Detección y prevención

de la corrosión en
aeronáutica

Anaya Islas Irais

López Briones Yael
Fernando
Reyes Estrada Adrián
Serralde Resillas Jorge
 ¿Qué es la corrosión?

Degradación de un material
debido a la interacción con
su medio ambiente.
 Tipos de corrosión
Corrosión Uniforme
● Se produce con el
adelgazamiento uniforme
producto de la pérdida
regular del metal superficial.
● La corrosión avanza de
forma observable y a
velocidad constante.
● El material presenta sobre
toda su superficie un
aspecto áspero y corroído
debido a las reacciones
electroquímicas que han
ocurrido.
 Corrosión Localizada

Ocurre en áreas o superficies

perfectamente localizadas o ubicadas
donde la corrosión se concentra en esos
sitios.

Existen 3 tipos de corrosión localizada:

● Corrosión por picaduras – Corrosión
estrecha y profunda la cual perfora
el metal.
● Corrosión por hendiduras –
Corrosión ancha y profunda debido a
la falta de acceso del agente
corrosivo, también se le conoce
como corrosión por celdas de
concentración
● Corrosión filiforme – Corrosión con
forma de filamentos sobre la
superficie de un metal recubierto
 Corrosión Galvánica
● Forma de corrosión acelerada
que puede ocurrir cuando
entran en contacto dos
metales con diferente potencial
galvánico en un ambiente
corrosivo.
● Se produce en celdas
galvánicas.
● Cuando la reacción de
oxidación del ánodo se va
produciendo, se desprenden
electrones de la superficie del
metal que actúa como el polo
negativo de la pila (ánodo) y
así se desprende el material
desde la superficie del metal.
 Corrosión intergranular
● Se presenta en los bordes o en
el interior de los granos que
componen los metales.
● Cuando la corrosión avanza a lo
largo del límite de grano se
produce la separación del metal.
● Este tipo de corrosión comienza
en donde el grano de los
metales queda expuesto por el
maquinado.
 Corrosión por fatiga

● Corrosión que se presenta

en combinación de agentes
y medios corrosivos junto
con la presencia de
esfuerzos de tensión que
soporta el material.
● Generalmente se reconoce
por la presencia de grietas o
fisuras en el material.
● Una vez que la rotura ha
empezado avanza
rápidamente.
 Corrosión microbiana
● Corrosión producida por
presencia ciertos
microorganismos.
● Microorganismos invaden los
tanques de combustible.
● Se forman manchas de color
café o negro acumulándose
en el fondo del tanque de
combustible.
● En daños extensos la
corrosión puede penetrar la
piel de las alas y ocasionar
fugas.
 Corrosión por rozamiento
● Se origina por el movimiento continuo entre
las superficies de dos metales.
● Puertas y paneles de acero, uniones.

Corrosión por erosión

● Desgaste de las capas protectoras por
factores climatológicos (lluvia) o partículas
como ceniza volcánica, arena y polvo.
● Bordes de ataque, parte baja del fuselaje.
Indicadores de la corrosión

● Acumulación de suciedad o contaminantes.

● Pintura descarapelada, levantada o abombada.
● Rompimiento de las superficies lisas.
● Deformación o pérdida de cabezas de sujetadores.
● Distorsión, deformación, roturas o picaduras.
● El producto de la corrosión; polvo blanco (en magnesio o aluminio),
óxido rojo y café (en acero) y picaduras negras o rojizas (en acero).
● Decoloración, escamas.
Niveles de corrosión

Corrosión nivel 1:

Corrosión que se presenta entre inspecciones sucesivas, que es local y

puede ser eliminada dentro de los límites permitidos por el fabricante.
También puede ser la corrosión que se presenta entre inspecciones
sucesivas, que excede los límites permitidos y es local pero puede
atribuirse a un evento no típico del uso que la aerolínea da a su flota.
Corrosión nivel 2:

Se presenta entre inspecciones sucesivas en una zona donde no se ha

retrabajado anteriormente y requiera un retrabajo, el cual excede los
límites permitidos por el fabricante, necesitando reparación o
reemplazo de un elemento estructural principal.
Corrosión nivel 3:

Corrosión encontrada durante la primera inspección o subsecuentes que

está fuera de los límites y se considera que puede representar un
problema en la aeronavegabilidad y requiere que se efectúe una acción
correctiva inmediata.
Detección
La detección temprana y la eliminación de la corrosión ayudarán a
mantener la seguridad y la aeronavegabilidad de la aeronave. Esta es
sólo posible si la inspección de la corrosión se lleva a cabo
regularmente y con acciones precisas, definiendo o no la presencia de
la corrosión.

Esta inspección debe ser rutinaria como parte de un programa normal

de mantenimiento. Una vez detectada la corrosión de forma visual, la
extensión del daño se debe determinar con el auxilio de las pruebas no
destructivas.
INSPECCIÓN VISUAL

La aproximación inicial para la

detección de la corrosión es siempre
el método visual y por medio del
tacto. Una inspección completa
requiere paciencia y buena vista, así
como accesos adecuados, excelente
iluminación y herramienta apropiada.
El inspector debe saber qué tipo de
indicación en la corrosión ve y debe
ser capaz de reconocer qué
condiciones provocan la corrosión.
INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Es el método de menor costo y

requiere un mínimo de operación. Es
usado para detectar pequeñas
roturas, cavidades y otras
discontinuidades. Aunque se usa
sobre otros metales, su uso es más
común sobre el aluminio. El área
debe estar completamente limpia.
INSPECCIÓN POR CORRIENTES EDDY

Método versátil y seguro, capaz de

detectar roturas y corrosión sobre
metales no magnéticos, pero su uso
sobre acero y titanio es limitado. El
procedimiento es por corriente
alterna por una bobina de frecuencia.
UN campo magnético es producido y
la información por medio de un
análisis eléctrico da el dato deseado.
INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO

Se puede operar visualmente sobre

todos los materiales estructurales.
Este método utiliza un equipo que
transmite ondas de sonido de alta
frecuencia, induciendo alguna forma
de vibración en la inspección del
objeto recibiendo la respuesta. El
dispositivo o aparato para pruebas
de adhesión puede ser utilizado para
comprobar la adherencia de
estructuras.
INSPECCIÓN POR RAYOS X

El uso de rayos X es para detectar

roturas y fallas en la estructura que
no son fácilmente accesibles. La
inspección se lleva a cabo por la
transmisión de radiaciones a través
del objeto hasta una foto-placa
sensitiva.

Puede detectar pérdidas de material

y estructuras rotas. No se puede
utilizar para detectar corrosiones
menores o moderadas.
 Prevención
La corrosión se puede prevenir seleccionando el correcto:

Tipo de Metal

Capa Protectora

Medidas Ambientales

Recubrimiento de sacrificio

Inhibidor de Corrosión

Diseño
Tipo de Metal
Un método simple es usar un material resistente a la corrosión como
aluminio o acero inoxidable. Dependiendo de la aplicación, estos
metales pueden prevenir el uso de protección adicional contra la
corrosión.
Recubrimiento Protector
Los recubrimientos
La aplicación de un deben tener las
recubrimiento es una manera
siguientes
efectiva y económica de
características para
prevenir la corrosión. Las capas
de pintura actúan como una tener buena resistencia
barrera para prevenir la ❖ aBuena
la corrosión:
adhesión al
transferencia de carga substrato
electroquímica del ambiente ❖ Baja porosidad
corrosivo al metal debajo de ❖ Alta resistencia eléctrica
ella. ❖ Suficiente grosor
Recubrimiento Protector

El sistema de recubrimiento consta de:

➔ Primer
➔ Capa Intermedia
➔ Capa Superior
Medidas Ambientales
La corrosión es causada por una Ejemplo de ello puede ser el
reacción química entre el metal y los tratamiento de agua en un
gases en los alrededores. boiler para ajustar alcalinidad
o contenido de oxígeno
Tomando medidas para controlar el
ambiente, estas reacciones no
deseadas pueden ser minimizadas.

Esto puede ser tan simple como

reducir la exposición a la lluvia o
brisas de mar, o tan complejo como
controlar las cantidades de oxígeno
en el ambiente.
Recubrimiento de Sacrificio
Involucra recubrir el metal con otro “metal” más propenso a oxidarse.
Protección Catódica Protección Anódica

La más común es el recubrimiento de Se usa un metal menos activo que no se

una aleación con Zinc (Galvanizado).
El Zinc se vuelve el cátodo de una
celda electroquímica
corroe mientras está colocado (Como el
estaño)
El Acero se vuelve el ánodo en la celda
electroquímica
Inhibidores de Corrosión
Son químicos que reacción con la
superficie del metal o los alrededores para
suprimir las reacciones electroquímicas
que dan lugar a la corrosión.

Se aplican a la superficie del metal y

forman una capa protectora.

Se aplican comúnmente usando la

pasivación.

En la pasivación, se aplica una capa ligera

protectora cuya formación depende del
pH, temperatura y composición química de
los alrededores.
Diseño
La prevención de la corrosión debe empezar en la etapa de diseño.
Algunas fallas comunes son:

Falla del sistema protector

Fabricación pobre

Baja accesibilidad

Heterogeneidad estructural en materiales

Condiciones operacionales
Termografía infrarroja (TIR)
La TIR es una técnica de ensayo no destructivo (END) sin contacto que
obtiene la temperatura de la superficie de un cuerpo a través de la
captación de la radiación infrarroja que ésta emite. El mapa térmico de
la superficie obtenido es llamado termograma.

Cuando el flujo de calor en un material es alterado por la presencia de

anomalías o defectos provoca contrastes de temperatura en su
superficie. El uso de la TIR como método no destructivo de inspección
está basado en la obtención y el análisis de las imágenes de esos
patrones térmicos.
Ventajas de TIR
● Es un método de inspección rápido y
sin contacto que sirve para localizar
defectos por debajo de la superficie,
la interpretación de termogramas es
muy sencilla (imágenes) y la
radiación infrarroja no es nociva (al
contrario que los rayos-x).
● Además puede ser aplicado a un
amplio rango de materiales (tanto
metálicos como compuestos) y áreas
relativamente amplias pueden ser
inspeccionadas en un único ensayo.
TIR Pasiva
La TIR pasiva se refiere a aquellos casos en los que no se usa ninguna
estimulación de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un
flujo de calor en el cuerpo inspeccionado.

El objeto estudiado produce un patrón de temperaturas típico por el

hecho de estar involucrado en un proceso (industrial) que produce calor.

La TIR pasiva se usa, por ejemplo, en mantenimiento predictivo, como

en rodamientos, turbinas y compresores, instalaciones eléctricas,
tuberías enterradas o fugas de gas
TIR Activa
En termografía activa se usa una estimulación externa para provocar un
flujo de calor interno en el objeto estudiado. Un defecto interno
afectaría al flujo calorífico produciendo un contraste térmico en la
superficie. Las técnicas de TIR activas principales son: TIR pulsada, step
heating y TIR lock-in.
La TIR pulsada (Pulsed Thermography) consiste en aplicar un pulso corto
de calor sobre el objeto (de 3 msg. a 2 s. dependiendo del material) y
grabar el enfriamiento del espécimen. El frente térmico aplicado se
propaga en el material y cuando encuentra un defecto el ratio de
difusión es reducido produciendo un contraste de la temperatura sobre
ese punto. De esta manera, el contraste de defectos más profundos
aparecerá más tarde y con menor diferencia de temperaturas
En la técnica de Step Heating o termografía de pulso largo, el objeto es
calentado continuamente a baja potencia y se monitoriza el incremento
de temperatura de la superficie.

Aplicaciones del step heating son, por ejemplo, la evaluación de

espesores de recubrimientos y de uniones de recubrimiento a substrato
en estructuras compuestas y también la detección de corrosión oculta
en el fuselaje de aviones
La TIR lock-in está basada en la generación de ondas de calor dentro
del espécimen inspeccionado (por ejemplo, depositando periódicamente
calor en el cuerpo por medio de una lámpara modulada) y
monitorizando de forma sincronizada el campo de temperaturas
oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador lock-
in.

La TIR lock-in es usada, por ejemplo, en inspecciones de componentes

estructurales, detección de remaches sueltos, investigación de
estructuras de absorción de radar y detección de grietas, desencolados,
etc.
Ejemplos de detección de defectos en materiales
aeronáuticos

La utilización de materiales compuestos es cada

vez más extendida en la fabricación de fuselajes
de aeronaves. Una prueba de ello es el gran
aumento de los componentes fabricados con de
estos materiales, principalmente CFRP (Carbon
Fiber Reinforced Plastics), en el Airbus A-380 y
Boeing-7E7.

La lanzadera espacial reutilizable X-37 de la

NASA bajo desarrollo tiene un 90% de la piel
externa del fuselaje de grafito-epoxi, que es
inspeccionada mediante TIR pulsada. Realizan
estas inspecciones antes y después de ensayos
de aplicación de carga full-scale para localizar la
creación y propagación de defectos
El siguiente caso, mostrado en la
figura 4, es el de la localización de
dos grietas en un componente de
una aeronave de aluminio con su
recubrimiento de pintura original.
Al principio del enfriamiento
(figura 4, izquierda) se pueden
apreciar las grietas entre las
indicaciones térmicas producidas
por la textura de la pintura en esa
zona. Posteriormente se aprecia la
respuesta típica de las grietas
ante ensayos de este tipo (figura
4, derecha): se produce un salto
de temperatura entre ambos lados
de la grieta, ya que la grieta actúa
como barrera al flujo de calor.