TENDENCIAS

DEL
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
DE
CLASE MUNDIAL
 QUE ES LA CATEGORIA CLASE MUNDIAL ?

EXCELENCIA EN LOS
MAXIMA DISPONIBILIDAD
PROCESOS MAXIMA PRODUCCION
MEDULARES MAXIMA SEGURIDAD

SEGURIDAD EN LOS
MOTIVACION Y
PROCESOS Y CALIDAD Y
SATISFACCION DEL
RENTABILIDAD DE LOS
PERSONAL
PRODUCTOS
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

SIGLO 21

EXPECTATIVAS CRECIENTES

CLIENTE INVERSORES PERSONAL SOCIEDAD

CALIDAD RENDIMIENTO MEJOR ATENCION

PRECIO Y Y CONDICION AL MEDIO
SERVICIO SEGURIDAD DE TRABAJO AMBIENTE

VISION ESTRATEGICA
(De escala mundial)
MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

CO M PETITIVI DAD
G LO BAL

BENCHMARKING

MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

REQUERIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

3era. GENERACION
* Alta disponibilidad y
confiabilidad de planta.
* Elevada Seguridad.
* Elevada Calidad de
producción
2da. GENERACION * No dañar el ambiente
* Alta disponibilidad * Mayor vida al equipo
de Planta * Mayor efectividad de
* Mayor vida del costos
1era. GENERACION Equipo.

REPARAR AL FALLAR

...1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

CAMBIOS EN LA III GENERACION DEL

MANTENIMIENTO

NUEVAS EXPECTATIVAS

NUEVAS INVESTIGACIONES

NUEVAS TECNICAS
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

MECANIZACION
Y
AUTOMATIZACION

VOLUMENES STOCKS
DE INTERMEDIOS
PRODUCCION NUEVAS EXPECTATIVAS CASI NULOS
(JIT)

SISTEMAS DE
PRODUCCION
EXIGENTES
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

NUEVAS EXPECTATIVAS
Estos cambios generan mayor incidencia de los equipos en:

CALIDAD
PRODUCTOS REGLAMENTOS
SERVICIOS Y NORMAS MAS
EXIGENTES
SEGURIDAD Y
MEDIO AMBIENTE
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

NUEVAS INVESTIGACIONES
PATRONES DE FALLAS
I Cuanto más viejo un equipo, más probable es que falle

Generación II Curva de la bañera

III Seis patrones de falla diferentes independiente del tiempo

de operación

Técnicas de gestión y Sistemas

evaluación de riesgos NUEVAS TECNICAS Expertos

Diseño de Cambios
equipos con Análisis de Técnicas de organizacionales
énfasis en la Modos y Monitoreo de tendientes al
fiabilidad y Efectos de la condición trabajo en
mantenibilidad fallas (FMEA) y análisis equipo y
Predictivo flexibilidad
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

PATRONES DE FALLA DEL EQUIPO

3era. GENERACION

2da. GENERACION
D

1era. GENERACION E

...1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

PATRONES DE FALLA DEL EQUIPO

3era. GENERACION

A 4%

Mantenimiento
B 2% Preventivo
Cíclico

C 5%

D 7%

Mantenimiento
E 14% Correctivo
(Fallas Aleatorias)

F 68%
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

CAMBIOS DE LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO

3era. GENERACION
*Monitoreo de condición.
*Diseño para confiabilidad
y disponibilidad.
*Análisis de riesgos.
*Computadoras pequeñas
2da. GENERACION y rápidas
*Overhaul Programado *Análisis de FMEA
*Sistemas para planificar *Sistemas Expertos
y programar trabajos. *Cuadrillas de trabajo y
1era. GENERACION Equipo. técnicos multitareas
*Computadoras grandes
REPARAR AL FALLAR y lentas.

...1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

III GENERACION

VISION ESTRATEGICA
DE UN MANTENIMIENTO
DE CLASE MUNDIAL

Nivel I: Conceptos y Estrategias

Nivel II: Sistemas
Nivel III: Recursos
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

COMPETITIVIDAD DE CATEGORIA MUNDIAL

GERENCIA
Focalización Estratégica
Visión y Dirección
Despliegue de Políticas
Manufactura de Valor Agregado
Excelencia en Calidad Total

MEJORA SISTEMATICA CONTINUA

PROCESO EQUIPO PRODUCTO Y SERVICIO
Mínimo Inventario Cero Pérdidas Cero Defectos
Producción Fluida
Flexibilidad Mínimo costo del Ciclo de Vida 100% Logro
Justo a Tiempo TPM Control Total de Calidad

GENTE
Creatividad y Mejora
100% Participación e involucarción
Utilización óptima Continua
de todo el personal

“ E X C E L E N C I A “
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

MEJORAMIENTO
CONTINUO
EQUIPOS DE ( BASADO EN
HECHOS Y DATOS )
TRABAJO
SISTEMAS
DE
CONTRATISTAS INFORMACION
CONFIABLES INTEGRADOS

PROCESOS
INTEGRACION LAS 10 PROACTIVOS DE
CON PRO- MEJORES PLANIFICACION Y
VEEDORES PROGRAMACION
PRACTICAS
PROCESOS DE
PROCURA Y MA
COMPROMISO NEJO DE MATE
GERENCIAL RIALES SIMPLI-
FICADOS

PRODUCCION GERENCIA
BASADA EN DISCIPLINADA DE
CONFIABILIDAD PARADAS DE
PLANTAS
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

EMPRESAS DE CATEGORIA MUNDIAL

O.E.E > 85 %

85 %

BRECHA
50 %
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

DIFERENCIA DE CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

TRADICIONAL III GENERACION

Mantenimiento se ocupa de Mantenimiento se ocupa de

preservar los activos físicos preservar las funciones de los
activos físicos
M. Preventivo se ocupa de M. Preventivo se ocupa de evitar,
prevenir fallas reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas
Objetivo: optimizar la Optimizar el negocio, la
disponibilidad de planta al seguridad, medio ambiente,
mínimo costo energía, calidad y servicio,
también la disponibilidad de
planta al mínimo costo
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

DIFERENCIA DE CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

TRADICIONAL III GENERACION

Los equipos tienen más La mayoría de las fallas son

posibilidad de falla a medida que
envejecen.
Para exitosos programas es
necesario disponer de buena
información s/tasa de fallas.
Tipos de Mantto: predictivo,
preventivo y correctivo.
Frecuencia de tareas basadas
en: frecuencia de falla o criticidad
del equipo
independientes de la vida del
equipo.
Las decisiones-gestión de fallas
se toman con escasa información
s/tasa de fallas.
Predictivo, preventivo, correctivo
y detectivo.
Frecuencia de tareas basadas
en: tiempo de desarrollo de falla
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

DIFERENCIA DE CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

TRADICIONAL III GENERACION

Accidentes: causa de mala Probabilidad de falla multiple : es

suerte, casualidad, etc y son una variable controlable, en
inmanejables. sistemas protegidos
Políticas semejantes para la Políticas semejantes solo para
mayoría de los equipos equipos idénticos (operación,
funciones y estándares de
funcionamiento)
Políticas formuladas por gerentes Políticas deben formularse por
y programas por especialistas. personas cercanas a los equipos.
Gcia. Herramientas para
decisiones correctas.
Dpto. Mantto. Puede desarrollar Operarios y personal de mantto
exitoso programa de mantto. juntos pueden desarrollar exitoso
programa de mantto.
Fabricantes. mejor condición Fabricantes. Papel limitado pero
para definir programas de mantto aún importante, para definir
para nuevos equipos. programas de mantto para
nuevos equipos.
Posible encontrar única solución Problemas resueltos dos etapas
a problemas de eficiencia en el cambiar pensamiento de
mantenimiento. personas y aplicar método
científico (un paso a la vez)
 MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL

CONCLUSIONES

BUSQUEDA DE LA EXCELENCIA EN LOS

SIGUIENTES FACTORES:
SEGURIDAD Y AMBIENTE
CALIDAD
SERVICIO AL CLIENTE
COSTOS
UTILIZA TECNICAS DE BENCHMARKING.
TENDENCIA AL TPM Y MCC.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM significa “Mantenimiento Productivo Total”.

Estas siglas vienen del idioma Ingles: Total Productive Maintenance. Las
siglas TPM se interpretan como:

 T = viene de Total o la participación

activa de todos los trabajadores de una
empresa. Otro significado es que las
actividades TPM se realizan durante todo
T
el ciclo de vida de una instalación industrial

 P = significa perfección en todas las

operaciones productivas. Productividad es
sinónimo de mejora del output de una P
planta y/o la reducción de los input
utilizados (P=O/I)

 M = Mantenimiento. Sin embargo,

algunas empresas interpretan esta letra M
como “Management” o “Manufacturing”
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Que es? Que no es?

TPM es un sistema integrado de TPM no es una técnica o
actividades que se desarrollan en herramienta de mantenimiento,
una empresa para mejorar la
No es un programa de aseo y
capacidad competitiva de las
limpieza de equipos,
áreas industriales, a través de la
eliminación de todo tipo de No es un programa informático
desperdicios o pérdidas que se para mejorar la gestión
presentan en el uso de los administrativa de mantenimiento,
recursos, todo esto con la
No es un programa de última
contribución de los integrantes
moda de gerencia,
de la empresa
No es en si mismo un objetivo
estratégico. Aunque si contribuye
TPM es un sistema en donde cada a lograr los objetivos estratégicos
uno de los elementos que lo de una empresa.
constituye, contribuye a la
búsqueda de la perfección de las
operaciones de la empresa
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM busca:

Maximizar la eficacia del equipo

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo
por toda la vida del equipo
Involucrar a todos los departamentos que planean,
diseñan, usan, o mantienen equipo, en la
implementación de TPM.
Activamente involucrar a todos los empleados, desde
la alta dirección hasta los trabajadores de piso.
Promover el TPM a través de motivación con
actividades autónomas de pequeños grupos
Cero accidentes
Cero defectos
Cero averías
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OBJETIVOS del TPM

Objetivos estratégicos
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las
operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la
efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de
respuesta, reducción de costos operativos y conservación del
"conocimiento" industrial.

Objetivos operativos
El TPM tiene como propósito en las acciones cotidianas que los
equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas,
mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la
capacidad industrial instalada.

Objetivos organizativos
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral
en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar
lo mejor de sí, todo esto, con el propósito de hacer del sitio de trabajo
un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente
grato.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CARACTERÍSTICAS del TPM

 Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del

equipo

 Amplia participación de todas las personas de la organización

 Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un

sistema para mantener equipos

 Orientado a mejorar la Efectividad Global de las operaciones, en lugar

de prestar atención a mantener los equipos funcionando

 Intervención significativa del personal involucrado en la operación y

producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos

 Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda

del conocimiento que el personal posee sobre los procesos
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS del TPM

Organizativos

Mejora de calidad del ambiente de trabajo

Mejor control de las operaciones
Incremento de la moral del empleado
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto
por las normas
Aprendizaje permanente
Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y
creatividad sea una realidad
Dimensionamiento adecuado de las plantillas de personal
Redes de comunicación eficaces
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS del TPM

Seguridad

Mejorar las condiciones ambientales

Cultura de prevención de eventos negativos para la salud
Incremento de la capacidad de identificación de problemas
potenciales y de búsqueda de acciones correctivas
Entender el por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo
Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes
Eliminar radicalmente las fuentes de contaminación y polución
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

BENEFICIOS del TPM

Productividad

Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos
Reducción de los costos de mantenimiento
Mejora de la calidad del producto final
Menor costo financiero por cambios
Mejora de la tecnología de la empresa
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del
mercado
Crear capacidades competitivas desde la fábrica
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLANTACIÓN del TPM

Paso 1: Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM

Se debe hacer una declaración del ejecutivo de más alto rango en la cual exprese
que se tomo la resolución de implantar TPM en la empresa

Paso 2: Campaña educacional introductoria para el TPM

Para esto se requiere impartir varios cursos de TPM en los diversos niveles de la
empresa

Paso 3: Establecimiento de una organización promocional y un modelo de

mantenimiento de máquinas mediante una organización formal. Esta organización
debe estar formada por: Gerentes de la planta, Gerentes de departamento y
sección, Supervisores y Personal.

Paso 4: Fijar políticas básicas y objetivos

Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que el TPM será
implantado como un medio para alcanzar las metas. Primero se debe decidir sobre
el año en el que la empresa se someterá a auditoria interna o externa. Fijar una
meta numérica que debe ser alcanzada para cada categoría en ese año. No se
deben fijar metas “tibias”, las metas deben ser drásticas reducciones de 1/100 bajo
los objetivos planteados
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLANTACIÓN del TPM

Paso 5: Diseñar el plan maestro de TPM

La mejor forma es de una manera lenta y permanente. Se tiene que planear desde
la implantación hasta alcanzar la certificación (Premio a la excelencia de TPM)

Paso 6: Lanzamiento introductorio

Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes trabajan en
establecer los ajustes para el lanzamiento, ya que este día es cuando será lanzado
TPM con la participación de todo el personal.
Un programa tentativo sería:
1. Declaración de la empresa en la que ha resuelto implantar el TPM
2. Anunciar a las organizaciones promociónales del TPM, las metas fundamentales
y el plan maestro
3. El líder sindical realiza una fuerte declaración de iniciar las actividades del TPM
4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitación
5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la creación de
logotipos, frases y cualquier otra actividad relacionada con este tema
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLANTACIÓN del TPM

Paso 7: Mejoramiento de la efectividad del equipo.

En este paso se eliminaran las 6 grandes pérdidas consideradas por el TPM

como son:
1. Pérdidas por fallas
2. Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste
3. Pérdidas debido a paros menores
4. Pérdidas de velocidad
5. Pérdidas de defectos de calidad y retrabajos
6. Pérdidas de rendimiento
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLANTACIÓN del TPM

Paso 8: Establecimiento de un programa de mantenimiento autónomo para

los operadores.
El mantenimiento autónomo requiere que los operadores entiendan o conozcan su
equipo, por lo que se requiere de 3 habilidades:
1. Un claro entendimiento del criterio para juzgar condiciones normales y anormales
2. Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo
3. Una rápida respuesta a las anormalidades (habilidad para reparar y restaurar las
condiciones del equipo)

Paso 9: Preparación de un calendario para el programa de mantenimiento

El propósito del programa es mejorar las funciones de: conservación, prevención,
predicción, corrección y mejoramiento tecnológico

Paso 10: Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades del
mantenimiento. El entrenamiento consiste en los siguientes temas: Técnicas de
diagnóstico en general, Técnicas de diagnóstico para equipo básico, Teoría de
vibración, Reglas de inspección general y Lubricación.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLANTACIÓN del TPM

Paso 11: Desarrollo de un programa inicial para la administración del equipo

El cual tendrá como objetivos:
Garantizar al 100% la calidad del producto
Garantizar el costo previsto inicial y de operación
Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo

Paso 12: Implantar completamente y apoyar los objetivos

Empleando las siguientes fases de implantación:
1.Planeación y reparación de la implantación de TPM
2.Instalación piloto
3. Instalación a toda la planta
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Que se debería esperar del TPM?

Disponibilidad del Equipo: > 90%

Eficiencia de desempeño: > 95%

Tasa de Calidad de Producto: > 99%

OEE = 90% x 95% x 99% = 85%

OEE = 85%
 ESTRATEGIA 5’S
¿Qué son las 5 S?
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento
Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino
del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

En Ingles se le ha denominado “housekeeping” que traducido es “ser amos

de casa también en el trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S: Significado

JAPONES INGLES CASTELLANO

Seiri Sort Clasificación y Descarte

Seiton Stabilize Organización
Seiso Shine Limpieza
Seiketsu Standardize Higiene y Visualización
Shitsuke Sustain Disciplina y Compromiso
 ESTRATEGIA 5’S
¿Por qué las 5 S?
Es una técnica que se aplica en todo el
mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

• Calidad.
• Eliminación de Tiempos Muertos.
• Reducción de Costos.

La aplicación requiere el compromiso personal y duradera para que la empresa

sea un autentico modelo de organización, limpieza , seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso deben ser los Gerentes y los Jefes y
la aplicación es el ejemplo más claro de resultados a corto plazo.
 ESTRATEGIA 5’S
Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen

implantado este sistema demuestran que:

Con la aplicación de las 3 primeras S :

 Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

 Reducción del 70% del número de accidentes.

 Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

 ESTRATEGIA 5’S

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

• La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

• Los trabajadores se comprometen.

• Se valoran sus aportes y conocimiento.

LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

 ESTRATEGIA 5’S
BENEFICIOS QUE APORTAN LAS 5S

Conseguir una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

Menos productos defectuosos.
Menos averías.
Menor nivel de existencias o inventarios.
Menos accidentes.
Menos movimientos y traslados inútiles.
Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que

conseguimos:
Más espacio.
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mejor imagen ante nuestros clientes.
Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
Mayor conocimiento del puesto.
 ESTRATEGIA 5’S
La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las
cosas necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

Reducción de necesidades de espacio, stock,

almacenamiento, transporte y seguros.

Evita la compra de materiales no necesarios y su

deterioro.

Aumenta la productividad de las máquinas y

personas implicadas.

Provoca un mayor sentido de la clasificación y la

economía, menor cansancio físico y mayor facilidad de
operación.
 ESTRATEGIA 5’S
La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Para Poner en práctica la 1° S Analice por un momento su lugar de

trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificación y Descarte:

¿Qué debemos o podemos tirar?

¿Qué debe ser guardado?

¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

¿Qué deberíamos reparar?

¿Qué debemos o podemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado. Y el
último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa
naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente
ya que nadie desea vivir en una zona contaminada.
 ESTRATEGIA 5’S
La 2° S: SEITON (Organización)

La organización es el estudio de la
eficacia. Es una cuestión de cuan
rápido uno puede conseguir lo que
necesita, y cuan rápido puede
devolverla a su sitio nuevo.

Ventajas:

Menor necesidad de controles de stock y producción.

Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución
del trabajo en el plazo previsto.
Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.
Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de
los daños a los materiales o productos almacenados.
Aumenta el retorno de capital.
Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y
mental, y mejor ambiente.
 ESTRATEGIA 5’S
La 2° S: SEITON (Organización)

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en

su lugar adecuado, analice por un momento su lugar de trabajo
y responda las preguntas sobre organización:

¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

¿De qué manera podemos reducir la cantidad que

tenemos?

¿Esto es necesario que esté a mano?

¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte

de mis compañeros? ¿Todos llamaremos a esto con el
mismo nombre?

¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Hay que tener en claro que:

Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado con
exactitud y conocido también por todos.
 ESTRATEGIA 5’S
La 3° S : SEISO (Limpieza)

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su
lugar de trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su
responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin
asignar. Si las persona no asumen este compromiso la limpieza
nunca será real.
Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente
limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de
cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios
Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:
Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando
hacer cosas dos veces
Facilita la venta del producto.
Evita pérdidas y daños materiales y productos.
Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.
 ESTRATEGIA 5’S
La 3° S : SEISO (Limpieza)

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en

cuenta los siguientes puntos:
Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de
usarlas y antes de guardarlos
Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en
condiciones de uso.
No debe tirarse nada al suelo
No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El
objetivo no es impresionar a las visitas sino tener el
ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad
Total
Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre
Limpieza:
¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?
¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre?
¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello?
¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?
 ESTRATEGIA 5’S
La 4° S: SEIKETSU (Higiene y Visualización)

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace

calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá
seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos
o servicios de Calidad.
Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica
se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa
en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Las ventajas
 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.
 Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia
el trabajo.
 ESTRATEGIA 5’S
La 4° S: SEIKETSU (Higiene y Visualización)

Recursos visibles
 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
 Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
 Avisos de mantenimiento preventivo.
 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
 Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.
 Instrucciones y procedimientos de trabajo.
Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:
- Deben ser visibles a cierta distancia.
- Deben colocarse en los sitios adecuados.
- Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.
- Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y
visualización:
¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?
¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?
En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?
En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?
 ESTRATEGIA 5’S
La 5° S: SHITSUKE (Compromiso y Disciplina)

Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas

como se supone se deben hacer. Es el deseo de
crear un entorno de trabajo en base de buenos
hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos

hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es
como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en
práctica los buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se

convierta en una rutina, en una práctica mas de nuestros quehaceres. Es
el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y
autosatisfacción.

Esta 5° S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua.

ESTRATEGIA 5’S