PLANIFICACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
• Para poder determinar una buena planificación, se debe tener
presente que lo primordial, es conocer el estado de los equipos a los
cuales, se van a someter a un proceso de mantenimiento.

• Poder establecer cuáles serán los equipos críticos y los que más fallas
presentan, es un dato importante para la decisión al momento de
planificar el mantenimiento de cualquier equipo.
SELECCIONAR LAS MÁQUINAS

• Para poder tener una buena selección de las máquinas, se debe realizar de
acuerdo a:

1.- Cada máquina requiere de un documento que consigne el procedimiento

correcto para realizar el mantenimiento de cada una, con el fin de prevenir
posibles fallas y por lo tanto prolongar el tiempo de vida útil del equipo.

2.- Para el caso de las máquinas con componentes extraíbles, se desarrolla

un formato para hacer instrucciones paso a paso del mantenimiento
mientras que las máquinas- herramienta, por no poderse intervenir
internamente, requerirán de una ficha técnica que especifique el
procedimiento para el cambio de los insumos de las mismas.
DESGLOSAR LOS COMPONENTES DE CADA MÁQUINA
DETERMINAR LOS COMPONENTES QUE MÁS FALLAN

• Para determinar los componentes que más fallan en cada una

de las máquinas de MP, se debe realizar un levantamiento de
información que permita determinar la cantidad de fallas por
cada componente.

• Las fallas derivadas de los datos recolectados, se analizaron

con ayuda del Diagrama de Pareto, determinando los
componentes que representaban el 70% de las fallas de cada
máquina.
DEFINIR RANGO DE FALLOS

• Para definir el rango permisible de fallos de los componentes que más

fallan, es necesario establecer los límites de control en cada
componente de acuerdo a lo establecido para el control de procesos.
• El objetivo principal es conocer cuántos fallos se han registrado en un
periodo determinado, y así poder tomar decisiones que permitan
reducir el número de fallos cada vez a un número menor. Para
establecer esto, se hizo uso de la fórmula para establecer los límites
de defectos o fallas en un periodo determinado (Hansen, 1989):
DETERMINAR TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (MTBF)

• Una vez se han determinado los componentes críticos de cada máquina y los
límites establecidos para cada una de ellas, se debe establecer un indicador
fundamental para realizar la planificación correspondiente, el MTBF.
• MTBF (Mean Time Between Failures / Tiempo Medio Entre Fallas), es el tiempo
medio transcurrido entre fallas sucesivas de una pieza reparable (Acuña, 2003). Se
determina a partir de la media poblacional obtenida por las simulaciones de la
distribución de probabilidad. El objetivo es aumentar la cantidad de días entre
fallos debido a la disminución de la ocurrencia de fallos esperada con la
planeación.

• MTBF =
DETERMINAR EL TIEMPO ENTRE FALLOS

• Una vez se tienen las fechas en

que cada falla ocurrió , se
determinó la frecuencia entre
fallos, expresado en días, para
cada uno de los componentes .
Cabe resaltar que al tener n
número de fallas, la cantidad
datos de días entre fallas será de
n-1. La siguiente tabla muestra los
valores de días entre fallas de
cada componente:
DEFINIR LA DISTRIBUCIÓN DE PROBABILIDAD

• Una vez obtenidos los días entre fallas de cada componente, se determinó la distribución
de probabilidad que estos siguen. Así, con ayuda del programa Promodel y su herramienta
Stat-Fit, se introdujeron los datos de los días entre fallas de cada uno los componentes y se
validó con esta herramienta la distribución y los parámetros de cada una. Cabe destacar
que debido a que en 4 componentes, la cantidad de fallos durante el periodo estudiado fue
menor a 10, se determinó la distribución de Probabilidad Triangular como aquella que
seguían estos casos, ya que ésta es usada cuando no se tiene una muestra suficientemente
grande y se conoce la relación entre las variables, en la cual se tiene un valor mínimo y un
valor máximo (Acuña, 2003).

• La siguiente tabla muestra la distribución de probabilidad y los parámetros de los tiempos

entre fallas de cada uno de los componentes:
SIMULACIONES DE FALLOS

• Con la distribución de probabilidad y los parámetros determinados, con ayuda del

Stat-Fit para las muestras de más de 10 datos y de Microsoft Excel para las
distribuciones triangulares, se realizó una simulación, en la que se calculaban
números aleatorios para cada función. Estos números aleatorios significan los días
entre fallos del componente en cuestión, y se realizó cada simulación LSC=Ṫ + 3√Ṫ
veces, ya que esto significa la cantidad máxima de fallos permitidos para el
periodo
DETERMINAR EL MTFB

• El objetivo de realizar 100 simulaciones de fallos de cada componente, es hacer

uso del Teorema del Límite Central a fin de determinar la Media y Desviación
Estándar Poblacional y poder determinar los días entre fallos de cada
componente, ya que una distribución tiende hacia una distribución normal
conforme el tamaño de la muestra tiende a infinito (Alvarado, 2008). Este Teorema
supone:
DEFINIR EL DÍA ÓPTIMO DE MANTENIMIENTO

• Para definir el día óptimo de mantenimiento, es decir, los días entre fallo óptimos, el análisis se
debe basar en el costo en el que se incurrirá por este proceso determinando el valor mínimo del
costo, se definirá así la cantidad de días esperados entre fallos. En respuesta al objetivo de este pilar,
de realizar un mantenimiento efectivo y eficiente en costo, es importante definir la cantidad de
mantenimientos preventivos que se harán en el periodo siguiente y los de tipo correctivo de acuerdo
a la probabilidad de ocurrencia de fallos, ya que esto tiene una representación económica para
ambos casos.

• Para determinar el costo total que se tendría por mantenimiento, se determinó con un 95% de
confianza los días entre fallos, y con ello la cantidad de mantenimientos preventivos que se tendrían
en el período. Asimismo, con la probabilidad de ocurrencia de fallas, multiplicada por la cantidad de
fallos encontrados en el periodo pasado se determinaron la cantidad de mantenimientos correctivos
que se esperan tener en el siguiente periodo. Este proceso se realizó, tanto para el valor medio como
para los valores resultantes de los límites del nivel de confianza descrito.