CEMENTO

DEFINICION NATURAL:
Es material aglomerante, aglutinante capaz
de unir fragmentos de propiedades físicas
diferentes.
DEFINICION QUIMICA:
Es un compuesto con propiedades
adhesivas que tiene la capacidad de unir
fragmento en forma sólida o en forma
líquida. En esta categoría tenemos el
cemento duco, acrílico (pegadit), la cal y el
cemento asfáltico(asfalto).
• DEFINICION DE INGENIERIA:
El cemento se conoce como cemento
portland. Es una mezcla de calizas y
arcillas pulverizadas a grandes
temperaturas, con adición de yeso
que al entrar en contacto con el agua,
desarrolla la capacidad de
unir fragmentos de grava y arena,
para formar un sólido único o piedra
artificial, conocida con el nombre de
concreto hidráulico.
 Propiedades generales del cemento
• Buena resistencia al ataque químico.
• Resistencia a temperaturas elevadas.
Refractario.
• Resistencia inicial elevada que
disminuye con el tiempo. Conversión
interna.
• Se ha de evitar el uso de armaduras.
Con el tiempo aumenta la porosidad.
• Uso apropiado para bajas temperaturas
por ser muy exotérmico.
• Está prohibido el uso de cemento aluminoso en
hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
• El fenómeno de conversión (aumento de la
porosidad y caída de la resistencia) puede tardar
en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.
• El proyectista debe considerar como valor de
cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será
mayor de 40 N/mm2.
• Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad
de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).
 Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de
cementos:
• de origen arcilloso: obtenidos a partir de
arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente;
• de origen puzolánico: la puzolana del cemento
puede ser de origen orgánico o volcánico
TIPOS DE CEMENTOS (Norma UNE-EN 197-1:2000)
CRITERIO DE LOS “TIPOS DE CEMENTO”

Tipo I : normal es el cemento Portland destinado

a obras de concreto en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro
tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos
habitacionales) Libera mas calor de hidratación
que otros tipos de cemento
Tipo II : de moderada resistencia a los
sulfatos, es el cemento Portland
destinado a obras de concreto en general
y obras expuestas a la acción moderada
de sulfatos o donde se requiera
moderado calor de hidratación, cuando
así sea especificado.(Puentes, tuberías
de concreto)
Tipo III : Alta resistencia inicial, como
cuando se necesita que la estructura de
concreto reciba carga lo antes posible o
cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.
Tipo IV : Se requiere bajo calor de
hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el
fraguado
Tipo V : Usado donde se requiera una
elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales,
alcantarillas, obras portuarias)
 Fabricación del cemento Portland
La fabricación del cemento Portland se da en tres
fases:
preparación de la mezcla de las materias primas,
producción del clinker y
preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland
son minerales que contienen:
óxido de calcio (44%),
óxido de silicio (14,5%),
óxido de aluminio (3,5%),
óxido de hierro (3%)
óxido de manganeso (1,6%).
• La extracción de estos minerales se hace en
canteras, que preferiblemente deben estar
próximas a la fábrica, con frecuencia los minerales
ya tienen la composición deseada, sin embargo en
algunos casos es necesario agregar arcilla, o
calcáreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u
otros minerales residuales de fundiciones.
• La mezcla es calentada en un horno especial, con
forma de un gran cilindro (llamado kiln) dispuesto
casi horizontalmente, con ligera inclinación, que
rota lentamente. La temperatura aumenta a lo
largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que
hace que los minerales se combinen pero sin que se
fundan o vitrifiquen.
• En la zona de menor temperatura, el carbonato de
calcio (calcáreo) se disocia en óxido de calcio y
dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los
silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si).
Se forma también una pequeña cantidad de
aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato
tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es
denominado clinker. El clinker puede ser
conservado durante años antes de proceder a la
producción del cemento, con la condición de que
no entre en contacto con el agua.
• La energía necesaria para producir el clinker es
de unos 1,700 julios por gramo, pero a causa de
las pérdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto comporta
una gran demanda de energía para la
producción del cemento y, por tanto, la
liberación de gran cantidad de dióxido de
carbono en la atmósfera, un gas de efecto
invernadero.
• Para mejorar las características del producto
final al clinker se agrega aproximadamente el 2%
de yeso y la mezcla es molida finamente. El
polvo obtenido es el cemento preparado para su
uso.
El cemento obtenido tiene una composición del
tipo:
• 64% óxido de calcio
• 21% óxido de silicio
• 5,5% óxido de aluminio
• 4,5% óxido de hierro
• 2,4% óxido de magnesio
• 1,6% sulfatos
• 1% otros materiales, entre los cuales
principalmente agua.