PROCESOS Y TECNICAS DE

APLICACIÓN DE
MICROPOLVOS
 Tecnologia de Rociado Termico
• Aplicación de recubrimientos protectores:
Desarrollo vertiginoso en esta última década debido a:
– Tendencia a mejorar las eficiencias de sistemas
mecánicos  aumento solicitaciones mecánicas-
térmicas  desarrollo de nuevas aleaciones
metálicas y no metálicas
– Necesidad de aumentar vida útil de partes y piezas
 generar economia
– Tendencia de efectuar recubrimiento a pieza antes de
entrar en servicio  recubrir nuevamente despues de
desgaste
 Tecnologia de Rociado Termico
Fundamentos
• Sistema genérico compuesto de:
– Material a depositar: bobinas de alambre,
micropolvos metálicos, carburos, cerámicas y
plásticos
– Unidad de proyección: procesa fuente de energía,
incorpora material a depositar
– Fuente de energía: puede ser gases (oxígeno y
acetileno), energía eléctrica para producir arco
plasma o cortocircuito
 Clasificación de los Procesos
• Se clasifican en función del tipo de adherencia con
metal base:
– Metalizado: adherencia mecánica, sin difusión
atómica entre aleación y metal base
– Fusión: adherencia metalúrgica entre aporte y
metal base
 Proceso de Metalizado
• Historia
– 1920 se desarrolla una pistola portátil de
metalizado
– Entre 1930 y 1950 se logra notable avance en
desarrollo
– 1950 en adelante los procesos de metalizado se
aceptan ampliamente en campo industrial
– Hoy; gran aceptación en industria, debido a
progreso en producción de polvos regulando y
uniformando calidad de aleaciones
 Proceso de Metalizado
• Características
– Aplicable en cualquier tipo de metal o aleación
metálica a excepción de Cu puro
– Temperatura metal base no excede 250° C
– Depósitos de porosidad controlada, entre 1 a 6%
– Buena resistencia al desgaste friccional, abrasivo
y erosivo
– En general, depósitos no admiten acción de carga
puntual
– Rango de durezas entre 70 Rb y 60 Rc
 Proceso de Metalizado
• Esquema Proceso Micropolvo

Distancia L
Metal Base

Unidad de
Proyección

Depósito

O2 y C2H2
 Proceso de Metalizado
• Mecanismo de adherencia (1 de 3)
– T° de llama aprox. 3100°C
– Micropolvo se inyecta a 20°C  transferencia de
calor a partícula  se calienta y plastifica
– Aumenta E térmica y aceleración de partícula 
aumenta E cinética
– Partículas impactan sobre superficie de pieza 
deformación  se entraban mecánicamente
– Adherencia se atribuye a entrabamiento mecánico
y difusión localizada
– Grado de adherencia  E térmica y velocidad de
partícula (dep. de cada sistema)
 Proceso de Metalizado
• Mecanismo de adherencia (3 de 3)
– Aumenta E térmica  aumenta E cinética  aumenta calidad del
depósito
– Ejemplo:
• Sistema 1 E térmica = 25 000 BTU/h
Velocidad partícula = 70 m/s
Depósito = aleaciones medio pto. Fusión, alta
porosidad, partículas no plastificadas,
etc.
• Sistema 2 E térmica = 80 Kw
Velocidad partícula = 600 m/s
Depósito = denso uniforme, doble resistencia
que Sist. 2, aleaciones tipo refractario,etc
 Proceso de Metalizado
• Variables incidentes en transferencia de calor llama-
partícula (1 de 2)
– Dados e (energía térmica), V (velocidad) y L (distancia
a la pieza), la eficiencia de transferencia de calor
llama/partícula depende de tamaño y forma de ésta
– Sist. de alto poder calorífico y partícula de  nominal
menor que requerido  excesiva transferencia de
calor por unidad de superficie  oxidación por alta T°
– partícula de  nominal mayor que requerido  no
absorbe suficiente calor  no plastifica  no funde 
no hay entrabamiento mecánico
 Proceso de Metalizado
• Variables incidentes en transferencia de calor llama-
partícula (2 de 2)
– Forma de partícula
• Distribución uniforme de partículas esféricas
absorbe calor en trayectoria de manera uniforme
• Partículas de forma angular absorben calor desde
su sección más débil (puntas)  oxidación por alta
T° de aristas
Corolario: Tamaño y forma de partículas se pueden
controlar con proceso de fabricación  parámetros más
importantes que determinan la calidad de una aleación
micropulverizada
 Proceso de Metalizado
• Mecanizado de Recubrimientos
– Recubrimientos efectuados con Durotec 19910 y
Proxon 21041 deben terminarse por esmerilado de
manera de obtener una superficie pulida
– Características de abrasivos recomendados:
Tipo de abrasivo C o SiC (Carburos de
silicio)
Tamaño de grano 30 a 60 (mediano)
Estructura 3 a 4 (densa)
Aglomerante V (vitrificado)
– Muelas de carborundum dan excelentes resultados,
parámetros de referencia
Velocidad de piedra 1800 m/mmin
Velocidad de la pieza 15 m/min
Avance transversal 1 m/min
 Sistemas de Metalizado
• Sistema ROTOTEC
– Deposito de aleaciones micropulverizadas sobre piezas
cilíndricas sometidas a desgaste. Fuente térmica llama
oxiacetilénica
– Equipamiento básico
• Cilindros y reguladores estándar de O2 y Acetileno
• Pistola para metalizado
• Aleaciones micropulverizadas de base y recubrimiento
final
• Herramienta calzada de carburo de tungsteno
• Lápices térmicos de 100 y 250°C
– Presiones de trabajo: 0.5 kg/cm2 (7 psi) Acetileno y 1.0
kg/cm2 (14 psi) O2
 Sistemas de Metalizado
• Sistema ROTOTEC
– Debe emplearse una aleación de liga entre el material base
y el micropolvo de revestimiento
– Aplicaciones:
• Reconstrucción de superficies cilíndricas desgastadas
por fricción
• Abrasión o erosión de ejes de bombas
• Muñones de ejes de levas
• Descansos
• Ejes de ventilador
• Pistones hidráulicos
• Áreas de sellado
• Áreas de empaque
• Ajustes de precisión
• etc
 Sistemas de Metalizado

• Sistema ROTOTEC I-A

– Emplea equipamiento similar al anterior
– Pistola permite obtener un mayor aporte de energía calórica
posibilitando el uso de las aleaciones Proxon, sin necesidad
de emplear aleación base de liga
– Presiones de trabajo: 0.6 kg/cm2 (8 psi) Acetileno y 1.4
kg/cm2 (20 psi) O2
Sistema ROTOTEC I-A
Aplicaciones Típicas
Industria: Papel, Pulpa Industria: Textil
Pieza: Rotor de bomba Pieza: Cigueñal
Producto: ProXon 19132 Producto: ProXon 19122
Incremento vida útil 200% Incremento vida útil 200%

Industria: Utilitaria Industria: Taller

Pieza: Camisa de rodillo Pieza: Eje
Producto: ProXon 19132 Producto: ProXon 19121
Incremento vida útil 300% Incremento vida útil 300%
Industria: Impresión Industria: Química
Pieza: Rodillo impresión Pieza: sello de bomba
Producto: ProXon 19132 Producto: ProXon 19132
Incremento vida útil 250% Incremento vida útil 200%
 Sistemas de Metalizado
• Sistema TERODYN 2000/2000
– Depósito de aleaciones micropulverizadas sobre superficies
planas y cilíndricas
– Alto poder calorífico (sobre 75 000 BTU/h) dimensionamiento
exacto del tipo de llama en función de la aleación a proyectar
– Control exacto de la alimentación del polvo durante la
proyección
– Posibilidad de proyectar 3 tipos diferentes de aleación:
• Aleaciones metálicas de rociado sin capa base: PROXON
21XXX
• Aleaciones cerámicas: METACERAM 25XXX
• Aleaciones autofundentes: ROTOFUSE
 Sistemas de Metalizado
• Sistema TERODYN 2000/2000
– Equipo
• Gases: fuente oxiacetilénica
• Reguladores: de dos etapas para minimizar caída de
presión
• Medidor de flujo de gases: regulación de flujo en función
de la aleación
• Regulador filtro de aire: proporcionar aire comprimido
seco y limpio
• Unidad de proyección
 Sistemas de Metalizado
• Sistema TERODYN 2000/2000
– Unidad de proyección
• Válvulas de control de flujo de Ac y O2
• Válvula micrométrica de control de alimentación
• Boquillas
• Porta módulos
• Rotojets
– Aumenta velocidad de partícula
– Controlar configuración de rociado
– Eliminar humos generados
– Evitar sobrecalentamiento de la pieza
• Extensión
 Sistemas de Metalizado
• Sistema TERODYN 2000/2000
– Consideraciones de Uso
• Revisar manifold de gases y lectura de medidor de flujo
• Revisar perforaciones de las boquillas asegurándose
que estén cilíndricas
• Evitar la entrada de acetona al soplete proveniente del
cilindro de acetileno
• No utilizar chisperos de copa, para evitar la acumulación
de mezcla de gases
• No apagar el soplete antes de cortar el suministro de
polvos
 Defectos en los depósitos de
metalizado
• Incidencia de parámetros
– E calórica: relacionada con el diseño de la pistola, puede ser
afectada por:
• Presiones inadecuadas de gases de combustión
• Flujos inadecuados
• < E calórica  pobre plastificación y entrabamiento de
partículas
• > E calórica  sobrecalentamiento de la partícula,
oxidación
 Defectos en los depósitos de
metalizado
• Incidencia de parámetros
– Velocidad de proyección: baja  impide entrabamiento 
pobre adherencia
– Distancia o tiempo:
• corto  imposibilita plastificación  depósito poroso 
pobre adherencia.
• Largo  excesiva transferencia de calor  oxidación
Practicas Seguras en Procesos de
Rociado Térmico
• Luminosidad: Utilizar lentes oscuros adecuados para proteger al
operador. Grado de opacidad 5 a 8 de acuerdo AWS
• Humos: Proveer ventilación adecuada mediante. Evitar humos
de plomo y aleaciones de plomo y cadmio
– Límites permisibles de concentración de diversos elementos
para una exposición de 8 horas diarias:
• Plomo 0.15 mg/m3 de aire
• Cadmio 0.10 mg/m3 de aire
• Cromo 0.10 mg/m3 de aire
• Manganeso 6.0 mg/m3 de aire (oxido de cromo)
• Nitrógeno 25 ppm medido como oxido nitroso
• Ozono 1 ppm medido como O3
Prácticas Seguras en Procesos de
Rociado Térmico
• Elementos en suspensión: generación de elementos en
suspensión en rociado térmico esta por debajo de los niveles
máximos permisibles  bastará con emplear un sistema de
ventilación abierta o forzada
• Utilizar casetas de ventilación
 Procesos de Fusión
• Características
– Temperatura de aplicación superficial de 950° C
– Depósitos son densos e impermeables
– Estructura del depósito libre de óxido
– Buena resistencia al desgaste abrasivo, erosivo y corrosivo,
admitiendo impacto y ciclaje térmico
– Se obtienen durezas de 70 Rb a 65 Rc
 Procesos de Fusión
• Procesos de 2 Etapas
– Consiste en efectuar un rociado con partículas de
determinada granulometría sobre la superficie de la pieza y
luego fundir las partículas
– Se aplican capas delgadas de no mas de 0.2 mm de
espesor, repitiendo la operación hasta alcanzar el espesor
final deseado
– Aplicaciones
• Ejes de geometría no esbelta con diámetro menor que
100 mm y una razón largo/diámetro inferior a 20
• Partes y piezas de tamaño tal que sea factible producir
fusión superficial sin calentamiento prolongado
 Procesos de Fusión
• Proceso de una Etapa
– Utiliza micropolvos de partículas mucho más pequeñas para
producir simultáneamente la proyección y fusión
– Metal base debe ser calentado en la zona a recubrir
– Desplazar el soplete en toda la zona a recubrir a objeto de
no elevar puntualmente la temperatura del depósito y metal
base a aquellos rangos de agotamiento del boro y el silicio
Sistema Eutalloy
 Procesos de Fusión
• Sistema Eutalloy
– Diseñado para efectuar rellenos y recubrimientos
protectores utilizando aleaciones micropulverizadas
autofundentes de una etapa (proyección y fusión
simultánea)
– Control de material aportado permite realizar depósitos de
alta densidad, muy finos, minimizando el mecanizado
posterior
 Procesos de Fusión

• Sistema Eutalloy
– Equipamiento básico
• Equipo estándar de acetileno
• Soplete especialmente diseñado compuesto por mango,
cámara de gases, venturi de aspiración de aleación,
portaboquilla y boquilla intercambiable
• Aleaciones micropulverizadas de distintas características
para diversas aplicaciones
 Procesos de Fusión
• Sistema Eutalloy
– Aplicaciones
• Reconstrucción y protección de infinidad de piezas y
partes de tamaño reducido como dientes de engranaje,
chaveteros, camiones de ejes de leva, válvulas , guías
de cadenas, matrices, cuchillas, tornillos sin fin, etc.
 Procesos de Fusión
• Sistema Eutalloy
– Procedimiento de Aplicación
• Preparación de la superficie
– Se requiere superficie limpia, libre de lubricantes,
grasas, óxidos.
• Regulación de equipo
– Utilizar llama neutra (T aprox. 3200°C)
– Regulación de presiones
O2 Acetileno
Boquilla N° 53 1.5 kg/cm2 (18-20 psi) 0.2 kg/cm2
(4-5 psi)
Boquilla N° 48 2.0 kg/cm2 (25-30 psi) 0.4 kg/cm2
(5-6 psi)
Boquilla N° 45 2.0 kg/cm2 (25-30 psi) 0.4 kg/cm2
(5-6 psi)
 Procesos de Fusión
• Sistema Eutalloy
– Procedimiento de Aplicación
• Precalentamiento
– Realizar un precalentamiento a toda la pieza a 120° C
aprox.
• Rociado y Fusión
– Luego del precalentamiento, efectuar un rociado sobre
toda la superficie, manteniendo el soplete a 20 mm
aprox.
– Espesor de capa no debe exceder los 0.2 mm por pase
– Asegurarse que el metal aportado alcance un color rojo
suave (850 – 900°C) antes de iniciar la fusión
– Mover el soplete lentamente sin detenerse para evitar
inclusiones de escoria y gases
– Realizar pases sucesivos rociando y fundiendo al mismo
tiempo de modo uniforme hasta alcanzar espesor
deseado
 Procesos de Fusión
• Sistema Eutalloy
– Procedimiento de Aplicación
• Enfriamiento
– Si es posible enfriar depósito lentamente para aliviar
tensiones
• Terminación o mecanizado
– Mecanizar con herramienta de corte de carburo de
tungsteno tipo ISO K10
• Consideraciones generales
– Cuidar distancia de proyección
– Evitar flujo incorrecto de gases
– No exceder espesor indicado y asegurar que toda la
pieza tenga la temp. necesaria para evitar
sobrecalentamiento