices
(>10[mm])
Fino Partículas Hidrociclones, En Húmedo
<1000[μm] (1.0[mm]) Espirales
Mesas, Jigs, Conos

Otro aspecto del Procesamiento de Minerales, es la concentración de sólidos desde un flujo o una
pulpa, lo que consiste en la recuperación de H2O desde la pulpa a través espesamiento y filtración.
 CARACTERIZACION DE PARTICULAS Y SUSPENSIONES

CARACTERIZACION DE PARTICULAS Y CONJUNTOS DE PARTICULAS

La caracterización de partículas y conjuntos de partículas es muy importante en el Procesamiento de

Minerales, ya que el tamaño se usa como una medida de control para la conminución que tiene como
finalidad la liberación de las especies de interés.

La conminución tiene un alto costo, por lo que se debe evitar una sobreliberación o subliberación de la
especie de interés la subliberación ocurre cuando el grado de reducción de la partícula no es suficiente
para liberar completamente a la especie de interés.

En cambio, la sobreliberación ocurre cuando el grado de reducción de la partícula es mayor que el

necesario para liberar completamente la partícula. La figura 3.1 muestra un esquema de cada caso:

Fig. 3.1 Representación de los grados de reducción de una partícula.

Para medir el grado de liberación se usa el tamaño de la partícula debido a su relativa
facilidad de medición.

El tamaño de una partícula es igual a una dimensión representativa de su volumen en

formas geométricas regulares. Ejemplo: Esfera = el tamaño puede describirse por su
diámetro. Las partículas molidas o chancadas son irregulares, por lo que se recurre a
un diámetro nominal el que se puede definir de distintas formas.

Diámetro basado en 1 dimensión lineal:

a).- Diámetro de Feret (df): Valor de la distancia entre 2 paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partícula y que son perpendiculares a una dirección fija.

Fig. 3.2 Representación del Diámetro de Feret.

 b).- Diámetro de Martin (dM): Largo de la línea paralela a una dirección fija que divide la silueta proyectada en
2 partes iguales.

Fig. 3.3 Representación del Diámetro de Martin.

c).- Diámetro Máximo y Mínimo Lineal: Corresponden a la máxima y mínima dimensión lineal de una partícula.

Fig. 3.4 Representación de los diámetros máximo y mínimo lineal.

2).- Diámetro Basado en el Volumen (dV): Diámetro de una esfera que tiene el mismo
volumen V que la partícula.

3).- Diámetro Basado en el Area Superficial (dA): Diámetro de una esfera que tiene la misma
área superficial A que la partícula.

4).- Diámetro de Sedimentación (dS): Es el diámetro de una esfera que tiene la misma
densidad y velocidad de sedimentación que la partícula en un fluido de la misma densidad y
viscosidad.

5).- Diámetro de Stokes (dst): Es el diámetro de sedimentación en un fluido laminar

6).- Diámetro Basado en el Area Proyectada de la Partícula (dAP): Diámetro de un círculo que
tiene la misma área que la proyección de la partícula.

7).- Diámetro Basado en el Perímetro (dPer): Diámetro del círculo de igual

perímetro que la proyección de la partícula.

8).- Diámetro de Tamizaje (dt): Ancho de la mínima abertura cuadrada a través de la

cual pasará la partícula.
 FORMA DE LAS PARTICULAS

Para caracterizar totalmente las partículas se debe indicar la forma que tienen. En efecto, la forma de las partículas puede afectar
fuertemente la clasificación por tamaños.

Una partícula angular puede ser clasificada en diferentes formatos según la manera en la que enfrente a la abertura de un harnero
o tamiz. Esto se aprecia en la siguiente figura:

Partícula retenida
Partícula pasa una abertura mucho menor que la anterior

Fig. 3.5 Efecto de la forma en la clasificación de partículas.

Ejemplo: Volumen de una partícula = 1[m3]. Determine sus dimensiones para:

a).- Un cubo.

b).- Una placa cuyos lados están en las razones a:b:c = 1:10:1000

Resultado: Dos figuras, un cubo y un paralelepípedo aplanado que a pesar de su forma tan distinta, ocupan el
mismo volumen en el espacio.
Para definir la forma de una partícula, generalmente se recurre al concepto de esfericidad Ψ, que se define:

Como la esfera es la forma geométrica que tiene la menor razón superficie/volumen, se tiene que el rango
de Ψ será de 0 a 1.

Tabla 3.1Valores de Esfericidad

Tipo de Partícula Ψ
Partículas redondeadas (arenas, polvos, etc.) 0.8 – 0.9
Partículas angulares (caliza, piedra, carbón, sales arena) 0.6 – 0.7
Partículas laminares (yeso, talco, etc.) 0.5 – 0.55
Láminas (mica, grafito, etc.) 0.2 – 0.3
 Función de Gates-Gaudin-Schuhmann

La función de Schuhmann es la distribución más usada en América para representar distribuciones de

tamaño obtenidas por tamizaje (distribución en peso o masa). Esta función se define como:

donde:
dmax : Módulo del tamaño (Tamaño máximo de la distribución). d : Módulo de la distribución (pendiente)

La transformación logarítmica de esta ecuación es:

Una distribución de tamaño que cumple con esta función va a tener la forma siguiente:

La pendiente varía entre 0,7 - 1,2

Ejemplo: Si dmax = 5230[μm] y m = 0,9

F3(d) = (d/5230)0,9
F3(4000) = (4000/5230)0,9 = 0,7856 = 78,56,
es decir, el 78,56% del material tiene un tamaño menor a
4000[μm].

Fig. Representación de la función de Schuhmann

Función de Rosin-Rammler

La función de Rosin-Rammler es muy usada en Europa para representar la distribución en peso (o masa)
de sistemas particulados.
Esta función tiene la forma:

Donde: l = tamaño característico (L) m = Coeficiente de la distribución.

Esta ecuación se puede transformar de modo que un gráfico de:

Resultará en una línea recta si los datos experimentales son bien representados por la función de R-R.

Donde:
m es la pendiente y F3(d) = 0,63212 cuando d = l, lo que permite determinar l
de la figura anterior.
Otras alternativas son la Función Gamma y la Función Logaritmo-Normal.

Fig. 3.10 Representación de la función de R-R

 ELEMENTOS DE TAMIZAJE DE MINERALES

• El tamizaje es la técnica más usada para determinar distribuciones de tamaño (por que es la más eficiente).
• El tamaño de la partícula está determinado por el tamaño de las aberturas del tamiz.
• Puede realizarse en seco, en húmedo o en una combinación de ambos.
• Consiste en agitar mecánicamente un conjunto de tamices con una muestra de mineral representativa.
• Para cada mineral se debe determinar en forma experimental la cantidad de muestra, número de tamices y
tiempo de tamizaje.

TAMAÑOS DE PARTICULAS

• Basado en una dimension lineal: Feret, Martin, Máximo Lineal, Mínimo Lineal.
• Basado en el volumen: Tamaño volumétrico.
• BASADO EN EL AREA: Tamaño superficial.
• De Stokes
• De tamizaje: Ancho de la Mínima Abertura Cuadrada a Través de la cual Pasará la Partícula.

FORMA DE PARTICULAS

• Se representa a través de la esfericidad.

• Mientras más redondeada, más cercano a 1.0 es el valor de le esfericidad.
• Para partículas aplanadas, este valor se aproxima a 0.

TAMICES

• Recipientes metálicos de 8” a 12” de diámetro, equipados con una malla con aberturas cuadradas.
• Número de malla: Número de aberturas cuadradas en el tamiz por pulgada lineal.
• Malla 100: Hay 100 aberturas en la malla en una pulgada lineal.
• Entonces, abertura: 2.54/100 = 0.0254 [cm.] - diámetro del alambre = 0.15[mm.]

Marcas de Tamices: Tyler, Dual, Reicotex, ATM, Retsch, etc.

Tamiz Serie de Tamices (micras) Pesos (g) Ds v/s Porcentajes (%)

(plg) Abertura Ab. Media (Dpi) Obtenidos Corregidos (mi/Dpi) Parcial Acumulado Pasado

16 1180 1424 0,000 0,000 0 0 0 100

20 850 1026 0,160 0,166 0,000161 0,21 0,21 99,79

30 600 724 0,140 0,145 0,000200 0,19 0,40 99,60

40 425 513 0,500 0,517 0,001008 0,66 1,06 98,94

50 300 362 1,300 1,345 0,003714 1,73 2,79 97,21

70 212 256 4,300 4,448 0,017383 5,71 8,50 91,50

100 150 181 9,400 9,725 0,053707 12,48 20,98 79,02

140 106 128 12,500 12,932 0,101065 16,60 37,58 62,42

200 75 91 9,700 10,035 0,110843 12,88 50,46 49,54

270 53 64 8,300 8,587 0,134214 11,02 61,49 38,51

325 45 54 1,300 1,345 0,024759 1,73 63,21 36,79

400 38 46 3,600 3,724 0,081192 4,78 67,99 32,01

-400 0 24,100 24,932 32,01 100 0

75,300 77,900
 TEORIA Y TECNICAS DE MUESTREO

ELEMENTOS DE TEORIA DE MUESTREO

Para una óptima caracterización de un yacimiento se requiere de un acabado conocimiento de la

Mena de interés, para lo cual se deben obtener una serie de muestras extraídas sistemáticamente, es decir,
que sean lo más representativas posibles. Las muestras obtenidas deben ser lo más cercano posible a las
propiedades reales del mineral en el sentido de obtener y extrapolar sus propiedades a todo el yacimiento.

En general en el P.M. es vital una adecuada muestra para poder caracterizar eficientemente la mena. Esta
debe ser lo más representativa posible para extrapolar sus propiedades a todo el mineral.

Parámetros a Determinar o Propiedades Típicas:

Granulometría, dureza, humedad, gravedad específica (g.e.), forma, área superficial, composición, etc..

El Muestreo puede Realizarse:

• Para evaluación metalúrgica de yacimientos.

• Para balance metalúrgico.
• Para embarque de mineral.

La muestra tiene la difícil tarea de representar una cantidad muchas veces mayor, ya que un embarque de
1.000[Ton] o 50.000[Ton] debe ser representado por 1[kg].

! VITAL ¡ porque 1[g] debe representar 1.000[Ton] o 50.000[Ton]

FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO

• Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.

• Distribución desigual de minerales en la mena.
• Presencia de distribución de tamaño de partícula (diferentes tamaños de partícula).
• Distribución de dureza de los minerales.
• Distribución de densidad de los minerales (diferentes pesos específicos).

Uno de los principales problemas que existe al analizar un grupo de varios trozos de rocas seleccionados al
azar de una masa de mineral, es la obtención de diferentes resultados de análisis entre uno y otro trozo
debido a una distribución no uniforme de minerales de un fragmento a otro. Estas características se llaman
Heterogeneidades. Se tienen 2 tipos de Heterogeneidades:

De Composición:

Si se seleccionan al azar trozos de roca de una masa de mineral se tendrán variaciones de análisis entre uno y
otro trozo debido a una distribución no uniforme de minerales de un fragmento a otro. Esto es lo que se
denomina heterogeneidad de composición. Las variaciones entre fragmentos individuales de rocas tienden a
aumentar a medida que disminuye el tamaño de las partículas (es decir aumenta el grado de reducción de
tamaño del material). Esto se debe a que al disminuir el tamaño del material, más partículas minerales están
liberadas, es decir, libres de ganga. Para una muestra consistente de varias partículas de diferentes tamaños,
las variaciones entre muestras tienden a disminuir a medida que aumenta el tamaño de la muestra (se incluye
más partículas en la muestra), puesto que la muestra incluye una variedad de partículas teniendo un rango de
contenido mineral y tamaños.

Las variaciones entre muestras pueden reducirse al nivel que se desee tomando muestras más grandes, pero
debe considerarse que un aumento en el tamaño de la muestra resulta un mayor costo para realizar el
muestreo con muestras de mayor peso.

También es importante la ley de la mena. Una mena de alta ley se puede caracterizar adecuadamente con una
muestra más pequeña comparada con una de baja ley a igualdad del resto de los factores.
De Distribución:

Provocada porque la distribución de fragmentos de material no es al azar sino que existe segregación. Para
que la distribución sea al azar es necesario que la posición espacial de cualquier fragmento sea independiente
de sus características de tamaño, forma y densidad. Este tipo de heterogeneidad debe tratar de evitarse en la
práctica ya que produce un enorme aumento del error de muestreo. El mezclado que se practica al material
previo al muestreo tiene por objeto eliminar este tipo de heterogeneidad y obtener una distribución al azar de
trozos de mineral.

Debe quedar claro que un muestreo exacto de un material heterogéneo es imposible, siempre existirá un error
asociado al muestreo, entendiéndose por error la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero de la
proposición Xj (material) en estudio.

ERROR = VALOR MEDIDO - VALOR VERDADERO

Cuando el lote de material a muestrear está mezclado uniformemente (es homogéneo), el error de muestreo se
reduce a un mínimo. Este error de muestreo, que se denomina error fundamental, se puede calcular
conociendo las características del material a muestrear.
ESTIMACION DEL ERROR FUNDAMENTAL DE MUESTREO

En general se puede estimar que la ley de una muestra tiene una distribución normal o Gausiana que tiene la
forma:

Donde: μ = valor medio

A partir de aquí se obtiene la función continua de probabilidad o función densidad en la que el área bajo la curva es igual a la
probabilidad P.

En particular se cumple que:

Si,
X1 = -σ y X2 = +σ ➨ P(-σ < X > +σ) = 0,67

X1 = -2σ y X2 = +2σ ➨ P(-2σ < X > +2σ) = 0,95

X1 = -3σ y X2 = +3σ ➨ P(-3σ < X > +3σ) = 0,99

Generalmente un 95% de probabilidad o certeza de estar entre límites predeterminados es un nivel de
probabilidad o certeza aceptable.

Donde:

La ecuación de Pierre Gy determina la varianza del error fundamental para una muestra de peso mg.

Donde:
S = Desviación estándar de la distribución ag
σ2(ag) = Varianza de la distribución de ag
ãg = Media de la distribución de ag
C = Constante característica del material, que se expresa en [g/cc]
d = Tamaño de la partícula más grande del lote a ser muestreado. En planta es igual al tamaño en
[cm.] que retiene el 5% de la mena.
 Donde:

f = Factor de forma de los fragmentos, 0<f<1. Para menas típicas f = 0,5. Para menas de metales preciosos f = 0,2.
m = Factor de composición mineralógica en [gr./cc.].
l = Factor de liberación de los minerales, adimensional. Varía de 0, si todos los fragmentos tienen la misma
composición mineralógica (homogenización perfecta), a 1 si existe liberación completa, es decir, todo los fragmentos
son de mineral o ganga.
g = Factor de distribución de tamaño, adimensional. Varía entre 0 y 1. Para menas sin clasificación vale 0,25 y para
material clasificado vale 0,5 o más.

Donde:
ã = Ley del mineral en fracción.
r = Densidad media del mineral valioso.
t = Densidad media de la ganga.

l 0.8 0.4 0.2 0.1 0.05 0.02

d/L 1 4 10 40 100 250
Donde:

l = Factor de liberación de los minerales.

d = Tamaño de la partícula más grande.
L = Tamaño práctico de liberación de los granos de mineral o minerales en [cm].
Ejercicios

1. Calcule el error de análisis cometido para una mena de Cobre a la forma de

Calcocita (Cu2S), que contiene una ley de 2,1% en Cu, que se chanca a un
tamaño inferior a 2" y para el cual el tamaño práctico de liberación es de alrededor
de 100 [μm]. Considere un peso de muestra de 0,08 [Ton. cortas] y que las
densidades del mineral de interés y de la ganga son de 2,9 [ton/m3] y 1,9 [ton/m3].

2. Diseñe un procedimiento de muestreo para una mena de -2" que tiene las
siguientes características:
• Una ley de Enargita (Cu3AsS4) de 9,2%, un tamaño de liberación (práctico o de
corte) de 90 [μm] y el que tiene una densidad de 2,8 [gr/cc] y está asociado a una
ganga con una densidad de 1,8 [gr/cc].
• Se debe realizar una reducción de tamaño a 0,5[in]; 2,5[mm] y 80[μm], tomando
muestras representativas en cada etapa. ¿Cuál es el mínimo peso de muestra que
debe tomarse en cada etapa de tal forma de tener un error acumulado total igual a
2,5%?. Considere despreciable el error cometido en el análisis químico.
 TECNICAS DE MUESTREO

DIVISORES (REDUCIDORES DE MUESTRAS)

a).- Cono y cuarteo.

b).- Cortador de riffles.
c).- Reductor de triángulos.
d).- Divisores rotatorios.

Cono y cuarteo:

Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de un cono. Este se aplasta y se
divide con una pala o espátula en forma de cruz (4 partes iguales). Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros
2 restantes, que forman la nueva muestra, se vuelven a mezclar y el proceso se repite varias veces hasta
obtener el tamaño apropiado de muestra.

Con la muestra de 400[grs.] se forma un cono, el que se divide en 4 partes, después de aplastarlo;

De las 4 partes, se descartan 2 opuestas, y las otras 2 pasan a constituir la base de la nueva muestra.

Con la nueva muestra, se forma otro cono, y se repite el procedimiento hasta obtener una muestra de 53[g].
Cortador de Riffles:

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una serie de canales o chutes que
descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadas en ambos lados del cortador. El material es vaciado en
la parte superior y al pasar por el equipo se divide en 2 fracciones de aproximadamente igual tamaño.

Se distribuye la muestra de 400[grs.] (homogenizada) uniformemente a lo largo del cortador; de los 2

recipientes que reciben la muestra se descarta uno de ellos.

El contenido del recipiente que no ha sido descartado, se vuelve a vertir sobre el cortador y se repite el
proceso hasta obtener la muestra de tamaño deseado.
Reductor de Triángulos:

Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realiza mediante obstáculos de forma
triangular ubicados sobre una superficie plana y la eliminación de las fracciones por ranuras en la superficie.
Reduce la muestra a 1/16 por pasada.

Divisores Rotatorios:

Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de la rotación de un dispositivo mecánico.
MUESTREO POR LOTES DE MINERAL

a).- Grab Sampling: En este método las muestras se obtienen mediante una pala u otro dispositivo, de acuerdo
a un esquema fijo o aleatorio, desde la superficie del mineral, se aplica en cualquier tipo de mineral a granel,
barcos, etc.. Tiene poco uso debido a que tiene un gran error asociado.

Ejemplo: 1).- De la muestra de 400[g], se toman pequeñas 2).- Luego, se mezclan las fracciones para
porciones a distintas posiciones de la masa total constituir la muestra final.

b).- Muestreo con Tubos: Las muestras se obtienen insertando un tubo ranurado en el material el cual es rotado
para cortar y extraer una muestra. Es aplicable a materiales de granulometría fina, húmedos o secos, en pilas de
almacenamiento, silos, carros de ferrocarril o camiones.

Muestreo con Pala: Durante la transferencia manual del material, se extrae una palada a intervalos
especificados (2a, 5a, 10a, 20a). El método funciona mejor para materiales de granulometría fina
 MUESTREO INCREMENTAL

Se refiere a los procedimientos para obtener muestras primarias por métodos periódicos, generalmente desde un
transportador (correas, canaletas, etc.).

Los errores asociados con la obtención de muestras (incrementos) desde transportadores en movimiento, son
función de la falta de uniformidad de la corriente por efectos de segregación por densidad y estratificación por
tamaño.

Estos pueden originarse en buzones o pilas desde donde se alimenta a la correa o durante el transporte (por
vibraciones en la correa).

El material de alimentación a la correa puede estar estratificado en composición debido a un mezclado insuficiente
cuando se carga al buzón o pila. Esto será particularmente evidente en sólidos con un amplio rango de tamaños y
densidades, los finos y minerales de alta densidad tenderán a sedimentar acumulándose en el fondo de la correa.

En el caso de las pulpas, éstas se segregarán como resultado de la variación en las velocidades de las partículas, con
las más grande y densas sedimentando al fondo de la corriente.

El muestreo de corrientes de sólidos y pulpas se basa en que toda la corriente es desviada por un intervalo
especificado de tiempo, para la obtención de la muestra. El método preferido para una mejor exactitud es muestrear
desde la descarga del transportador.

Una técnica alternativa es usar un cortador fijo, que tome una porción de la corriente para el muestreo. Si bien este
método es más simple, no representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de
confiabilidad.

El Muestreo Incremental se llama también Estratificado, que es el término que describe el flujo de material con
segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar en cuenta el grado de
estratificación de la corriente.

La teoría del muestreo puede emplearse para resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo
entre incrementos, de modo que la muestra final sea representativa del total.
 TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL

a).- Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de

muestra se activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aquí que el flujo másico del
material es constante.

b).- Estratificado en base a peso constante: Se usa la señal de masa integrada de una
balanza de correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa
predeterminada ha pasado por el sistema. Este método se emplea cuando el flujo de material
es irregular y el peso se puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran
muestras confiables de acuerdo al flujo másico.

c).- Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operación del
cortador. Este método se usa cuando ocurren variaciones periódicas del flujo másico o del
parámetro a medir y se incurriría en error si se tomaran muestras correspondientes a la
periodicidad de la variación.

De estos 3 métodos el más utilizado es el basado en el tiempo constante, basado en el

supuesto que el flujo de material es controlable a una velocidad constante. La selección del
método de muestreo incremental esta gobernado por las circunstancias encontradas de modo
de minimizar errores sistemáticos de muestreo, tomando en consideración las fuentes de error
que pueden influenciar la posibilidad de errores sistemáticos.
 MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR

El término transportador se aplica a la descarga de sólidos desde correas y similarmente a

pulpas descargadas desde un canal o cañería.

Los métodos para extraer o cortar una muestra desde una corriente de material que cae desde
un transportador son los siguientes:

Corte con Correa Lineal: El cortador se mueve a través de la corriente siguiendo una
trayectoria en línea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la dirección del flujo, opuesto
a la dirección del flujo o en la misma dirección al flujo.
Corte con Correa Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo que la
corriente completa está dentro del radio del arco.

Cortador Fijo: El cortador permanece fijo y la corriente de material es desviada a través de él.
PROCESO Y OPERACIÓN DE
CHANCADO

APUNTE 2
 ÍNDICE DE MATERIAS

1 .- INTRODUCIÓN

1.1.- IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

1.2.- CIRCUITOS DE CHANCADO

1.3.- ETAPAS DE REDUCCIÓN TAMAÑO

1.4.- DEFINICIONES BÁSICAS

2.0.- EQUIPOS DE TRITURACIÓN

2.1.- TRITURADORAS PRIMARIAS

2.2.- TRITURADORAS SECUNDARIAS

 INTRODUCCIÓN

La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de la conminución, en la cual

el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga.
Generalmente la trituración es una operación en seco y normalmente se realiza en dos
o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan grandes como
1.5 m y éstos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta 10 – 20 cm en
máquinas trituradoras de trabajo pesado.
Las trituradoras primarias comúnmente están diseñadas para operar el 75 % del
tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la
alimentación insuficiente a la trituradora y por demoras mecánicas en la trituradora.
El producto de la trituradora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas puede
ser triturado y cribado satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente consiste
de una o dos etapas de reducción de tamaño con trituradoras y cribas apropiadas.
Por lo tanto los objetivos que persigue la reducción de tamaño son los siguientes:
1. Liberar las partículas de especies de valor produciéndose una separación del
mineral estéril y facilitando los procesos de concentración.

2. La subdivisión aumenta la superficie específica de los sólidos, lo que permite

acelerar los procesos químicos y difusionales.

3. Permite mejorar las recuperaciones de interés.

Como este proceso de reducción de tamaño depende de diferentes características del

mineral y del proceso mismo, el producto es en realidad una mezcla de partículas de
diferentes tamaños y se utiliza el término distribución de tamaño o granulometría para
caracterizarlo. En la práctica esta operación se lleva a cabo a través de varias etapas
de reducción de tamaño y clasificación.
1.1 IMPORTANCIA ECONÓMICA DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO

En la etapa de reducción de tamaño los costos más relevantes del proceso global de
beneficio de mineral corresponden a esta etapa. Esto hace necesario que la
operación sea realizada eficientemente con el fin de controlar adecuadamente los
costos de operación y por consiguiente los costos globales del proceso.

En general el consumo de energía se distribuye de la siguiente manera:

OPERACIÓN KWH/TON %

Conminución 17.2 80.4

Concentración 1.5 7.0
Eliminación de colas 1.2 5.6

Abastecimiento de agua 1.5 7.0

Total 21.4 100

Se observa que más del 80 % de la energía se consume en Conminución, por lo

tanto, cualquier mejoramiento en esta operación se traducirá necesariamente en una
importante economía en el proceso.
 Mina

Diagrama de flujo
Depósito de Planta de trituración
Compensación

Alimentador

(-)
Parrilla

Trituradora Primaria

Cribado (-)
(+)

Trituradora Secundaria

Cribado
Depósito de finos
(+) (-)

Trituradora Terciaria
1.2 CIRCUITOS DE CHANCADO

La trituración puede ser en Circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño del
producto. En la trituración en circuito abierto, el material fino de la criba se combina
con el producto de la trituradora y entonces es enviado a la siguiente operación.

A) Trituración en circuito abierto

Alimentación

Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria

Producto
 B) Trituración en circuitos cerrado

Alimentación
(+)
Trituradora primaria Criba Trituradora secundaria

(-)
Producto

En la trituración en circuito cerrado el producto de la trituradora secundaria es

reciclado a la criba de manera que cualquier material grueso será recirculado.
1.3 ETAPAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO
La operación de conminución se aplica a partículas de minerales de distintos
tamaños, desde rocas de un metro hasta polvos del orden de micrones.
Como los problemas que se encuentran en estos extremos son diferentes, también lo
son los equipos, para lo cual es conveniente dividir la operación en dos etapas
principales de acuerdo al rango de tamaño que se lleva a efecto:
a) Trituración: tamaños grandes desde 60 – 70” de diámetro hasta 3/8”.
b) Molienda: tamaños pequeños desde milímetros hasta micrones
 Operación Rango de Tamaño Hp/Ton Equipo
Conminución
Trituración 1 ria 200 cm – 100 mm 0.35 Chancador Mandíbula o
Giratorio
Trituración 2 ria 100 mm – 10 mm 0.3 - 3 Chancador de Cono
Trituración 3 ria 10 mm – 1 mm 3-6 Chancador de Cono

1.4 DEFINICIONES BÁSICAS

A continuación se definirán algunos conceptos, con el objeto de cuantificar la
operación.

Razón de reducción : Es el cuociente entre el tamaño de la alimentación a una

máquina y el tamaño del producto.

Trituración: La ruptura, chancado o molienda de un material grueso por

medios mecánicos a un tamaño más fino, para su uso directo o para un
proceso posterior.

ROM : Producto extraído de la mina (mineral). El mineral tal como es

entregado por la mina, antes de cualquier procesamiento o chancado.
Estéril o ganga

Se refiere al material que acompaña a la especie de valor y comúnmente sin valor

comercial. El objetivo de los procesos industriales es de separar la especie de valor
del estéril o ganga.

Ley

Se refiere a la proporción en que está presente la especie de valor en el mineral y se

expresa comúnmente en porcentaje (%). Por ejemplo, un mineral con una ley de 2.5 %
de cobre significa que existen 2.5 Kg de cobre por cada 100 kg de mineral (2.5 Ton de
cobre por 100 Ton de mineral) o bien por cada 100 kg de mineral existen 2.5 kg de
cobre y 97.5 kg de estéril.

Recuperación o eficiencia

Se refiere a la proporción de la especie de valor recuperada al final de un proceso

respecto de la que tenía en el mineral al iniciarse el proceso, se expresa generalmente
en porcentaje.

Chancador: Una maquinaria que reduce el tamaño de un material mediante el uso

de fuerza mecánica de compresión, percusión, roce, etc
Densidad aparente de un mineral : Esta magnitud se define como la razón entre la masa
y el volumen aparente que ocupa un mineral. Se mide en kg/m3.

Distribución de tamaño y granulometría: Esta magnitud se utiliza para caracterizar el

tamaño de un mineral. Debido a las características de un mineral, no existe partícula de
un solo tamaño y de una sola forma con las que pueda identificarse el tamaño de un
mineral. Por esta razón, se miden una serie de tamaños entre un valor pequeño y uno
grande y se define la proporción (%) de partículas del mineral que poseen un
determinado rango de tamaños.
Carga circulante : Es el rechazo del harnero que retorna al circuito cerrado de chancado,
proviene de la misma etapa. Se determina como porcentaje de carga circulante y se
define como:
Ton c arg a circulante
% C arg a circulante  x 100
Ton c arg a fresca

P80 : Es una expresión para la granulometría de un producto, generalmente en

micrones, a través del cual el 80 % del material pasará.

CSS (Closed Side Seeting): Ajuste del lado cerrado, que es la abertura mínima o
separación entre el manto y las superficies cóncavas de un chancador giratorio.
OSS (Open Side Seeting): Ajuste del lado abierto, que es la mayor abertura que se
genera por el movimiento excéntrico del chancador.
1.5 MECANISMOS DE CONMINUCIÓN

El mineral proveniente directamente de la zona de extracción del yacimiento,

normalmente no se encuentra en la granulometría adecuada. Para el proceso
metalúrgico posterior de tratamiento de la mena es necesario, en la mayoría de los
casos, someter este material a un proceso de conminución (reducción de tamaño), en
etapas sucesivas de chancado y cribado.

El chancado puede ser definido como una operación mecánica, donde la presión es
aplicada a la roca, de modo que produzca su colapso y la subsecuente reducción de
tamaño del material.

Los tipos de esfuerzo que pueden dar origen a la fractura son:

 Impacto o Compresión ; Aplicada normalmente a la superficie de la partícula

 Abrasión ; Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie.
 Cizalle ; Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
Figuras: (a) Impacto o compresión (b) Cizalle (c) Abrasión
 II EQUIPOS DE TRITURACIÓN

2.1 TRITURADORAS PRIMARIAS

Los tipos, tamaños y número de trituradores empleados en un sistema completo de

reducción varían con factores tales como: el volumen de mineral que debe ser
procesado, tamaño de la mina, dureza del mineral y de su roca soporte y tamaño
requerido para el producto final.
Las trituradoras primarias son máquinas de trabajo pesado, usadas para reducir la
mena como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el transporte y para la
alimentación de las trituradoras. Estas generalmente son operadas en circuito
abierto con o sin cribas limpiadoras (parrillas). Hay dos tipos principales de
trituradoras primarias en operaciones metalíferas:

 Trituradoras de mandíbula

 Trituradoras giratorias
2.1.1 Trituradoras de Mandíbula
La forma característica de esta clase de trituradora con dos placas, que se abren y
se cierran como quijada de animal. Las quijadas están colocadas en un ángulo
agudo entre ambas.
Las trituradoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la mandíbula móvil.

En la Trituradora Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese modo

tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
En la Trituradora Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la base, dándo un área de
alimentación variable, pero área de entrega fija.
En la Trituradora Universal la mandíbula móvil está apoyada en una posición intermedia
y así tiene un área recibidora y de entrega variable.

Pivote

Pivote

Pivote
Blake Dodge Universal
La trituradora Blake fue patentada por E. Blake en 1858 y en la mayor parte de las
trituradoras de quijada usadas hoy en día se encuentran solamente algunas
variaciones de detalles de la forma básica.

Mandíbula móvil Pivote

Excéntrica

Biela

Mandíbula fija Articulación

trasera
Articulación
Carrera frontal

Diagrama funcional de la trituradora de mandíbula Blake

Trituradora Blake de articulación doble: En este modelo el movimiento oscilatorio de

la mandíbula móvil es efectuado por el movimiento vertical de la biela motriz. Esta se
mueve hacia arriba y hacia abajo por la influencia de un excéntrico. La placa de la
articulación posterior causa que la biela motriz se mueva hacia los lados a medida
que ésta es empujada hacia arriba. Este movimiento es transferido a la placa de la
articulación delantera y ésta, a su vez, causa que la mandíbula móvil se aproxime a la
quijada fija.
Las características importantes de la máquina son:
1- Puesto que la mandíbula está apoyada desde arriba, ésta se mueve una distancia
mínima en el punto de entrada y una distancia máxima en la entrega. Esta distancia
máxima es llamada carrera de la trituradora.
2.- El desplazamiento horizontal de la mandíbula móvil es mayor en la parte más baja
del ciclo de la biela motriz y disminuye constantemente a través de la mitad ascendente
del ciclo, a medida que el ángulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera
llega a ser menos agudo.

Todas las trituradoras de mandíbula se clasifican de acuerdo a sus áreas de recibo, es

decir, el ancho de las placas y la abertura de recibo, la cual es la distancia entre las
mandíbulas en la entrada de la alimentación. Por ejemplo, una trituradora de 1830 x
1220 mm tiene un ancho de 1830 mm y una abertura en la entrada de la alimentación de
1220 mm.
El tamaño de descarga del material se controla por el ajuste de la trituradora que es la
abertura máxima de las mandíbulas en el extremo de descarga. Este se puede ajustar
usando placas de articulación de la longitud necesaria. El desgaste sobre las
mandíbulas se compensa moviendo el bloque de ajuste trasero que soporta la placa de
la articulación posterior.
Las máquinas de doble articulación se usan sobre materiales tenaces, duros y
abrasivos.

Las trituradoras de mandíbulas rompen grandes masas de roca por presión, evitando la
abrasión de las partículas de mena sobre las mandíbulas. Si ocurre un rozamiento hay
desgaste excesivo y pérdida de energía.

Construcción de trituradoras de mandíbulas

Las trituradoras de mandíbulas son equipo pesado para cargas extremas de trabajo y
por lo tanto se deben construir sólidamente. La estructura principal casi siempre esta
hecha de hierro o de acero, unida con pernos de sujeción. Frecuentemente se hace en
secciones que se puedan transportar para instalar bajo tierra. Las trituradoras de
mandíbula modernas tienen por lo general una estructura principal de placa soldada de
acero templado. Las mandíbulas se construyen de acero fundido y tienen placas
reemplazables de acero al manganeso, las que se atornillan en secciones sobre las
mandíbulas, de manera que se puedan quitar con facilidad y periódicamente se
invierten para equilibrar el desgaste.
Las placas de la mandíbula misma pueden ser lisas, pero más frecuentemente son
corrugadas, la última se prefiere para materiales duros y abrasivos. Por lo general el
ángulo entre las mandíbulas es menor a 26 º, ya que el uso de un ángulo mayor causa
deslizamiento lo cual reduce la capacidad y aumenta el desgaste.
La amplitud máxima de giro de la mandíbula, o “carrera” se determina por el tipo de
material que se está triturando y por lo general se ajusta cambiando el excéntrico. Este
varía de 1 a 7 cm dependiendo del tamaño de la máquina y es más alto para material
plastico, duro y más baja para mena dura, quebradiza.

Las trituradoras de mandíbulas varían en tamaño hasta 1680 mm de abertura de

alimentación por 2130 mm de ancho. Este tamaño de máquina maneja mena con un
tamaño máximo de 1.22 m a una velocidad de trituración de aproximadamente 725 t / h
con una descarga de 203 mm. Sin embargo, a velocidades de trituración arriba de 545
t/h la ventaja económica de las trituradoras de mandíbulas sobre las giratorias
disminuye; arriba de 725 t / h las de mandíbulas no pueden competir con las giratorias.

Una relación útil que frecuentemente se usa en el diseño de planta, es la proporcionada

por Taggart

Si t / h < 161.7 x ( abertura en metros)2 use una trituradora de mandíbula

Si el tonelaje es más grande que este valor, use una trituradora giratoria.
 Elementos principales que componen un chancador de mandíbula

Las principales parte o elementos característicos que componen un chancador de

mandíbula, se detallan a continuación:

Base (10): Armadura rectangular de fundición o acero que soporta las partes del
chancador y forma la cámara de trituración. En uno de sus extremos va montada la
mandíbula estacionaria, la cual puede ser vertical o inclinada.

Mandíbulas (3-8) (fija y móvil): Se construyen de acero al manganeso o cualquier otro

material que resista la abrasión. Las caras de la mandíbula normalmente son
onduladas para concentrar la presión sobre superficies relativamente pequeñas.

Eje excéntrico (1): Transmite el movimiento circular y la potencia entregada por el

motor o elemento motriz, al conjunto del eje excéntrico.

Conjunto del eje excéntrico o biela (6): Traduce el movimiento de rotación del eje de
conexión en una trayectoria ovalada, sobre las placas de articulación.
Placa de articulación (4): Estas transforman el movimiento vertical ovalado de la
biela, en un movimiento alternativo de la mandíbula móvil. Una de ella está diseña en
dos partes, las cuales se unen con pernos, que a propósito son las partes más
débiles del chancador, lo que le permite actuar como un mecanismo de emergencia
(se cortan los pernos), cuando cae al chancador un elemento metálico.
Articulación frontal y trasera (5): Ofrece un punto pivote y de soporte para la
mandíbula móvil.
 Operación de las trituradoras de mandíbulas
Las mandíbulas están colocadas en un ángulo agudo entre ambas, y una de las
mandíbulas está apoyada de modo que oscile en relación a la otra mandíbula fija. El
material alimentado dentro de las mandíbulas es alternativamente mordido y liberado
para descender continuamente dentro de la cámara de trituración; cayendo finalmente
por la abertura de descarga.

 Variables de Operación de un Chancador de Mandíbula

Las principales variables y parámetros de operación del chancador de mandíbula son:

 Granulometría de alimentación

 Granulometría de descarga

 Velocidad de alimentación

 Nivel de llenado

 Amperaje del motor

2.1.2 Trituradoras Giratorias
La trituradora giratoria consiste principalmente de una gran flecha o árbol con un
elemento de molienda cónico de acero duro (cabeza de trituración), asentado en un
casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido de una “araña” y a medida que
gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min , se mueve siguiendo una trayectoria cónica
dentro de la cámara de trituración fija, o coraza, debido a la acción giratoria del
excéntrico.
Al igual que en la trituradora de quijada, el movimiento máximo de la cabeza ocurre
cerca de la descarga.
La trituradora giratoria se considera como un número infinitamente grande de
trituradoras de quijada, cada una de un ancho infinitamente pequeño. Puesto que la
trituradora giratoria, a diferencia de la de quijada, tritura durante todo el ciclo tiene una
capacidad mucho más alta que una trituradora de quijada de la misma abertura de
alimentación y comúnmente la prefieren las plantas que manejan producciones muy
altas. En las minas con velocidades de trituración arriba de 900 t/h, siempre se
escogen trituradoras giratorias.
 EJE
PRINCIPAL

SUPERFICIE CÓNCAVA

60 PULGADAS
1.524 mm
MANTO

AJUSTE DEL 89 PULGADAS

LADO CERRADO
(CSS) AJUSTE DEL LADO
ABIERTO (OSS)

CHANCADOR PRIMARIO GIRATORIO 60” X 89”

CHANCADOR GIRATORIO
 SISTEMA HIDRAULICO DE AJUSTE DEL CHANCADOR GIRATORIO

El chancador está provisto con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y soporta
al conjunto eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en un pistón
hidráulico dentro de un cilindro, en la parte inferior del chancador, que levanta y baja el
eje principal para cambiar la regulación del chancador.
Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidráulico y pistón, el
sistema de suministro de aceite hidráulico, y el acumulador hidráulico.
El sistema de ajuste hidráulico realiza tres funciones importantes:
 Levanta o baja el manto según se necesite para ajustar la regulación del chancador
(setting), o para despejar el chancador.
 Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidráulico, a medida que la carga
de chancado aumenta o disminuye.
 Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a
través del chancador.

Regulación del chancador (setting)

El manto se va levantando para mantener la regulación del chancador a medida que las
cóncavas y los mantos sufren desgaste. A medida que el manto se mueve hacia arriba,
la distancia entre el manto y las cóncavas del chancador disminuye. A medida que el
manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y las cóncavas del chancador
aumenta.
La posición del manto es controlada por un transmisor de posición y se muestra en
pantalla en la sala de control. El manto puede levantarse o puede bajarse desde un
tablero de mando local con botonera en el chancador, o desde los mandos en la sala de
control del chancador primario.

Aceite
Hidráulico
Comparación de las trituradoras primarias

Para decidir si se debe usar una trituradora de quijada o una giratoria en una planta en
particular, el factor principal es el tamaño máximo de la mena que la trituradora debe
manejar y la capacidad necesaria.
Las trituradoras giratorias en general, se usan donde se necesita una alta capacidad.
Los costos de capital y de mantenimiento de una trituradora de quijada son
ligeramente menores que los de una giratoria, pero se compensan con los costos de
instalación que son más bajos en la giratoria, puesto que ocupa casi 2/3 del volumen y
tiene casi 2/3 del peso de una trituradora de quijada de la misma capacidad.
Las cimentaciones o bases de la trituradora de quijada necesitan ser mucho más

fuertes que las de las giratorias, debido a los esfuerzos alternados de trabajo.

El tipo de material que se va a triturar también determina la trituradora que se va a

usar. Las trituradoras de quijada trabajan mejor que las giratorias sobre material
arcilloso o plástico debido a su carrera más grande. Se ha encontrado que las
giratorias son particularmente apropiadas para materiales duros y abrasivos.
2.2 TRITURADORAS SECUNDARIAS

Las trituradoras secundarias son mucho más ligeras que las máquinas primarias de
trabajo pesado. Puesto que toman como alimentación la mena ya triturada en las
trituradoras primarias, el tamaño máximo de alimentación normalmente será menor de
15 cm de diámetro y son más fáciles de manejar debido a que la mayor parte de los
constituyentes dañinos en la mena, tales como restos de metal, madera, arcilla y lamas
ya se extrajeron. Las trituradoras secundarias también operan con alimentación seca y
su propósito es reducir la mena hasta un tamaño apropiado para la molienda.

Las trituradoras terciarias son del mismo diseño que las secundarias, excepto porque
tienen una descarga más reducida.

Las trituradoras de cono se ocupan de la mayor parte de la trituración secundaria de

las menas metalíferas, aunque para algunas aplicaciones se usan los molinos de barras
o rodillos trituradores.
2.2.1.- Trituradora de cono

La trituradora de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es que

el árbol más corto de la quebradora de cono no está suspendido, como en la giratoria.
Puesto que no se necesita una gran abertura, la armadura de trituración o “tazón” se
extiende o se ensancha hacia fuera, lo que permite el aumento de la mena quebrada al
ofrecer un área transversal creciente hacia el extremo de descarga. Por lo tanto, la
trituradora de cono es una excelente trituradora controlada. El ensanchamiento del
tazón permite un ángulo de la cabeza más grande que en la trituradora giratoria, ya
que conserva el mismo ángulo entre los miembros de trituración.

(a) (b)

Formas de cabeza y tazón de la trituradora giratoria a) y de cono b)

Chancador de cono secundario
A diferencia de la trituradora giratoria, la cual se identifica por las dimensiones de la
abertura de alimentación y el diámetro del manto, una de cono se designa por el
diámetro del revestimiento del cono. Las trituradoras de cono varían en tamaños
desde 559 mm hasta 3.1 m y tienen capacidades hasta de 1100 t/h con abertura de
descarga de 19 mm.
La carrera de las trituradoras de cono puede ser hasta cinco veces la de las primarias,
las cuales deben resistir esfuerzos de trabajo mas pesados. También se operan a
velocidades mucho más altas. La acción de alta permite a las partículas fluir
libremente a través de la trituradora y el amplio viaje de la cabeza crea una gran
abertura entre ella y el tazón cuando está en la posición completamente abierta. Esto
permite a los finos triturados ser descargados rápidamente, haciendo lugar para la
alimentación adicional.

Trituradora de cono Symons

Este es el tipo de trituradora de cono que más se encuentra en la operación. Se fabrica

en dos formas: la estándar para trituración secundaria normal y la de cabeza corta
para trituración fina o servicio terciario. Difieren principalmente en la forma de las
cámaras de trituración. La de cono estándar tiene revestimientos “escalonados” que
permiten una alimentación más gruesa que en la de cabeza corta.
Entregan un producto que varía de 0.5 a 6.0 cm. La trituradora de cabeza corta tiene un
ángulo de cabeza con mayor pendiente que la estándar, lo cual ayuda a evitar el
ahogamiento del material mucho más fino que se maneja. También tiene una abertura
de alimentación más estrecha y de una sección paralela más grande en la descarga y
entrega un producto de 0.3 a 2.0 cm.
La sección paralela entre los revestimientos en la descarga es una característica de
todas las trituradoras de cono y se incorpora para mantener un estrecho control sobre
el tamaño del producto. El material que pasa a través de la zona paralela recibe más de
un impacto de los miembros de la trituradora. El ajuste en la trituradora de cono es,
por lo tanto, la abertura mínima de descarga.

Plato de
distribución
Coraza o tazón de alimentación

Contra eje

Cabeza o cono

Corona del eje

principal excéntrico
Eje principal
excéntrico

Figura : Corte de un chancador de cono

 Elementos principales que componen un chancador de cono

La Figura muestra un corte de un chancador de cono.

a) Plato de distribución de alimentación: Su principal función es distribuir

homogéneamente la carga de alimentación del mineral alrededor de la cabeza o cono y
coraza.
b) Coraza o tazón: Corresponde al elemento fijo de molienda y permite ajustar el tamaño
de descarga o setting de la unidad de chancado.
c) Cabeza o cono: Elemento móvil de trituración
d) Eje principal excéntrico: Permite soportar el cono de trituración y trasmite el
movimiento excéntrico del cono de trituración.
e) Corona del eje principal excéntrico: Tiene por finalidad transformar el movimiento
circular y horizontal, entregado por el motor o elemento motriz, a un movimiento circular
y vertical del eje principal excéntrico.
f) Contra - eje: Lo constituye un eje y un piñón que tiene por finalidad transmite la
potencia del motor eléctrico a la corona del eje principal excéntrico.
La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a centralizar la
alimentación, distribuyéndola a una velocidad uniforme a toda la cámara de
trituración.

Ajuste de la trituradora

El ajuste de la trituradora depende del tamaño del producto que se requiera. En la

mayoría de los casos, la taza deberá ajustarse para que la abertura entre los
elementos trituradores en el lado cerrado mida la distancia un poco menor que el
tamaño más del producto deseado. Además del reajuste de la taza cuando se cambia
el tamaño del material, también es necesario reajustar la taza para compensar el
desgaste de las piezas que realizan la trituración.
El ajuste de la trituradora se cambia ya sea bajando o elevando la taza en el anillo de
ajuste, haciendo girar el conjunto de la taza hacia la derecha para bajarla o hacia la
izquierda para elevarla.
Bajando la taza se disminuye el ajuste y elevando se aumenta. Frecuentemente el
ajuste se revisa en la práctica dejando caer pequeñas piezas de plomo dentro de la
cámara de trituración y midiendo su diámetro después de salir.
Triturador de Cono Standard (Secundario)

El triturador Standard se aplica normalmente como secundario en un circuito con

varias etapas. El pequeño diámetro del distribuidor de alimentación y la ancha abertura
en la parte superior de los revestimientos permiten al cono standard acomodarse a la
alimentación producida por el triturador primario.
Las gamas de tamaños de abertura de alimentación y productos para los diversos
modelos de conos standard son los siguientes:
 Máxima abertura de alimentación: 625 mm (25 in)
 Gama de productos recomendado. 100 – 19 mm (4 – ¾ in)
 Razón de reducción preferido: 6 ó 8:1

Triturador de Cono Cabeza corta (Terciario)

El triturador de cono de cabeza corta es utilizado normalmente como triturador terciario
en plantas diseñadas para tres o cuatro etapas de trituración. Sin embargo, la amplia
gama de cámaras de trituración disponibles en la cabeza corta permite instalarlo como
secundario en algunos casos.
Las aberturas de alimentación y la gama de productos para los diversos modelos de
cabeza corta son los siguientes:
 Máxima abertura de alimentación: 250 mm (10 in)
 Gama de producto : 250a 3 mm (1 a 1/8 in)
 Razón de reducción : 4 ó 6:1

La alimentación al triturador de cabeza corta se criba normalmente antes del mismo

para quitar los productos acabados y proporcionar espacio suficiente para triturar las
partículas producidas en la cámara. La máxima producción se obtendrá cuando el
triturador opere al máximo de potencia, o cerca de este máximo, continuamente.

Cámara de cabeza corta

Cámara de cabeza Standard
 RIESGOS POR OPERACIÓN Y MANTENCIÓN DE EQUIPOS
Para realizar un trabajo seguro de mantención o inspección de equipos e instalaciones,
es necesario realizar un bloqueo de los equipos móviles, para lo cual debe utilizarse los
lock-out.
El Lock-Out es un sistema de bloqueo de seguridad estandarizado, que tiene como
objetivo dar a conocer al personal, que un equipo esta fuera de servicio y está siendo
intervenido por la persona identificada en la tarjeta adjunta al sistema de bloqueo, esta
acción permite salvaguardar la integridad del personal.
En la Minera los puntos de empleo obligatorio de sistema de bloqueo, asociados al área
de chancado, son los siguientes:
Cinta transportadora de sólidos.
Sistema motriz del chancador.
Sistema motriz del harnero.

Chancadores o Trituradores

Las fuentes de incidentes o accidentes en un chancador son:

 No usar los implementos de seguridad adecuados.
 Caída de objetos durante la operación del equipo.
 Proyección de partículas sólidas.
 Polvo en suspensión.
 Golpes eléctricos.
 Atrapamiento en la estructura del equipo.
 Atollamiento en la alimentación al equipo.
 Falta de lubricación.
 Problemas mecánicos- eléctricos de los chancadores.
 Daño al equipo por mala operación
HARNEADO INDUSTRIAL

APUNTE 3
 INTRODUCCIÓN

La clasificación por tamaño de los materiales se usa ampliamente en la industria y los

tipos de equipos son muchos y variados. El harneado generalmente se lleva a cabo
sobre material relativamente grueso, ya que la eficiencia de esta operación disminuye
rápidamente con la finura. Los harneros finos son muy frágiles y costosos y tienden a
bloquearse muy fácilmente con las partículas retenidas (“cegamiento”). Generalmente
el harneado se limita a material mayor de 250 µm en tamaño, y la separación por
tamaños más finos, normalmente se lleva a cabo por clasificación, aunque en la
práctica el límite entre los dos métodos depende de muchos factores, tales como el
tipo de mena, producción de la planta, etc.

Existe, desde luego, una amplia gama de propósitos para el harneado. Los principales
propósitos en la industria de los minerales son:

a) Evitar la entrada de finos al chancador, con el fin de aumentar su capacidad y

eficiencia.
b) Evitar que el material grueso pase a la siguiente etapa en los circuitos de trituración
fina y en las operaciones de molienda.

c) Preparar una alimentación estrechamente clasificada para ciertos proceso de

concentración por gravedad.

d) Producir un producto terminado muy exactamente dimensionado, donde así les

exijan las especificaciones.

FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DEL HARNEADO

La efectividad de la criba siempre debe estar asociada con la capacidad ya que esto
siempre es posible por el uso de una baja velocidad de alimentación y un tiempo de
harneado muy largo para efectuar una separación casi completa. En la práctica, la
economía dicta que se deben usar velocidades de alimentación relativamente altas, lo
cual reduce el tiempo de permanencia de la partícula sobre la criba y frecuentemente
produce una capa gruesa de material, a través del cual las partículas finas deben viajar
hasta la superficie del harnero. El efecto neto es la reducción en la eficiencia.
La alta capacidad y la alta eficiencia son requerimientos opuestos para cualquier
separación dada y se necesita un convenio para lograr el resultado óptimo. A una
capacidad determinada, la efectividad depende de la naturaleza de la operación de harneado,
es decir, de la oportunidad total de que una partícula pase a través del harnero una vez que ha
llegado a ésta.

Al igual que la velocidad de alimentación, un factor importante que determina el número de

saltos que una partícula realiza sobre el harnero es la Velocidad de Vibración de la misma.
Se hacen vibrar los harnero para aumentar su eficiencia, ya que se reduce el cegamiento y se
induce la segregación del material de la alimentación, lo cual permite que los finos pasen a
través de la capa de alimentación hasta la superficie del harnero. Sin embargo, una velocidad
de vibración demasiado alta reduce la eficiencia en los saltos que la partícula realice en el
harnero, arrojándola tan lejos que realice muy pocos saltos.

En general, se pueden usar velocidades de vibración más altas, con mayores velocidades de
alimentación , ya que el lecho más profundo de material tiene un efecto de “amortiguamiento”
que impide el rebote de las partículas.
Existen muchos factores que afectan la posibilidad de un paso individual a través de la criba
una vez que la partícula la ha alcanzado. El ángulo de aproximación y orientación de la
partícula hacia el harnero son importantes; mientras más cercano esté el ángulo de
aproximación a la perpendicular , tanto mayor será la oportunidad de paso para la partícula.

El factor más importante que determina el rendimiento del harnero será la presencia de
partículas de tamaño próximo al de la abertura, estas partículas tienden a “obstruir” o
“cegar” las aberturas, reduciendo el área abierta disponible y frecuentemente se presentan
dentro de la fracción gruesa.

Con frecuencia esto es un problema en los harneros que funcionan en circuito cerrado con
trituradoras en las que ocurre una permanencia de material de “malla próxima” que reduce
progresivamente la eficiencia. Muchas veces en estos casos se usan harneros que tienen
aberturas ligeramente más grandes que la abertura de descarga de la trituradora permitiendo
así que este material pase hacia los finos del harnero.
La cantidad de humedad presente en la alimentación tiene un marcado efecto sobre la
eficiencia del harneado, lo mismo que la presencia de arcillas y otros materiales pegajosos
los cuales se deben eliminar al principio de la ruta de tratamiento.

Las alimentaciones húmedas harnean mal ya que tienden a aglomerarse y obstruyen las
aberturas del harnero.

El harneado siempre se debe realizar sobre material perfectamente seco o mojado, pero nunca
sobre material húmedo.

TIPOS DE HARNEROS

Existen muchos tipos diferentes de harneros industriales, los cuales pueden ser clasificados
como:

 Estacionarios
 Móviles
 HARNEROS ESTACIONARIOS
a) Parrillas (grizzly)

El material muy grueso es usualmente cribado en una parrilla, que en su forma más
simple, consiste en una serie de barras paralelas colocadas sobre una estructura.
Algunas parrillas emplean cadenas en lugar de barras y algunas son sacudidas o
vibradas mecánicamente para ayudar a la alimentación del material requerido y a la
salida del material sobremedida. El uso más común de las parrillas en el proceso del
mineral es para la alimentación del chancador primario. Si la trituradora primario tiene
un producto de 10 cm, entonces la alimentación se pasa sobre una parrilla con un
espaciamiento de 10 cm entre las barras para “escalpar” o remover finos.

Las barras de una parrilla están usualmente inclinadas en un ángulo de 20 a 50º,

mientras mayor es la inclinación, mayor es el paso del material, pero su eficiencia es
menor.
b) Cribas curvas

La criba curva tiene un tamiz curvado compuesto de barras horizontales. El lodo de

alimentación entre tangencialmente a la cara superior de la criba y fluye hacia abajo de
la superficie en dirección perpendicular a las aberturas entre las barras. A medida que
la corriente de lodo pasa cada abertura, una pequeña capa es descortezada y cae a la
parte posterior del tamiz.

Las barras horizontales del tamiz son en forma de cuña.

HARNEROS MÓVILES

a) Harneros giratorios

El más antiguo mecanismo para cribar es el trómel (trommel), que es una rejilla
cilíndrica rotatoria ligeramente inclinada y que puede usar material seco o mojado.

El material entra por un extremo del tambor, el fino pasa a través de las aberturas de la
criba y el grueso sale por el extremo opuesto.
Los trómel se fabrican para entregar varios producto clasificados por tamaño. El
principal problema es que las cribas se desgastan rápidamente, debido a que el total
de la alimentación debe pasar a través de ellas.

Los trómel están dispuestos en serie, las cribas más gruesas descargan sus finos
dentro de otros de mallas consecutivamente más finas. Sin embargo, este método
requiere una gran cantidad de espacio.
Trommel : ( 17 Ton aprox.)
Poliuretano

Slot = 10 mm
El trómel compuesto (compound trommel) tiene una serie de cilindros concéntricos
con la malla más gruesa en el centro, de manera que la fracción más gruesa se elimina
primero. La desventaja de este aparato es la dificultad para observar la falla de las
cribas interiores y es difícil reemplazarlas cuando se desgasta. Por consiguiente tienen
un uso muy limitado.

Los trómel manejan material desde 55 mm hasta 6 mm y aún se pueden manejar

tamaños más pequeños bajo condiciones de cribado en húmedo.

b) Harneros de sacudida o vaivén

Estos harneros tienen un movimiento mecánico recíproco inducido, en dirección
horizontal y son montados horizontalmente o con ligera pendiente. Operan en el rango
de 60 – 800 golpes por minutos y su mayor uso es para harneros de clasificación o
gran reducción, para tamaños de alimentación relativamente grandes, menores de 12
mm. Se usan poco en las menas metalíferas abrasivas.
c) Harneros recíprocos
Los harneros recíprocos emplean un movimiento giratorio horizontal en el extremo de
alimentación de un harnero rectangular por medio de un eje rotatorio desbalanceado
girando alrededor de 1000 rev/min. El movimiento circular horizontal en el extremo de
alimentación disminuye gradualmente a través del largo de la máquina, convirtiéndose
en un movimiento elíptico y finalmente en un movimiento recíproco casi recto en el
extremo de descarga.
Estos harneros se usan principalmente en seco para la separación fina de materiales
ligeros de 10 mm, hasta 250 µm y algunas veces hasta 40 µm.

d) Harneros vibratorios
Los harneros vibratorios son los más importantes máquinas de cribado con aplicaciones
en el procesamiento de minerales. Manejan materiales de 25 cm hasta 250 µm. Su
aplicación principal está dentro del circuito de chancadores, donde se requiere
manipular material dentro de un rango general de 25 a 5 mm de tamaño.
La vibración es inducida verticalmente por la rotación de un dispositivo recíproco
mecánico aplicado a la caja o por medio de dispositivos eléctricos que operan
directamente sobre la malla.
Pueden trabajar con pendientes suaves y necesitan poca altura de paso. En sistemas de
harneros múltiples la alimentación se introduce por la parte superior de la criba gruesa,
los finos caen completamente hasta las cribas más finas, produciendo así una variedad
de fracciones clasificadas por tamaño.
Los harneros vibrados eléctricamente trabajan con un movimiento de alta frecuencia de
paso muy pequeño , creado por un magneto movible activado por corriente alterna. El
vibrador electromagnético está montado sobre la superficie de harneado y conectado
directamente a ella.

Para el cribado en seco, estas cribas están limitadas a materiales con tamaño menor de
12 mm.

El harnero usado más ampliamente para material grueso es el vibrado mecánicamente.

Existen dos métodos principales para producir la vibración.
El movimiento excéntrico es el preferido para las alimentaciones más gruesas de 4
cm, mientras que para menos de este tamaño, se usan las poleas desbalanceadas.
 SUPERFICIE DE HARNEADO

El tipo de superficie de harneado elegida para un servicio particular depende de la

abertura requerida y de la naturaleza del trabajo.
Para un trabajo muy pesado se usa la parrilla de barras paralelas de acero o fierro
fundido o rieles separados por una distancia fija.
Las placas perforadas se usan para muchos propósitos. Algunas mallas para servicio
pesado son placas con agujeros circulares o cuadrados.
Mallas de varilla de acero son usadas para trabajo pesado en el rango de 3 – 25 mm,
para sacar material fino de la alimentación de los chancadores primarios.
Mallas de alambres en forma de cuña son empleadas en máquinas de harneado fino.
Estas mallas son fuertes y tienen áreas relativamente grandes. El perfil de la cuña
minimiza el bloqueo por las partículas.
La malla de alambre, construida de acero inoxidable, cobre o bronce, son las
superficies de harneado más usadas, especialmente en el rango de los circuitos de
chancado.
La abertura rectangular tiene un grado mayor de abertura que la cuadrada para el
mismo diámetro de alambre. El diámetro del alambre depende de la naturaleza del
trabajo y de la capacidad requerida.

INSTRUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO

a) Inclinación del harnero

Los harneros funcionan normalmente con inclinaciones de 18 a 25 grados. Una
inclinación reducida normalmente disminuye la velocidad de desplazamiento e,
inversamente, un aumento en la inclinación hace aumentar la velocidad de
desplazamiento.
La inclinación óptima del harnero queda determinada por su longitud, la situación del
mecanismo respecto de las bandejas, la amplitud del movimiento, las revoluciones del
mecanismo, la dirección de rotación (en el sentido del paso del material o en el
contrario), el tamaño del material, la humedad en el material, el carácter del material,
etc.
b) Sentido de rotación
A menos que se especifique de otro modo, el mecanismo se monta con la polea en el
lado derecho. El sentido de rotación se determina desde el extremo de alimentación
frente al harnero, en la dirección del paso del material.

c) Dirección de rotación
La rotación en el sentido del paso del material aumenta la velocidad de éste sobre la
bandeja del harnero y da como resultado un aumento de capacidad.
La rotación en sentido contrario al paso del material con la misma inclinación
disminuye la velocidad de desplazamiento del material sobre la bandeja y da como
resultado una menor capacidad, pero con una mayor eficacia.
La rotación en sentido contrario al paso del material aumenta la tendencia de las
partículas marginales o de tamaño similar a tapar o cegar los huecos de la superficie
del harnero. Por esta razón, un harnero que funcione en sentido contrario al paso del
material debe montarse con una mayor inclinación.

RENDIMIENTO O EFICIENCIA DE LOS HARNEROS

En su forma más simple, el harnero es una superficie que tiene un sin número de
aberturas de varias dimensiones. El material de tamaños mezclados que se presenta
en esa superficie pasa por ella o será retenido, dependiendo de que las partículas
sean más pequeñas o más grandes que las dimensiones que regulan las aberturas. La
eficiencia del harnero está determinada por el grado de perfección de la separación
del material en fracciones de tamaño superior o inferior de las dimensiones que
regulan las aberturas.

No se ha aceptado universalmente un método para definir el rendimiento de los

harneros y se usan varios métodos ampliamente para ese fin.
Una ecuación de eficiencia a partir de un balance de masa a través de un harnero se
puede calcular como sigue:

Considere un harnero (Figura) sobre la cual hay una alimentación de F Ton/h; C ton/h se
derrama del harnero y U Ton/h es la velocidad de descarga de los finos.

BALANCE DE MASA EN UN HARNERO O TAMIZ

ALIMENTACIÓN ( F Ton/h)

SOBRETAMAÑO
(C Ton/h )

U *u
BAJO TAMAÑO (PRODUCTO) E  x 100
(U Ton/h ) F* f
F * f = Peso bajo tamaño en alimentación
U * u = Peso bajo tamaño producto
El balance de masa sobre el harnero es:

F=C+U Ec. (1)

El balance de masa del material fino es:

F * f = C * c + U * u Ec. (2)
Ejercicio: De acuerdo con el diagrama y el análisis granulométrico de la alimentación inicial
determinar la eficiencia del harnero y la proporción del fino en el derrame

Alimentación (F = 200 T/H) Malla % Pasante

38 mm 100
25 mm 98
19 mm 92
12.7 mm 65
Derrame (C)
6.3 mm 33
Producto (U = 120 T/H)

Reemplazando los valores en la Ec. (1) y despejando C se tiene:

F=C+U Ec. (1)
C=F–U
C = 200 – 120 = 80 T/H
Del análisis granulométrico de la alimentación se tiene que un 65 % del material se
encuentra bajo la malla 12,7 mm. Por lo tanto f = 65 %

Con esta información podemos determinar la eficiencia del harnero:

U *u 120 *1
E    92,3 %
F* f 200 * 0.65

De la Ec. (2) se determina la fracción de finos en el derrame

F*f=C*c+U*u Ec. (2)

( F * f )  (U * u ) ( 200 * 0.65)  (120 *1) 130  120

c    0,125
C 80 80
Este tipo de cribas los alambres longitudinales y verticales están en el mismo plano,
presentando una superficie plana y lisa, ofrece menos resistencia al material asegurando una
vida mayor a la criba. Se recomienda para clasificaciones primarias.

Cada alambre antes de ser tejido se preforma con muescas que no permiten su
desplazamiento, asegurando con ello una abertura constante durante la vida de la malla. Se
utiliza este tipo para aberturas grandes y/o cuando el espesor del alambre es un tercio o
menos en relación a la misma.
Cuando las aberturas son pequeñas la ondulación común del alambre permite un tejido
suficientemente tenso para mantener la abertura constante, lo mismo sucede si los alambres
son gruesos en proporción a la abertura (un tercio o más).
• Este tipo de criba rectangular ha sido desarrollado para incrementar la efectividad del área de cribado
sin tener que incrementar o modificar la vibración u otro elemento del equipo vibratorio. El riesgo de
obstrucción es muy bajo y su capacidad de carga es excelente.

• Las aberturas alargadas en este tipo de cribas se adaptan especialmente para los materiales húmedos
o que tienden a obstruir las aberturas y tapar la criba. Cuando ordene de este tipo de criba asegurese
de indicar si el largo de la abertura es paralelo a la medida más larga o más corta de la criba.
Diseñada para alta producción, se utiliza comúnmente para separar materiales con alto
contenido de finos. Al tensar la abertura alargada contra del flujo los alambres tienen alta
vibración evitando también incrustaciones y taponamientos.

Combina las principales ventajas de las mallas cuadradas y extralargas con muy buena
clasificación, alta producción y gran eficiencia. Evita incrustaciones del material y
minimiza el riesgo de contaminación por laja. Excelente en el manejo de materiales finos
con humedad.
 CÁLCULO DE LA SUPERFICIE DE CRIBADO

Criba equipada con mallas de poliuretano, fijación por tensión transversal, con difusores de poliuretano.

“El cribado es un arte....”,

APUNTE 4
 Métodos de Cálculo

Método de alimentación, basado en la masa sólida por unidad de tiempo que

puede alimentarse a una superficie específica de malla de una determinada luz de
paso.

Método pasante, basado en la masa sólida por unidad de tiempo que pasa por una
superficie específica de malla de una determinada luz de paso.
 Tonelaje a cribar (T)
Superficie de cribado (S) = ———————————————————
Capacidad básica (B) • Factores de corrección (ft)

siendo:

S: superficie necesaria de cribado, expresada en m2

T: masa de sólidos -de alimentación o que debe pasar por la malla-, expresada en t/h
B: capacidad específica o básica –bien de alimentación o pasante-, expresada en t/m2.h
ft: factor total de corrección de la capacidad básica, sin unidades.

Capacidad básica o específica, B

Expresada en t/m2.h de producto de densidad aparente 1,6 t/m3 que pasa por una
malla de luz determinada, de alambre de acero y con área libre del 50 %, colocada
en la primera posición de una criba instalada con una inclinación de 20º. El producto
de alimentación con un contenido de partículas superiores a la luz de malla,
rechazo, del 25 % y de partículas inferiores al tamaño mitad de la malla,
semitamaño, del 40 %. Eficiencia de cribado considerada del 94 %.
 Densidad específica aparente

Los valores “empíricos” de la capacidad básica están basados en un producto de

densidad específica 1,6 t/m3, por lo que cualquier otro producto de distinta densidad
tendrá una capacidad proporcional a la misma, es decir, el valor de la capacidad
básica deberá ser corregido con un factor fd.

fd = densidad aparente/1,6

Partículas superiores al tamaño de clasificación, rechazo R

La capacidad básica considera un producto de alimentación con un 25 % de rechazo,

por lo que cualquier otro porcentaje, significa que debe corregirse la capacidad básica
con un factor fr, lógicamente fr = 1 para un valor del rechazo R = 25 %.
Partículas inferiores a la mitad del tamaño de clasificación, semitamaño

Como en el factor anterior la capacidad básica fue calculada e base a un producto

conteniendo 40 % de partículas más finas que la mitad de la luz de la malla, por eso
cualquier desviación debe ser corregida aplicando un factor fs , siendo fs = 1 para un
valor del semitamaño de 40 %.
Eficiencia de clasificación, E

Los valores de capacidad básica fueron calculados en base a una eficiencia o

rendimiento de cribado, E, del 94 %, es decir, el 6 % de las partículas finas que
debería haber pasado por la luz de la malla no pasaron, por lo que cualquier
divergencia con esta hipótesis debe ser corregida con un factor de eficiencia, fe, que
será fe = 1 para una eficiencia E = 94 %.
Cribado en seco

Los valores de la capacidad básica han sido obtenidos en base a un cribado en seco,
o con una humedad inferior al 3 %. A menudo los productos de alimentación no están
exentos de humedad y a veces una humedad excesiva por encima de H = 9 % puede
impedir el cribado, provocando el “cegado” de las mallas, siendo necesario realizar el
cribado en vía húmeda.

Por otro lado cada producto tiene una humedad critica, pero generalizando podría
establecerse el siguiente factor de corrección, fh.

Si H > 9 %, no se puede cribar en seco

Si 9 % H > 6 %, fh = 0,75

Si 6 % H > 3 %, fh = 0,85

Si H 3 %, fh = 1,00
Cribado húmedo

En numerosas ocasiones las etapas de cribado se realizan en plantas vía húmeda donde a
continuación del cribado las fracciones finas son lavadas o enviadas a diferentes procesos en
húmedo, en otras debido a la humedad del producto, generalmente por encima del 9 %, es
preciso ir a un cribado con riego de agua.

En estos casos la aportación de agua al cribado, en forma de riego con difusores apropiados, en
volumen y a la presión adecuada supone una ayuda, por lo cual la capacidad de cribado
aumenta, por lo que esto debe ser considerado.

El riego de agua beneficia principalmente al cribado de tamaños intermedios y prácticamente no

afecta a tamaños de clasificación superiores a 50 mm, alcanzándose las mayores ventajas en el
entorno de los 4 mm. Así pues el factor positivo de corrección, fa que debe afectar al cálculo de
cribado, varía en función de la luz de la malla Lm , según la tabla siguiente:
Tipo de apertura de malla

La capacidad básica ha sido calculada con malla de alambre de acero de sección de

paso cuadrada, por lo que otro tipo de apertura también tendrá una repercusión en la
capacidad de cribado, debiéndose aplicar un factor, fm

Si la malla es de apertura cuadrada fm = 1,0

Si la malla es de apertura redonda fm = 0,8

Si la malla es de sección rectangular, dependiendo de la proporción largo/ancho, l/a, se

aplicará un factor distinto.
Si 2 < l/a < 3, fm =1.15

Si 3 < l/a < 6, fm =1,20

Si l/a > 6, fm =1,25

Presencia de lajas

Podría decirse que realmente no existen partículas cúbicas ni redondas, en general la

mayoría de las partículas son de forma alargada. Se consideran lajas a aquellas
partículas cuya longitud es del orden de 3 veces cualquiera de sus otras dos
dimensiones, alto o ancho. La presencia de lajas cuya anchura esté entre 1,0 y 1,5
veces la luz de la malla Lm, dificultan el cribado, por lo que esto debe ser considerado
al momento de corregir la capacidad.

Este factor no debe ser utilizado arbitrariamente si no se conoce la existencia de lajas y

su contenido, y se cita únicamente como referencia.
Posición de la malla en la criba

Las partículas al caer sobre la criba debido a su componente de avance horizontal

describen una parábola, lo que significa que los paños inferiores no son
aprovechados en toda su longitud, por lo que la superficie efectiva de cribado es
menor a medida que la malla está colocada en las posiciones más inferiores.
Consecuentemente hay que aplicar un factor corrector en función de la posición del
paño de cribado, fp

Si está en el primer piso, fp = 1,0

Si está en el segundo, fp = 0,9

Si está en el tercero, fp = 0,8

Si está en el cuarto, fp = 0,7

Ángulo de inclinación de la criba

Generalmente para cribados medios y gruesos se emplean Cribas inclinadas, siendo la

inclinación normal 20º, aunque en algunas cribas puede ajustarse dicha inclinación,
disminuyendo esta para cortes más finos y aumentando para cortes más gruesos.
Existen cribas para clasificaciones finas con inclinaciones entre 5º y 15º. Los cálculos
de la capacidad básica han sido hechos en cribas inclinadas por lo cual el factor a
aplicar en ese caso sería fi = 1. En otros casos habrá que aplicar un factor según lo
indicado a continuación:

Cribas inclinadas (20º) fi = 1,00

Cribas inclinadas (15º) fi = 0,96

Cribas inclinadas (10º) fi = 0,94

Cribas inclinadas (5º) fi = 0,87

Cribas horizontales normales fi = 0,83

Área libre de paso

Los cálculos de la capacidad básica han sido realizados con mallas de alambre de
acero, de ejecución “media”, es decir, con un diámetro de hilo medio de acuerdo a la
luz de la malla, lo que da una superficie libre de paso determinada.

Podría establecerse que la capacidad de cribado es directamente proporcional a la

superficie libre.

La superficie libre considerada en el cálculo propuesto ha sido del 50%, mientras que
las mallas industriales varían entre el 30% y el 75% de superficie libre. El factor fo a
considerar sería:
Anchura de la criba

Independientemente del cálculo de la superficie necesaria, la criba debe tener una

anchura mínima para que la capa de material no tenga un espesor elevado que
impida la posibilidad de que las diferentes partículas tengan acceso a la malla. Como
una idea puede utilizarse la siguiente tabla:
 También puede calcularse el ancho mínimo de una criba, en base al espesor máximo de capa sobre la malla,
considerando el rechazo o fracción gruesa, que es el material que forma la capa sobre la malla en el extremo
de salida, y la velocidad media de avance de las partículas en una criba vibrante convencional.

El espesor de capa está relacionado con la luz de la malla, siendo éste normalmente de 2 a 4 veces la luz Lm,
aunque conviene cotejar el valor calculado, con el tamaño máximo de partícula, pues el espesor de capa no
puede nunca ser inferior al tamaño máximo. La velocidad de avance varia dependiendo del tipo de criba,
pero suele estar entre 20 m/min y 40 m/min.

Siendo
• Am , anchura mínima de la criba, expresada en mm
• T , tonelaje de alimentación a la malla, expresado en t/h
• R , porcentaje de rechazo, expresado en decimal
• Lm , luz de la malla, expresada en mm
• fd , factor de densidad, sin unidades
Mallas de hilo de acero “clásicas”, de luz cuadrada con diferentes tipos de tejidos.

Mallas de hilo de acero de diferentes formas de luz, apropiadas para cribados finos y
difíciles.
 Ejemplo 1: Cribado simple

Se trata de calcular la superficie de cribado necesaria para clasificar a 10 mm en

húmedo, 80 t/h de árido triturado con granulometría 0/20 mm, que contiene 15 %
de partículas superiores a 10 mm, y 50 % de partículas inferiores a 5 mm. Se
requiere una eficiencia de cribado del 85 %.

DESARROLLO

1º) Como es habitual no se indica la densidad aparente, pero en los áridos este valor
oscila entre 1,6 t/m3 y 1,8 t/m3 tomando en este caso el valor de 1,7 t/m3. El factor a
aplicar sería, fd = 1,7/1,6 = 1,06

2º) El porcentaje de rechazo sobre 10 mm es 15 % por lo cual el factor de corrección a

aplicar sería, fr = 1,04

3º) El porcentaje de partículas inferiores a la mitad de la luz de la malla, 5 mm, es 50 %,

por lo que el factor de corrección a aplicar sería, fs = 1,20

4º) La eficiencia de cribado que se requiere es del 85 % por lo cual el factor a aplicar
por eficiencia sería, fe = 1,26
5º) Como se va a cribar en vía húmeda el factor a aplicar, en base a la luz de malla
de 10 mm sería, fa = 1,42, y el factor fh no se aplica

6º) La malla a emplear es de luz cuadrada, por lo que el factor sería, fm = 1,00

7º) La malla está colocada en el segundo piso por lo que el factor será, fp = 0,90

8º) La criba es convencional instalada con una inclinación de 20º, por lo que el factor
será, fi = 1,00

9º) Una malla normal de acero de 10 mm de luz tiene una superficie libre de 59%,
por lo cual habría que aplicar un factor fo = 57/50 = 1,14

10º) El factor total de corrección a aplicar sería:

ft = fd*fr*fs*fe*fa*fm*fp*fi*fo

ft = 1,06*1,04*1,20*1,26*1,42*1,00*0,90*1,00*1,14 = 2,43

11º) La capacidad básica para material triturado que pasa por una malla de luz 10
mm es, B = 14,40 t/h.m2

12º) La capacidad básica corregida será Bc = B . ft = 14,40 . 2,43= 34,99 t/m2.h

13º) El tonelaje que recibe la criba es de 80 t/h y el material que debe pasar es el 85 %, es decir
Tp = 68 t/h por lo que la superficie de cribado deberá ser:

14º) Es recomendable incrementar la superficie de cribado en un 20 %, considerando que el

reparto de la carga sobre la criba no es uniforme, cegamiento parcial de la malla, etc., por lo que
la superficie necesaria será:

S = 1,94 • 1,2 = 2,33 m2

15º) La anchura mínima de la criba deberá ser superior, por capacidad a 600 mm, y por espesor
de capa a 131 mm, por lo que se elegiría en principio > 600 mm.

16º) Teniendo en cuenta que la mayoría de las cribas comerciales guardan una proporción
longitud/anchura del orden de 2,5, una criba de más de 2,33 m2 deberá tener unas dimensiones
de: Anchura: 1.000 mm y Longitud: 2.500 mm

17º) Se está considerando un cribado con riego de agua por lo que deberá disponerse de un
caudal de agua entre 40 m3/h y 80 m3/h, a una presión de 150- 250 kPa. Para cubrir el ancho de
la criba, se podrían colocar líneas de 3 difusores de 9 mm de diámetro que dan un chorro de 500
mm a 200 mm de altura sobre la malla. Como cada difusor da un caudal de 2,88 m3/h a 150 kPa
de presión, una línea daría aproximadamente 9 m3/h, lo que significa que habría que instalar
entre 5 y 10 líneas, es decir un total de 15 a 30 difusores.
 TIPOS DE CHANCADORES
Chancador de Mandíbulas Blake.-
Tamaño : Ab de entrada*ancho de 125*150 mm a
1600*2100 mm
Potencia : 2.25 a 225 kw
Velocidad : 100 a 3000 r.p.m.
Razón de Reducción : Promedio 7:1 Intervalo 4:1 a 9:1

Es el chancador original estándar de mandíbulas utilizado

para la trituración primaria y secundaria de rocas duras, tenaces
y abrasivas, así como para materiales arcillosos. Producto
relativamente grueso con planos de separación, o lajas, con
mínimo de finos. El volante hace uniforme el consumo de
potencia

Chancador de Mandíbulas de Pivote Elevado.-

Tamaño : Ab de entrada*ancho de 180*305 mm a 1220*1525 mm
Potencia : 11 a 150 kw
Velocidad : 1257 a 390 r.p.m.
Razón de Reducción : Promedio 7:1 Intervalo 4:1 a 9:1

Aplicaciones similares al Blake. Pivote elevado, con esto se reduce el

rozamiento contra las caras del chancador, reduciendo el atascamiento, se
logran mayores velocidades y por tanto mayores capacidades. Es mayor la
eficiencia de energía porque la mandíbula y la carga no se elevan durante
el ciclo.
Chancador de Excéntrico Elevado.-
Tamaño : Ab de entrada*ancho de 125*150 mm a 1600*2100 mm
Potencia : 2.25 a 400 kw
Velocidad : 120 a 300 r.p.m.
Razón de Reducción : Promedio 7:1 Intervalo 4:1 a 9:1

Originalmente estuvo restringida a los tamaños más pequeños por

limitaciones estructurales. Actualmente se fabrica en los mismos tamaños
que la Blake, a la cual tiende a sustituir, porque el excéntrico elevado
ayuda a la alimentación y a la descarga, permitiendo lograr mayores
velocidades y capacidad; tiene en cambio alto desgaste, más roturas por
fatiga y ligeramente menor eficiencia de energía. Inadecuada para roca
muy dura, tenaz y abrasiva. Se fabrica a veces con mordazas oscilantes
gemelas.

Chancador de Mandíbulas Dodge.-

Tamaño : Ab de entrada*ancho de 100*150 mm a 280*380 mm
Potencia : 2.25 a 11 kw
Velocidad : 250 a 300 r.p.m.
Razón de Reducción : Promedio 7:1 Intervalo 4:1 a 9:1

El pivote ubicado abajo motiva un producto con mejor control de

tamaños que la Blake, pero este chancador es difícil de fabricar en
tamaños grandes y tiene tendencia a atascarse. Generalmente se le
limita a uso de laboratorio.
 Chancador Giratorio de Campana.-
Tamaño : Ancho abertura*diametro máximo campana 760*1400 a 2135*3050
mm
Potencia : 5 a 750 kw
Velocidad : 110 a 450 r.p.m.
Razón de Reducción : Promedio 8:1 Intervalo 3:1 a 10:1

Estas chancadoras se caracterizan por tener sus superficies de trituración

divergentes (la superficie externa o del tazón tiene “inclinación” hacia adentro y
hacia el fondo). Se usa para trituración primaria y secundaria, con mínimo de
finos. Son más altas, de mayor capacidad y más adecuadas para alimentaciones
lajosas que el chancador de mandíbulas.

Chancadora Giratoria de Cono.-

Tamaño : diámetro del cono 600 a 3500 mm
Potencia : 22 a 600 kw
Velocidad : 220 a 290 r.p.m.
Razón de Reducción : Secundaria 6:1 a 8:1 ; Terciaria 4:1 a 6:1

Las chancadoras de cono se caracterizan por sus superficies de trituración

convergentes. Se emplean para trituración secundaria y terciaria.
Generalmente al disminuir el tamaño de las partículas la superficie externa
de trituración se vuelve más recta y más paralela a un cono de inclinación
más fuerte (cabeza corta). Las chancadoras terciarias se alimentan a veces
favoreciendo el atascamiento
Chancador Giratorio.-
Tamaño : diámetro del cono 900 a 1200 mm
Potencia : 100 a 400 kw
Velocidad : 260 a 325 r.p.m.
Razón de Reducción : 2:1 a 4:1

Para trituración muy fina o cuaternaria. La alimentación en condiciones

de atascamiento y el bajo ángulo del cono ocasionan la fractura entre
las capas de partículas, reducen el desgaste y dan una forma más
cúbica a las partículas. Se emplean para reducir equipos auxiliares (en
lugar del molino de barras) o para asegurar una alimentación de
tamaño uniforme para un molino de barras. Son inadecuados para
materiales arcillosos.

Chancador de Rodillos (Uno).-

Tamaño : diámetro*ancho 500 * 450 a 1500 * 2100mm
Potencia : 15 a 300 kw
Velocidad : 23 a 60 r.p.m.
Capacidad : 20 a 1500 T/h
Razón de Reducción : Hasta 7:1

Es básicamente un chancador primario o secundario, adecuado para

materiales blandos y no abrasivos (carbón mineral, caliza). Es
superior a los chancadores de mandíbulas y giratorios para
materiales húmedos o arcillosos
 Chancador de Rodillos (Dos).-

Tamaño : diámetro*ancho 700 * 350 a 1800 * 900 mm

Potencia : 27 a 112 kw
Velocidad : 50 a 150 r.p.m.
Capacidad : 20 a 2000 T/h
Razón de Reducción : 3:1

A bajas razones de reducción el producto es relativamente bajo en

finos. Todavía se usan como chancadores terciarias, pero se ha
visto desplazado por los chancadores de cono. Para la trituración
de carbón se utilizan rodillos dentados (con ancho = dos veces el
diámetro)

Chancador Rotatorio.-
Tamaño : diámetro*longitud 2100 * 3650 a 4300 * 9750 mm
Potencia : 7 a 112 kw
Velocidad : 12 a 18 r.p.m.
Capacidad : 400 a 2000 T/h
Razón de Reducción : Carbón como sale de la mina hasta
producto 40 a 150 mm

Quiebra el carbón tal como sale de la mina a un tamaño

superior predeterminado (con un mínimo de finos) y a la vez
separa el desecho grueso.
Chancador de Impacto Molino de Martillo.-
Tamaño : abertura alimentación 160*230 a 640 * 1470 mm
Potencia : 11 a 375 kw
Velocidad : 600 a 1800 r.p.m.
Capacidad : hasta 2500 T/h
Razón de Reducción : hasta 20:1 en circuito abierto y 40:1
circuito cerrado

Se caracteriza por tener una parrilla de barras cubriendo la

salida. Las hay de muchas formas; de caja reversible/no
reversible, de caja ajustable/no ajustable, inatascable, de
granulador de anillo. La mayoría de la fractura se efectúa por
impacto, algo por fricción. Se utiliza para trituración primaria,
secundaria y terciaria, para formas cúbicas y máximo de finos.
Alimentación no dura ni abrasiva.

Chancador de Impacto (Impactoras).-

Tamaño : abertura alimentación 1400*2300 mm
Potencia : hasta 450 kw
Velocidad : hasta 900 r.p.m.
Capacidad : hasta 1200 T/h
Razón de Reducción : hasta 40:1 en circuito cerrado

Se caracterizan por sus placas quebradoras y su descarga

abierta. Se usan para trituración primaria, secundaria o
terciaria de materiales blandos y delezneables. Se
recomiendan para alta relación de reducción, alta capacidad,
formas cúbicas, producto bien graduado y mínimo de finos.
Pueden usarse a velocidades mayores para producir más
finos.
Chancador de Impacto (Desintegrador de Impacto).-
Tamaño : diámetro 750*1300 mm
Potencia : 22 a 260 kw
Velocidad : 480 a 1500 r.p.m.
Capacidad : 5 a 80 T/h

Pueden tener 1, 2 4 o 6 jaulas instaladas concéntricamente. La alimentación

entra por el centro de la jaula interior, y se centrifuga hacia fuera, sometiéndose
a fuerzas de impacto crecientemente mayores en cada etapa. Por lo demás es
semejante a los impactores

Chancadores de Impacto de Eje Vertical.-

Tamaño : diámetro 685 a 990 mm
Potencia : 55 a 150 kw
Velocidad : 1400 a 2300 r.p.m.
Capacidad : 100 a 220 T/h
Razón de Reducción : 2:1
El rotor centrifuga al material que se alimenta. El anillo
quebrador está protegido contra el desgaste por una capa permanente
del producto. Es en esencia un chancador terciario para roca muy dura.
Su desgaste es menor y su producción en volumen es mayor en relación
con los molinos de martillos.
MOLIENDA
 MOLIENDA
INTRODUCCIÓN

La función del procesamiento de minerales es preparar el mineral para la extracción

del metal. Para esto se debe separar la parte valiosa de la ganga, produciendo una
fracción enriquecida que se denomina concentrado y un descarte llamado colas. Al
concentrar, se reduce el volumen de material que los metalurgistas van a manipular y
de reactivos necesarios para obtener el metal puro. Existen dos operaciones
fundamentales en el procesamiento de minerales:

 Liberación del material valiosos de la ganga

 Separación de este material de la ganga, proceso denominado concentración.

La liberación del material valiosos de la ganga se realiza mediante la molienda, hasta

un tamaño tal que el producto sea una mezcla relativamente limpia de partículas de
material y ganga, este material es necesario clasificarlo para obtener el tamaño
deseado.
El siguiente proceso que es la separación se realiza valiéndose de ciertas diferencias
entre las propiedades de los constituyentes del mineral. Un método de separación que
utiliza las diferencias en las propiedades superficiales de los minerales es la Flotación.

GENERALIDADES DE MOLIENDA

La molienda es la última etapa de reducción de tamaños. En esta etapa las partículas

se reducen en tamaño por una combinación de impacto y abrasión vía seca o húmeda.
La operación se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios llamados molinos de
volteo. Estos contienen una carga de medio de molienda que se mueve dentro del
molino produciendo la disminución de tamaño de las partículas. El medio de molienda
puede estar compuesto de barras de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de
trozos del mismo mineral.
En el proceso de molienda, partículas entre 5 a 20 mm se reducen en tamaño hasta
partículas de 10 a 300 µm. Todos los minerales tienen un mallaje o tamaño óptimo de
molienda, el cual depende de varios factores incluyendo la extensión en la cual los
elementos valiosos están dispersos en la ganga y el proceso de separación a usar.

Objetivos de la molienda y su importancia

La molienda es una operación unitaria que tiene por objeto reducir el tamaño del
mineral para liberar las partículas de mineral de la ganga. La separación entre
partículas que contienen el mineral (valiosos) y el resto, ocurre en la etapa siguiente a
la molienda que es la flotación. La importancia de esta operación queda demostrada
por el hecho que gran parte de la energía gastada en el procesamiento de un mineral
es ocupada por molienda. En consecuencia esta parte del proceso es de fundamental
incidencia en el costo del producto. Cualquier mejoramiento en la operación de
conminución, se reflejará como una importante economía del proceso.
 MECANISMOS DE CONMINUCIÓN
La molienda en molinos de volteo está influenciada por el tamaño, cantidad, el
tipo de movimiento y los espacios entre los elementos de molienda en el molino.
En oposición al chancado, que se efectúa entre superficies relativamente rígidas,
la molienda es un proceso al azar y está sujeta a las leyes de probabilidad. El
grado de molienda de una partícula de mineral depende de la probabilidad de
que ésta llegue a una zona en que actúa el medio de molienda y la probabilidad
que ocurra algún efecto o evento de molienda. La reducción de tamaño en un
molino se debe a la acción de tres tipos de mecanismos que pueden actuar
simultáneamente: impacto o compresión, cizalle y abrasión.

Figuras: (a) Impacto o compresión (b) Cizalle (c) Abrasión

Impacto o Compresión: Aplicada normalmente a la superficie de la partícula
Cizalle: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte
Abrasión: Debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie

Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma más allá de ciertos
límites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas. La
molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas aplicaciones se
recomienda molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua, se
mezclan en forma íntima y el medio de molienda puede reducir de tamaño las partículas
por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad de rotación del
molino. Esta velocidad de rotación proporciona la energía necesaria para moler, pero
parte importante de ella se disipa como calor y ruido.
Esta etapa es la que consume mayor energía de todo el proceso de tratamiento de
minerales, por lo cual debe ser estrictamente controlada.
 MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO

Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda. El medio de
molienda está compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relación a las
partículas de mineral, pero pequeños en relación al volumen del molino; ya que
ocupan poco menos de la mitad del volumen del molino. Debido a la rotación y
fricción de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado hasta alcanzar una
posición de equilibrio dinámico cayendo sobre la carga, alrededor de una zona
muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.

La velocidad de rotación del molino gobierna la naturaleza del producto y la cantidad

de desgaste del recubrimiento de la carcasa . Por ejemplo, un conocimiento práctico
de la trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino determina la velocidad a
que debe rotar para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y no sobre el
recubrimiento; ya que esto provocaría un rápido desgaste de éste.
La fuerza impulsora del molino se transmite por el recubrimiento a la carga. A
velocidades relativamente bajas, con recubrimientos “lisos”, el medio de molienda
tiende a rodar hacia el pie del molino y ocurre disminución de tamaño principalmente
por abrasión. Este efecto de “cascada” produce molienda más fina con aumento de la
producción de lamas e incremento del desgaste del recubrimiento. A mayores
velocidades el medio de molienda cae en un efecto de “catarata” sobre el pie de la
carga. Este efecto favorece la reducción de tamaño por impacto, la producción de
partículas de tamaño mayor y reduce el desgaste del recubrimiento. A la “velocidad
crítica” del molino, la trayectoria teórica del medio es tal que caerían fuera de la carga.
En la práctica ocurre el fenómeno de centrifugación y el medio de molienda se mueve
en una posición esencialmente fija contra la carcasa.
Baja velocidad  Efecto cascada  Abrasión  Molienda fina  Desgaste del
recubrimiento.
Mayor velocidad  Efecto catarata  Impacto  Molienda gruesa
 Trayectoria circular
Zona catarata Zona muerta

Zona cascada

Zona de impacto Trayectoria parabólica

Zona de abrasión

Figura : Movimiento de la carga en un molino de rodamiento de carga

 VELOCIDAD CRÍTICA
La velocidad crítica de un molino, es la velocidad mínima a la cual la carga se
centrifuga y se mantiene sostenida contra las paredes del cilindro del molino.
Si desarrollamos un balance de fuerzas a la velocidad crítica se obtiene:
76.6
NC 
Dd

En donde:
D = diámetro del molino en pies
NC = velocidad crítica en r.p.m
para valores de D mucho mayores que el diámetro de los medios moledores se puede
utilizar : 76.6
NC 
D

Ejercicio : Determinar la velocidad del SAG 3 en r.p.m, si trabaja a un 79 % de la

velocidad crítica y posee un diámetro de 36’.

76.6 76.6 76.6

NC     12.766 r.p.m
D 36 6

Por lo tanto la velocidad del molino es 0.79 * 12.766 = 10 r.p.m.

 MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO

Molinos de volteo es el nombre genérico de una serie de modelos de molinos para

reducción fina que se basan en el mismo principio de molienda. Estos molinos, en
general consisten en una carcasa cilíndrica o cónica que rota sobre su eje horizontal y
que está cargada con medios de molienda tales como barra, bolas o rocas del mismo
mineral.
Los tipos de molinos son:

 Molinos de barras
 Molinos de bolas

El molino de bolas difiere del de barras en su relación largo/diámetro (L / D). En general

para molinos de bolas, su largo no excede del diámetro (L/D =1). El molino de barras
comúnmente es largo comparado con su diámetro (L/D 1).
 MOLINO DE BARRAS
Se pueden considerar como máquinas de chancado fino o molienda gruesa. Son
capaces de trabajar con alimentaciones de 50 mm y entregar productos de hasta 300
µm. A menudo se prefieren para chancado fino, sobre todo cuando el material tiene
alto contenido de arcilla y tienden a taponar al chancador. La característica distintiva
de un molino de barras es que la longitud de la coraza cilíndrica está entre 1,5 a 2,5
veces su diámetro.
Las barras son un poco más cortas que el largo del molino (2 a 3 pulg) para que
trabajen en buenas condiciones sin formar puentes a lo ancho del cilindro. La longitud
máxima del molino es de aproximadamente seis metros, pues para longitudes mayores
las barras se deforman (se pandean). Puesto que las barras superiores a 6 m se
deforman, esto establece la longitud máxima del molino. Actualmente se usan molinos
de barras de hasta 4,57 m de diámetro por 6,4 m de longitud.
Los diámetros de las barras varían de 25 a 150 mm. Mientras más pequeño sea el
diámetro de las barras, mayor será el área de molienda y por consiguiente será mayor
la eficiencia de molienda.
Se usan barras de acero al alto carbono porque son más duras y se quiebran en vez de
doblarse al desgastarse, no enredándose así con las otras barras. La capacidad óptima
de molienda se obtiene con barras nuevas cuando estas ocupan el 35 % del volumen de
la coraza.

Cuando el volumen alcanza 20 – 30 % (por desgaste) se restituye el valor original

agregando barras nuevas y retirando las más desgastadas.
La sobrecarga da como resultado una molienda ineficiente y un mayor consumo de
barras y revestimiento. El consumo de barras varía ampliamente con las características
de la alimentación del molino, velocidad del molino, longitud de las barras y tamaño del
producto, normalmente está en el rango de 0.1 a 1.0 kg de acero por tonelada de mineral
para molienda en húmedo, pero es menor para la molienda en seco.
Los molinos de barras normalmente trabajan entre el 50 a 65 % de la velocidad crítica,
con el fin de que las barras formen una cascada en vez de una catarata lo cual tiende a
trabar las barras.
 Fig. : Acción de molienda de las barras

Las siguientes ventajas se deben considerar cuando estos molinos se comparan con
otros tipos.

1.- La acción de molienda controla la distribución de tamaño del producto de tal forma
que no es necesario un circuito cerrado.
2.- El medio de molienda es de un costo relativamente bajo.
3.- Se obtiene una alta eficiencia de molienda puesto que hay menos espacio en una
carga de barras que con cualquier otro medio de molienda. Esto también da por
resultado un bajo consumo de acero. Debido a su mayor masa, las barras en cascada
ejercen un golpe más fuerte que una carga de bolas de acero y por consiguiente las
partículas gruesas se quiebran más fácilmente.
4.- Las barras se pueden mantener en condiciones de trabajo máximas ya que las
barras gastadas se pueden reemplazar fácilmente.
 MOLINOS DE BOLAS

Las etapas finales de reducción de tamaño se efectúan en molinos de bolas. Estos

pueden clasificarse por la naturaleza de la descarga en:

Descarga overflow o rebalse

Descarga por parrillas

Este último tipo está provisto con parrillas de descarga entre el cuerpo cilíndrico del
molino y el muñón de descarga. La pulpa fluye libremente a través de las aberturas de
la parrilla y después es elevada hasta el nivel del muñón de descarga. Los molinos con
parrilla comúnmente trabajan con alimentación más gruesa que los con rebalse y no se
usan para molienda muy fina. La razón principal es que con la formación de muchas
bolas pequeñas, el área de aberturas de la parrilla se obstruye rápidamente.
El molino con descarga por rebalse es el que se usa para la mayoría de las
aplicaciones, debido a que es más simple de operar, se usa de preferencia para
molienda fina y remolienda.

Varios factores afectan la eficiencia de la molienda en los molinos de bolas. La

densidad de la pulpa de la alimentación debe ser tan alta como sea posible y
compatible con la facilidad de fluir a través del molino.
Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy
diluida incrementa el contacto de metal a metal, produciendo un consumo de acero
elevado y una eficiencia reducida de molienda.
Porcentaje de sólido ; los molinos de bolas deben trabajar entre 65 y 80 % de sólido
por peso, lo que da un mejor aprovechamiento de la energía.
La viscosidad de la pulpa aumenta con la finura de las partículas, por consiguiente los
circuitos de molienda fina requieren menores densidades de pulpa.
Al igual que con los molinos de barras la eficiencia depende del área disponible para
molienda. Por esta razón se agrega una cierta distribución de tamaño de bolas y las
más grandes serán aquellas necesarias para fracturar las partículas más grandes y
duras que vienen con la alimentación. Cuando las bolas se gastan dejan el molino
junto con el producto y se pueden remover pasando las descarga por una rejilla o
tamiz colocado sobre el cajón receptor de pulpa.
La carga de bolas:
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40 – 50 % del volumen interno del
molino, alcanzando un máximo en 50 %, en una zona en que la eficiencia no varíe
mucho con la carga.
Velocidad de rotación:
Los molinos de bolas comúnmente se operan a velocidades mayores que los molinos
de barras, de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata. La
velocidad normalmente está comprendida entre el 70 y 80 % de la velocidad crítica.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA

El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben
considerarse simultáneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos. En la
industria minera casi siempre se usa circuito cerrado (molino de bolas) en el cual el
material del tamaño requerido se remueve en un clasificador, retornando los tamaños
mayores al molino (Fig. Nº 4).

En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reducción de

tamaño en un paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material
desde el circuito tan pronto alcance el tamaño deseado, aumentando así la capacidad.
El material retornado (C) al molino se denomina "carga circulante" y su peso se
expresa como un porcentaje de la alimentación fresca (F).

C
C arg a circulante  X 100
A
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partículas en cada paso,
eliminando el exceso de molienda e incrementando la energía disponible para
molienda útil. Debido a la gran cantidad de material de tamaño cercano al tamaño del
producto que se retorna al molino, hay una reducción del tamaño medio de la
alimentación, lo cual permite el uso de bolas más pequeñas aumentando la eficiencia
de la molienda.

Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto debido a su acción de

molienda, especialmente cuando preparan la alimentación a los molinos de bolas. Los
molinos de bolas virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algún tipo de
clasificador.

Circuito cerrado directo: El material de alimentación fresca entra directamente al

molino.

Circuito cerrado inverso: El material de alimentación fresca entra primeramente a un

clasificador y el sobretamaño pasa al molino como carga circulante.
 CIRCUITOS DE MOLIENDA
Flotación

Circuito Cerrado directo

Alimentación

Flotación

Circuito Cerrado inverso

Alimentación
 Alimentación Descarga

Fig. 4b: Circuito Abierto

Alimentación
Descarga

 Circuito abierto: estos se caracterizan porque no existe un equipo clasificador en

la descarga y por ende la descarga del molino continuo su paso a la próxima etapa.
 Variables en el Proceso de Molienda

En general, las variables del proceso de molienda pueden clasificarse en variables de

diseño y variables operacionales.
a) Variables de Diseño
El diseño de circuitos de molienda debe considerar una serie de variables tales como:
1.- Velocidad crítica del Molino: Velocidad a la cual las fuerzas centrífugas actúan sobre
la carga de un molino, obligándola a adherirse a las corazas internas, con la
consiguiente pérdida de eficiencia.
2.- Volumen de carga : Se expresa como el porcentaje del volumen entre las corazas que
es llenado con bolas y mineral.
3.- Potencia versus carga en el molino: La máxima potencia se consume en el caso de
que la carga ocupe aproximadamente el 50 % del volumen.
4.- Tamaño del Molino: El tamaño del molino se determinará sólo en base a la potencia
requerida para moler.
b) Variables Operacionales
Las variables de operación más relevantes del proceso de molienda son las siguientes:
a) Porcentaje de sólido en el molino: El porcentaje de sólido de la pulpa en el interior del
molino, se regula normalmente con adición de agua para obtener una viscosidad
adecuada.
b) Tamaño de bolas: Es la variables simple más importante en el circuito de molienda;
asimismo, el tamaño, densidad, forma, dureza, tenacidad y cantidad de medios de
molienda, tienen marcados efectos sobre la molienda.
c) Carga circulante y eficiencia de clasificación: Una eficiencia de clasificación baja
significa que el fino en vez de salir por el rebose sale por la descarga (cortocircuito) lo
que lleva consigo un aumento de la carga circulante. Si se mejora la eficiencia de
clasificación, disminuirá el corto circuito de finos, y podrá por ende, disminuir la carga
circulante y aumentar la alimentación fresca al molino, con el consiguiente aumento de
capacidad que es del mayor interés.
 CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

El propósito de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de mineral hasta que

se pueda conseguir una liberación económica del material valioso, entonces es
esencial que un molino no sólo que acepte una cierta cantidad de material por día, sino
que debe entregar un producto de tamaño conocido y controlable.

Las principales variables que pueden afectar este control son los cambios en la
velocidad de alimentación, distribución de tamaños y dureza de la alimentación,
alimentación de agua y las interrupciones en la operación del circuito, tales como
paradas para cambios de revestimientos del molino, bombas o ciclones, etc.
El control de la velocidad de alimentación es esencial para una operación suave, de tal
forma que se hace necesario el uso de alimentadores especiales de peso constante. El
control de la carga del medio de molienda se efectúa controlando la potencia
consumida por el molino. Una caída en el consumo de energía hasta un cierto nivel
requerirá la recarga de medios de molienda frescos.
Las fluctuaciones en el tamaño de la alimentación y la dureza probablemente son los
factores más significativos que provocan problemas con el balance del circuito de
molienda. Estas fluctuaciones pueden provenir de diferencias en composición,
mineralización, tamaños de grano y cristalización del mineral que viene de diferentes
partes de la mina; de cambios en la abertura del o los chancadores (a menudo debido
al desgaste) y del daño de los harneros en el circuito de chancado. El almacenamiento
del material tiende a suavizar las variaciones.

El incremento en el tamaño de la alimentación o dureza produce un producto de mayor

tamaño a menos que la alimentación sea automáticamente reducida, inversamente una
disminución de tamaño o dureza permitirá un incremento de la alimentación. Un
producto más grueso resulta en una mayor carga circulante, incrementado el flujo
volumétrico y reduciendo el tiempo de residencia de las partículas en el molino.
Esto causa un mayor incremento en el tamaño del producto y en el flujo volumétrico.
Como el tamaño del producto que entrega un " Hidrociclón" depende o se ve afectado
por el flujo, la distribución de tamaño cambiará. Luego, el control de la carga
circulante es bastante importante en el control del tamaño del producto.
En muchas operaciones un análisis continuo sobre la corriente (on - stream) se usa
en el rebalse del clasificador para controlar la operación de molienda, mientras que
en plantas más antiguas la densidad de la pulpa del rebalse ha sido usada como guía
para el tamaño del producto.
Mediciones de la carga circulante se pueden efectuar por muestras rutinarias de
varias corrientes.
CÁLCULOS RUTINARIOS
El control de la operación de una planta de molienda es un problema de
imponderables: desde el momento que el material bruto cae a la alimentación del
molino, el proceso es continuo y sólo cesa esta continuidad cuando el producto
finalmente emerge para descansar en las bodegas de concentrado y en los tranques
de relaves. El material en proceso no puede ser pesado sin interrumpir tal
continuidad; consecuentemente, el control de la planta depende mucho del
“muestreo” adecuado del material que se halla en flujo, de estas muestras se deriva
información esencial por medio del análisis, en cuanto al contenido de metal,
distribución del tamaño de partículas y contenido de agua u otros ingredientes en la
pulpa del mineral.
a) Porcentaje de sólidos

El porcentaje de sólidos es el peso del mineral seco molido contenido en una unidad
de pulpa. Por ejemplo 40 % de sólidos significa que en 100 Kg de pulpa hay 40 Kg de
mineral seco propiamente tal y los 60 Kg restantes corresponden a agua.

mS
Donde: X X100
X = Porcentaje de sólido mP
γ S = Peso específico del sólido
 S (  P  1)
γ P = Peso específico de la pulpa
X X100
MS = Masa de sólidos  P (  S  1)

MP = Masa de pulpa
 La densidad (ρ), se define como la masa por unidad de volumen

Ejemplo: Determinar el porcentaje de sólidos de la pulpa, cuyo peso específico

(pulpa) es en el momento del muestreo de 1,643 g/cc, siendo el peso específico del
sólido seco de 3,1 g/cc.

3,1 (1,643  1)
X  X 100  57.77 %
1,643 (3,1  1)

mP
P 
VP
VP = volumen de pulpa

Ejemplo: Si llenamos un depósito de 1000 cc de capacidad con pulpa que pesa 1.643 g,
el peso específico de la pulpa sería:

1.643 g
P   1,643 g / cc
1.000cc
 Balanza Marcy

Este equipo es el más ampliamente usado en el control de circuitos

de molienda en la pequeña industria. Es análogo a una pesa tipo
percha, en cuyo gancho cuelga un recipiente cilíndrico dotado con
un rebalse para mantener un volumen de pulpa de 1000 cc, (1 Lt).
La lectura se realiza en el visor donde una aguja registra el valor
medido, sobre una escala circular. La escala principal (superior)
corresponde al peso específico de la pulpa (gramos).
Las escalas siguientes corresponden a porcentajes de sólidos, que
difieren (entre escalas) básicamente en el peso específico o
gravedad específica del sólido.

En el ejemplo anterior con la ayuda de la balanza Marcy se puede leer directamente el

peso especifico de la pulpa sabiendo el peso especifico o gravedad específica del
sólido (3,1 g/cc), se lee directamente al porcentaje de sólidos de la escala
correspondiente, 57,7%.
 BALANCE DEL CIRCUITO MOLIENDA CLASIFICACIÓN

D Flotación

C
B

A = Alimentación

A = Tonelaje de mineral al molino; XA = Porcentaje de sólidos en la alimentación

D = Tonelaje de mineral en el rebalse o fino ; XD = Porcentaje de sólidos en
rebalse.
C = Tonelaje descarga gruesos ; XC = Porcentaje de sólidos en la descarga del
clasificador.
B = Tonelaje de mineral en la descarga del molino; XB = Porcentaje de sólidos en
la descarga del molino.
MOLINO DE BOLAS
 Carcasa

Corona

Chute de
alimentación

Motor

Muñón
Embrague
Descanso
Descanso Piñón
alimentación
Eje Piñón

Figura : Partes principales de un molino

 MOLINOS – CONSTRUCCIÓN

Las partes principales en un molino:

Carcasa: Las carcasas están diseñadas de tal forma que puedan soportar los
impactos, y la carga. Se construyen de planchas que se cilindran soldando los
extremos.
La plancha es perforada para permitir la sujeción del revestimiento (interno).
Normalmente disponen de 1 a 2 puertas de inspección. Para fijar los muñones
cabezales a los extremos de la placa de la coraza se sueldan flanges de acero al
extremo del cilindro.
Extremos del Molino: Los cabezales o muñones pueden ser de hierro fundido para
diámetros menores de 1 metro. Diámetros mayores exigen la construcción de acero
fundido, el cual es relativamente liviano y puede ser soldado. Pueden ir soldados a la
carcasa (sin flanges) o bien unidos a través de flanges.
Transmisión: Los molinos de rodamiento de carga se mueven por un piñón engranado
con una corona cilíndrica remachada a un extremo de la máquina. El piñón va
directamente unido al motor.

Revestimiento: Las caras internas del molino consisten en recubrimientos

reemplazables los cuales pueden soportar los impactos, ser resistentes al desgaste y
promover un movimiento más favorable de la carga. Los recubrimientos pueden tener
una gran variedad de formas.

Los recubrimientos para molinos de bolas pueden ser hechos de hierro fundido aleado
con níquel, otros materiales resistentes al desgaste o gomas. Para molinos de barras
son generalmente de acero al manganeso o acero al cromo, en forma de onda. El costo
de recubrimiento es uno de los costos grandes en la operación del molino, de aquí que
se deba hacer una muy buena elección para que tenga el máximo de vida útil.
Alimentación: El tipo de alimentador dependerá de si la molienda se hace en circuito
cerrado o abierto y si esta se efectúa vía seca o vía húmeda. El tamaño y el flujo de
alimentación son importantes.

Spout Feeder: Consiste de un chute cilíndrico o elíptico, soportado

independientemente del molino y proyectado hacia el interior de este a través del
cabezal de alimentación. El material se alimenta por gravedad a través de la canal y se
usa para molinos que operan en circuito abierto o en circuito cerrado.

El chute de alimentación
es el que ingresa la carga
al interior del molino,
desde la correa de
alimentación
 ASPECTOS PRÁCTICOS
Debe ponerse especial atención en la operación de molienda, debido a la importancia
que ella tiene en la eficiencia y operación de la etapa de concentración. Es por esto
que un déficit de molienda del mineral resultará en un producto demasiado grande con
un grado de liberación demasiado bajo para una separación económica. En la etapa de
concentración se obtendrá por lo tanto una recuperación y razón de enriquecimiento
baja, Por otra parte un exceso de molienda innecesariamente reducirá el tamaño de
partícula de la ganga y reducirá el tamaño del mineral valioso hasta bajo el tamaño
requerido para una separación eficiente con un consumo "inútil" de energía en exceso.

También producirá un aumento de los consumos de reactivos. Las variables más

usuales de manipular por el operador son, el régimen de carga fresca al molino y el
porcentaje de sólidos. A fin de prevenir anomalías en la operación por fallas en el
sistema mecánico de los molinos, el operador debe poner especial atención en el
detectar sobrecalentamiento de los descansos, filtraciones a través de la coraza,
pernos sueltos, sobrecargas, nivel de medios de molienda, operación bombas, etc.
 MOLIENDA AUTÓGENA

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los últimos 15 años
se ha desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como
respuesta a necesidad de una mayor productividad para compensar la disminución de
las leyes y al aumento de los costos de Mantención y operación. El término “Molienda
Autógena”, tiene diferentes significados para diferentes autores, por esta razón
definiremos los términos a emplear.
Molienda Autógena (Autogenous Mills): Método de reducción de tamaño en el cual los
medios moledores están formados principalmente por colpas de la mena que se
procesa.
Molienda Semiautógena (Semi-autogenous Mills): En este caso el mismo tipo de
material anterior se somete a reducción de tamaño adicionando bolas de acero como
medio de molienda, además del material mismo.
Comúnmente la molienda autógena o Semiautógena se emplea en molienda primaria
o para la primera etapa de molienda en cualquier concentrador.
La molienda autógena en molinos con descarga por rebalse ha mostrado ser ineficiente.
Por esta razón los Molinos Autógenos y Semiautógenos se caracterizan por el uso de una
parrilla de descarga. Esta parrilla evita que el material grueso escape del molino. De este
modo, el mineral alimentado al molino puede ser descargado sólo una vez que ha sido
molido a un tamaño igual o menor que las aberturas de la parrilla.
La Figura muestra en forma esquemática la clasificación que se produce por la parrilla de
descarga en un molino semiautógeno.

Alimentación
Parrilla interna de abertura Xp

Descarga

Representación de la clasificación interna efectuada por la parrilla de descarga

 Mecanismos de reducción de tamaños en Molienda Autógena

El proceso de conminución autógena es esencialmente por ABRASION y FRACTURA.

La abrasión se produce por efecto del roce de las partículas al rodar, provocando la
remoción de granos superficiales. La fractura se produce por efecto de los impactos
del material entre si, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos de
reducción de tamaño se deterioran si se produce un déficit de tamaños
“COMPETENTES" en la carga del molino. Una vez que se alcanza un cierto tamaño de
partícula (pebbles), la velocidad de reducción de tamaño disminuirá drásticamente.
En estos casos se dice que el molino se llena con un “tamaño crítico” de material, el
cual es demasiado pequeño para el mecanismo de abrasión y demasiado grande para
la fractura. Este fenómeno entonces, estará asociado con pérdida de eficiencia de
molienda, pérdida de capacidad y generación excesiva de finos.
Cuando el material tiende a comportarse de esta manera puede mejorarse la capacidad
y eficiencia agregando bolas de acero, las que mejorarán las condiciones de impacto
dentro del molino. En este caso la potencia, eficiencia y capacidad del molino
mejoraran a expensas del consumo de acero del medio de molienda.

Esta modalidad de reducción de tamaño es llamada MOLIENDA SEMIAUTOGENA. La

molienda Semiautógena entrega una distribución de tamaño del producto más gruesa
y además actúa como SCRUBBER (lavador) de los componentes pegajosos (difíciles
de tratar en chancadores terciarios y secundarios y harneros) retirándolos en el barro.

El consumo de acero para circuitos de SAG – Bolas, es de 770 g de acero por bolas/ t
de mineral normal (Wi = 16.5 KWH/t) y 140 g de acero por revestimientos / t de mineral.
Utilizan parrilla de descarga con aberturas de ½” a 3”. Evita que las partículas gruesas
dejen el molino.
Para una Operación Estable de un Molino Semiautógeno se requiere tres condiciones:

- Una adecuada proporción de las fracciones gruesa, intermedia y fina en la alimentación

fresca que le permita al molino reponer los medios moledores.

- Un flujo de alimentación fresca del molino que permita igualar la tasa de ingreso de
mineral grueso con su tasa de molienda hacia tamaños más pequeños.

- Una tasa de descarga de mineral fino, a través de la parrilla del molino, que permita
igualar la tasa que ingresa sumada con la que se genera por fracturamiento de los
tamaños superiores.

Sobre estas tres condiciones el operador puede actuar muy levemente utilizando los
alimentadores que le proporcionen una granulometría adecuada, subiendo o bajando el
tonelaje de acuerdo con la dureza del mineral, y aumentando o disminuyendo el caudal
de agua en la alimentación. Cada vez que cambia la granulometría o dureza del mineral y
la viscosidad de la pulpa, el molino varía su nivel de llenado afectando su productividad
y el operador debe actuar para compensar la perturbación.
 FACTORES QUE AFECTAN LA OPERACIÓN DE UN MOLINO SAG

a) Flujo de alimentación fresca: Mientras mayor sea el flujo de alimentación, mayor será
el volumen de la carga con que trabaja el molino. En la práctica el nivel de la carga se
controla ajustando el flujo de alimentación. Además de la relación mencionada, el
volumen de la carga tiene un efecto directo en la potencia, de tal manera que el flujo de
alimentación y la potencia quedan relacionados. A medida que el flujo de alimentación
crece, la potencia consumida se incrementa hasta llegar a un valor máximo.

Un flujo de alimentación aún mayor provocará

una sobrecarga y la potencia comenzará a caer Potencia
rápidamente. En esta condición de sobrecarga,
la intensidad de la acción de molienda se
reduce y la capacidad de tratamiento del
Zona
molino disminuye. Frente a esta situación el Zona inestable
estable
operador parará la alimentación de sólidos al
molino y permitirá que se vacíe (“grind out”).
Luego reanudará la alimentación a una tasa Flujo de alimentación

más baja que permita una operación estable

nuevamente.
b) Distribución granulométrica en la alimentación: Para un volumen de carga
constante, una mayor capacidad de tratamiento se logra cuando el mineral de
alimentación es más grueso. Lo anterior se debe a que la capacidad rnoledora del
molino, está determinada por los medios de molienda, los cuales se forman a partir de
las rocas de mayor tamaño en la alimentación. Si la cantidad de gruesos es
insuficiente, la intensidad de la molienda en el molino será reducida y la capacidad del
molino decrecerá.
c) Dureza del mineral : La dureza del mineral que se alimenta al molino, es algo sobre
lo cual el operador no tiene control. Mientras mas duro es el mineral, mayor será el
tiempo que toma su reducción de tamaño, por esto, para un flujo de alimentación
constante, el volumen de la carga aumentará junto con la dureza del mineral. Si el
molino está operado con un tonelaje inferior a su capacidad máxima, al aumentar el
volumen de su carga consumirá más potencia y el cambio en la dureza se compensará
con un aumento del consumo de energía por tonelada de mineral fresco, sin embargo
si el molino está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la dureza,
producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una disminución del
tonelaje tratado.
d) Densidad y viscosidad de la pulpa: La Viscosidad y la densidad de la pulpa, están muy
ligadas, desafortunadamente la densidad de la pulpa dentro del molino no puede ser
medida directamente, de modo que lo que se mide y controla es la densidad de la pulpa
en la descarga del molino. En términos de las tasas de descarga lo que ocurre es que,
aumentando la densidad, se incrementa la viscosidad y se reducen las tasas de
descarga, provocando un aumento del volumen de pulpa y de la potencia además de una
disminución de la capacidad de tratamiento de mineral. El aumento de la potencia se
debe a un leve crecimiento de la masa en el molino y del ángulo de apoyo de la carga.
Una pulpa más densa y viscosa favorecerá un ángulo de apoyo mayor que, significa
mayor demanda de potencia.
e) Carga de bolas : Un factor que influye mucho, en la operación de un molino
semiautógeno, es el volumen de la carga de bolas. Este volumen se expresa como una
fracción del volumen total del molino y puede variar entre 4 y 14 %, siendo el valor más
usado un 8 %. Existen dos casos generales en los cuales es deseable agregar bolas en
un molino autógeno.

1) Cuando se tiene una excesiva acumulación de mineral fino e intermedio, debido a

una falta de colpas grandes en la alimentación al molino, que permita formar una
carga apta para moler esos tamaños.
2. Cuando existe una acumulación de rocas grandes, debido a la incapacidad de la
carga para romper esos tamaños.

La determinación de la carga de bolas óptima es finalmente un problema de carácter

económico pues una de las principales ventajas de costos para los sistemas
autógenos es el bajo consumo de acero.
 MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL

La molienda autógena o circuito autógeno viene a reemplazar a los circuitos

convencionales consistentes normalmente en:
Chancador primario, almacenamiento, chancado secundario, almacenamiento,
chancado terciario, molino de barras y molino de bolas, todo esto unido a los
sistemas de movimientos de materiales y clasificación. Frente a este tipo de circuito,
la molienda autógena presenta las siguientes ventajas:
 Menor costo de capital, por un menor número de etapas en el proceso ya que
elimina el chancado secundario, terciario y equipo auxiliar. Algunos operadores creen
que incluso el chancado primario es innecesario.
 Menor costo de operación, principalmente debido al menor consumo de acero.
(particularmente en molinos autógenos).
 Mayor capacidad por superficie ocupada.
 Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
 Cambio de sistema de transporte independiza la operación de los fenómenos
climáticos.
 Mayor rentabilidad de la operación,
 Distribución de los equipos más simples.
 Gran flexibilidad, lo que hace más fácil la operación y control.
 Menor requerimiento de mano de obra.
PROCESO Y OPERACIÓN DE
CLASIFICACION
Figura : Ciclón
Figura : Angulo de Descarga de un Ciclón
 TIPOS PRINCIPALES DE CLASIFICADORES.-

CLASIFICADOR DE TANQUE INCLINADO (espiral, rastrillos, arrastre):

Descripción: La clasificación tiene lugar cerca del extremo profundo del
estanque. El mecanismo de espiral, rastrillo o de arrastre levanta las arenas
del tanque.
Tamaño: Ancho 0.3 a 7.0 m; Diámetro 2.4 m (espiral); Longitud máxima 14
m
Tamaño máximo alimentación: 1 mm a 45 m
Rapidez de Alimentación: 5 a 850 T/h
Potencia: 0.4 a 110 kW
Adaptabilidad y Aplicaciones: Se utiliza para molienda en circuito cerrado,
lavado y eliminación de agua, deslamado; particularmente en donde es
importante obtener arenas secas limpias (las arenas del clasificador de
arrastre no son muy limpias). En la molienda es circuito cerrado el
mecanismo de descarga (especialmente espirales) puede dar suficiente
impulso para eliminar la bomba.

LAVADOR DE PALETAS DE MADERA

Descripción: Es esencialmente un clasificador de espiral con paletas que
sustituyen a la espiral.
Tamaño: Ancho 0.8 a 2.6 m; Diámetro 0.6 a 1.1 m; Longitud máxima 4.6
a 11 m
Tamaño máximo de alimentación: 100 mm
Rapidez de alimentación: 40 a 450 T/h
Potencia: 7.5 a 60 kW
Adaptabilidad y Aplicaciones: Se utiliza para separaciones gruesas,
como separación de desechos, o arcilla de las arenas. También para
remover o desintegrar aglomerados.
CLASIFICADOR HIDRAULICO DE TAZON:
Características: Es una extensión de los clasificadores de
tanque inclinado, ocurriendo el asentamiento en un estanque
circular grande que tiene un mecanismo giratorio para arrastrar
las arenas hacia adentro (hacia fuera en el separador de lodos de
tazón) a la descarga de rastrillos o de espiral.
Tamaño: Ancho 0.5 a 6.0 m; Diámetro 1.2 a 15 m; Longitud
máxima 12 m.
Tamaño máximo de alimentación: 45 a 150 m
Rapidez de alimentación: 5 a 225 T/h
Potencia: Tazón 0.75 a 7.5 kW; Rastrillos 0.75 a 20 kW
Adaptabilidad y Aplicaciones: Se utiliza para molienda en
circuito cerrado (particularmente en circuitos de remolienda) en
donde es necesario obtener arenas limpias. El estanque más
grande permite lograr separaciones más finas. El separador de
lodos tiene estanques más grandes (y capacidades). Es
relativamente costoso.

CLASIFICADOR DE TAZON:
Características: Es una extensión de los clasificadores de tanque
inclinado, ocurriendo el asentamiento en un estanque circular grande
que tiene un mecanismo giratorio para arrastrar las arenas hacia
adentro (hacia fuera en el separador de lodos de tazón) a la descarga
de rastrillos o de espiral.
Tamaño: Ancho 0.5 a 6.0 m; Diámetro 1.2 a 15 m; Longitud máxima
12 m.
Tamaño máximo de alimentación: 45 a 150 m
Rapidez de alimentación: 5 a 225 T/h
Potencia: Tazón 0.75 a 7.5 kW; Rastrillos 0.75 a 20 kW
Adaptabilidad y Aplicaciones: Se utiliza para molienda en circuito
cerrado (particularmente en circuitos de remolienda) en donde es
necesario obtener arenas limpias. El estanque más grande permite
lograr separaciones más finas. El separador de lodos tiene estanques
más grandes (y capacidades). Es relativamente costoso.
CLASIFICADOR DE TANQUE CILINDRICO
Descripción: Es en efecto un espesador sobrecargado. Los rastrillos
giratorios alimentan las arenas a la descarga central inferior.
Tamaño: Diámetro 3 a 45 m
Tamaño máximo alimentación: 45 a 150 m
Rapidez de alimentación: 5 a 625 T/h
Potencia: 0.75 a 11 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Es simple, pero produce una
separación relativamente ineficiente. Se emplea para separación
primaria de agua cuando se trata de grandes volúmenes de
alimentación, y el drenado de las arenas no es critico.

CLASIFICADOR DE CONO:

Descripción: Similar al clasificador de tanque cilíndrico,

con la excepción de que el tanque es cónico para eliminar
la necesidad del rastrillado.
Tamaño: Diámetro 0.6 a 3.7 m
Tamaño máximo de alimentación: 45 a 600 m
Rapidez de alimentación: 2 a 100 T/h
Potencia: No requiere
Adaptabilidad y aplicaciones: De bajo costo, y su
simplicidad da lugar a una separación relativamente
ineficiente. Se utiliza para deslamado y separación
primaria de agua. La acumulación creciente de sólidos
puede dar problemas.
CLASIFICADOR HIDRAULICO DE CONO:

Descripción: Consiste de una sección superior cilíndrica y

abierta con una sección inferior cónica que contiene un
mecanismo de rotación lenta.
Tamaño: Diámetro 0.6 a 1.6 m
Tamaño máximo de alimentación: 100 a 400 m
Rapidez de alimentación: 10 a 120 T/h
Potencia: 3 a 7.5 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Se emplea principalmente en
molienda en circuito cerrado para reclasificar descarga inferior
de hidrociclones.

HIDROCICLON:
Descripción: La alimentación introducida a presión
(bombeada) genera la acción centrífuga necesaria para
dar fuerzas de separación y de descarga.
Tamaño: Diámetro 0.01 a 1.2 m
Tamaño máximo de alimentación: 45 a 1400 m
Rapidez de alimentación: a 20 m3/min
Potencia: 35 a 400 kN/m2 (carga de presión)
Adaptabilidad y Aplicaciones: Dispositivo pequeño y
barato, ampliamente utilizado para molienda en circuitos
cerrados. Produce separaciones relativamente eficientes
de las partículas finas en suspensiones diluidas.
SEPARADOR DE AIRE:
Descripción: De forma similar al hidrociclón, pero de mayor ángulo en vértice.
El impulsor interior induce reciclado dentro del clasificador.
Tamaño: Diámetro 0.5 a 7.5 m
Tamaño máximo de alimentación: 2 mm a 38 
Rapidez de alimentación: a 2100 T/h
Potencia: 4 a 500 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Se emplean en donde deben mantenerse secos
los sólidos, como en la molienda del cemento. Pueden integrarse clasificadores
en aire en la estructura del molino.

CENTRIFUGO DE TAZÓN SOLIDO:

Descripción: La energía genera grandes fuerzas de asentamiento. La
pulpa se centrifuga contra el tazón giratorio y se retira mediante un
transportador de tornillo helicoidal de rotación lenta que se encuentra
dentro del tazón.
Tamaño: Diámetro 0.3 a 1.4 m; Longitud 1.8 m
Tamaño máximo de alimentación: 74 a 1 m
Rapidez de alimentación: 0.04 a 2.25 m3/min
Potencia: 11 a 110 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Es relativamente costoso, pero tiene
alta capacidad para un espacio de piso dado, se usa para las
separaciones muy finas
LAVADOR:
Descripción: Es en esencia un tambor giratorio ligeramente
inclinado
Tamaño: Diámetro 1.5 a 3.5 m; Longitud 3 a 10 m
Tamaño máximo de alimentación: 450 mm
Rapidez de alimentación: a 700 T/h
Potencia: 1 a 700 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Tiene aplicaciones similares a las
del lavador de paletas, pero es de acción más ligera. La velocidad
de trabajo (85 % velocidad crítica) proporciona rozamiento para
separar la arcilla de la arena. También separa desechos.

CLASIFICADOR DE CONTRACORRIENTE:
Descripción: Un componente esta basado en el lavador, el otro
en el clasificador de espiral. Sde agrega agua de lavado a su
flujo, en esencia horizontalmente y en dirección opuesta a las
arenas, las cuales son transportadas y resuspendidas por
alguna forma de espiral.
Tamaño: Diámetro 0.5 a 3.3 m (tipo espiral); Longitud 12 m (tipo
espiral)
Tamaño máximo de alimentación: 2 mm a 40 m
Rapidez de alimentación: 3 a 600 T/h
Potencia: 0.2 a 19 kW
Adaptabilidad y aplicaciones: Producto arenoso muy limpio,
pero de capacidad relativamente baja para un tamaño dado
ELUTRIADOR:
Descripción: Es básicamente un tubo con agua a presión alimentada
cerca del fondo para producir asentamiento obstruido. Las arenas se
retiran por una válvula situada en la base. La columna puede contener
una red para uniformar el flujo.
Tamaño: Diámetro 1.2 a 4.3 m
Tamaño máximo de alimentación: 2.4 mm a 7.5 mm
Rapidez de alimentación: 4 a 120 T/h
Potencia: 0.75 kW para las válvulas
Adaptabilidad y aplicaciones: Separación simple y relativamente
eficiente. Normalmente es un dispositivo para dos productos pero
puede operarse en serie para producir una gama de fracciones de
tamaño.

CLASIFICADOR DE COMPARTIMENTOS:
Descripción: Se compone de una serie de compartimentos
de clasificación, con cantidades decrecientes de agua a
presión en cada uno, que producen una gama de tamaños
de producto.
Tamaño: Ancho 0.5 a 6.0 m; Longitud 12 m
Tamaño máximo de alimentación: 1.4 mm a 10 mm
Rapidez de alimentación: 4 a 120 T/h
Adaptabilidad y aplicaciones: Separaciones eficientes,
pero requiere 3 T de agua/T de arena. Se emplea para
producir arenas excepcionalmente limpias fraccionadas en
intervalos de tamaños.