INEGAS

MODULO DESHIDRATACION DEL GAS

NATURAL

MSC. FERNANDO CÉSPEDES SALAZAR. AG

AGOSTO - 2012
 INTRODUCCION
• El gas natural extraído de los yacimientos es un
producto incoloro e inodoro, no tóxico y más
ligero que el aire. Procede de la descomposición
de los sedimentos de materia orgánica atrapada
entre estratos rocosos. Es una mezcla de
hidrocarburos ligeros en la que el metano (CH4)
se encuentra en grandes proporciones, dentro
del reservorio se halla en fase gaseosa, o en
solución con el crudo, y a condiciones
atmosféricas permanece como gas. Puede
encontrarse mezclado con algunas impurezas o
sustancias que no son hidrocarburos, tales
como ácido sulfhídrico, nitrógeno o dióxido de
carbono
• Por su origen, el gas natural se clasifica en asociado y
no asociado. El gas asociado es aquel que se encuentra
en contacto y/o disuelto en el crudo del yacimiento. Este,
a su vez, puede ser clasificado como gas de casquete
(libre) o gas en solución (disuelto). El gas no asociado,
por el contrario, es aquel que se encuentra en
yacimientos que no contienen crudo, a las condiciones
de presión y temperatura originales. Puede ser húmedo
si tiene compuestos condensables, o seco si no los
posee. En los yacimientos, generalmente, el gas natural
asociado se encuentra como gas húmedo amargo,
mientras que el no asociado puede hallarse como
húmedo amargo, húmedo dulce o seco. Cabe señalar,
que los dos últimos pueden ser obtenidos a partir del
primero, una vez procesado. Cuando se eliminan los
compuestos de azufre, el gas húmedo amargo se
transforma en gas húmedo dulce, y al extraer de éste los
productos licuables se obtiene el gas seco
 CONTAMINANTES DEL GAS NATURAL
• El gas natural por su composición presenta
proporciones bajas de algunos contaminantes,
tales como los compuestos azufrados (sulfuro
de hidrógeno H2S, Sulfuro de carbonilo COS,
Disulfuro de carbono CS2, Mercaptanos R-SH,
Dióxido de Azufre S02, Sulfuro de Alquilo R-S-
R’,Disulfuro de Alquilo R-S-S-R’, Nitrógeno N2,
Oxígeno 02, Agua H20, Mercurio Hg.
Asfáltenos, Agua libre, lodos de perforación,
parafinas, sales (cloruros), sólidos en
suspensión con tamaño de partículas
apreciable.
 CONTENIDO DE AGUA EN LOS GASES NATURALES

• El gas natural normalmente esta saturado con vapor

de agua a las condiciones de presión y temperatura
de operación. El gas natural no tratado contiene,
por lo general, de 20 a 100 libras de agua por
MMPCS de gas, de acuerdo con su temperatura.
• Todo el gas natural producido contiene agua. La
mayoría de esta agua se encuentra en forma liquida
y puede ser removida pasando el gas a través de
separadores. Sin embargo aun después de pasar el
gas por los separadores quedara agua en forma de
vapor. Si este vapor se condensa parcialmente, por
efecto de variaciones en la presión y la temperatura
del gas, podrían producirse diversos problemas en
tuberías y plantas de procesamiento, tales como:
 CONTENIDO DE AGUA EN LOS GASES NATURALES

• Corrosión en tuberías: Causadas por el H2S y/o el

CO2 los cuales se disuelven en el agua formando
ácidos que son altamente corrosivos.

• Reducción de la capacidad de transmisión de gas en

las tuberías: el agua liquida puede depositarse en las
partes bajas de las tuberías e incrementar la caída de
presión y/o producir tapones de líquido. Por otro lado,
la presencia de agua libre también ocasiona serios
problemas en plantas de extracción de líquidos del
gas natural y en equipos secundarios tales como:
intercambiadores de calor, compresores,
instrumentos, etc.
CONTENIDO DE AGUA EN LOS GASES NATURALES

• Peligro de Explosión
• Si un bache de agua que se haya
formado en la tubería entra a una caldera,
habrá una explosión. La magnitud
depende de la cantidad de líquido que
llegue y de la temperatura que encuentre.
El agua, al evaporarse aumenta 1.700
veces su volumen.
 HIDRATOS
• En un principio existía la creencia de que el hidrato era el
resultado de la congelación del agua existente en el gas. Se
ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos
(gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que
bajo ciertas condiciones puede formarse a temperaturas aún
por encima del punto de congelación del agua.
• Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como
cristales, tomando apariencia de nieve, se forman por una
reacción entre el gas natural y el agua, su composición es
aproximadamente un 10 % de hidrocarburos livianos (
butano, propano, etano y metano) y /o gases ácidos (CO2 y
H2S) y un 90 % de agua, su gravedad específica es de 0.98 y
flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos
líquidos .
 HIDRATOS

• Una vez formado el hidrato, para producir

su disolución no queda otra alternativa
que disminuir la presión que se ejercía
sobre la mezcla. Tal operación trae
consecuentemente la necesidad de sacar
de servicio equipos o líneas de
conducción, con pérdida del gas venteado
a la atmósfera y el perjuicio económico
por la interrupción en el suministro.
 HIDRATOS

• Las condiciones para que se formen

los hidratos son: Baja temperatura (
temperaturas menores que de la
formación de hidratos a la
correspondiente presión de operación)
, alta presión, gas con agua libre o
cerca del punto de rocío.
 HIDRATOS
Factores que afectan a la formación

• Presencia de agua liquida.

• Baja temperatura
• Alta presión.
La formación de hidratos se acelera debido a la
agitación, pulsaciones de presión (altas
velocidades o turbulencia), cristales de hidratos
incipientes, y se favorece en sitios tales como: un
codo en una tubería, placas de orificio, termo
pozos e incrustaciones y productos de corrosión
sólidos en tuberías.
 EFECTO DEL PESO MOLECULAR

H+W G+W

H+I L+W
H+W

G+I G+W
 PREVENCION DE HIDRATOS
• Se puede prevenir la formación de hidratos:
• 1. Calefaccionado o aislando la línea de conducción.
• 2. Agregando inhibidores “termodinámicos” para operar, con un
margen de seguridad, fuera de la zona de hidratos. Las figuras 20-
46 y 20-47 muestran el efecto de los dos inhibidores
termodinámicos más comunes: metanol y etilenglicol en la
formación de hidratos.
• 3. Dejar que se forme (termodinámicamente) el hidrato pero
modificar su crecimiento (cinéticamente) previniendo la agregación
(crecimiento) del hidrato.
• 4.-Modificar condiciones de presión.
• 5.- Llevar el punto de roció de agua por debajo de la temperatura de
operación.
• 6.-Elevar la temperatura del gas.
 PREVENCION DE HIDRATOS

• En la figura 20-47 puede observarse el caso de una

solución al 25% de metanol en contacto con un gas
natural a 1000 psi. El gas formaría hidratos a 63ºF en
contacto con agua pura. El mismo gas a 1000 psi
formaría hidratos a 39ºF en contacto con metanol
acuoso al 25%p.

• La depresión del punto de rocío del gas por agregado de

metanol seria: 63 ºF-39 ºF=24 ºF.
 PUNTO DE ROCIO
• Definición.- Es la temperatura a la cual condensa la
primera gota de liquido cuando a una mezcla
constituida por vapor y un gas se la enfría a presión
constante.
• El punto de roció en el campo se lo determina a
través del método de Bureau of Mines que consiste
en la medición directa mediante un instrumento
que esta constituido por: una cámara de presión
para contener el gas con su correspondiente válvula
para controlar el pasaje del mismo, un visor de
vidrio que permite mirar el interior de la cámara y
un espejo sobre el cual se produce la condensación
del vapor contenido en el gas, cuando el mismo se lo
enfría mediante la expansión del gas propano en
una cámara adyacente.
EQUIPO DE MEDICION DE PUNTO DE
ROCIO (BUREAU OF MINES)
 PUNTO DE ROCIO
• En todo gas natural existe un conjunto de
pares de valores P-T a partir de los cuales el
agua contenida comienza a pasar de su
estado de vapor al estado líquido
(condensación). Análogamente sucede con
los hidrocarburos pesados contenidos en el
gas.
• La representación gráfica de dicho conjunto
de puntos, nos muestra las curvas de puntos
de rocío de agua y la de hidrocarburos de un
determinado gas natural.
 DESCENSO DEL PUNTO DE ROCIO

• El descenso del punto de rocío de una

corriente de gas natural se define como la
diferencia entre la temperatura de rocío
del agua en el gas de alimentación de un
proceso, y la temperatura de rocío del
agua en el gas de salida. La diferencia
entre el contenido de agua del gas de
entrada y el gas de salida es la cantidad
de agua que debe ser removida mediante
deshidratación.
 DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

• La deshidratación del gas natural es el proceso de

quitar el vapor de agua contenido en la corriente de
gas para bajar la temperatura a la cual se
condensa. Esta temperatura es el punto de roció y
por ello el proceso de deshidratación se llama
también acondicionamiento del punto de roció.
• Este proceso debe ejecutarse por las siguientes
razones:
a) El gas se combina con agua libre, o liquida para
formar hidratos sólidos, que pueden taponar las
válvulas conexiones o tuberías.
 DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

b) El agua puede condensarse en las tuberías

ocasionando bolsones de liquido, causando
erosiones y corrosión.
c) El agua presente en el gas natural puede
combinarse con el CO2 y el H2S que pudieran estar
presentes, tornando corrosivo al gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser
transportado
e) El vapor de agua disminuye el poder calorífico del
gas.
f) Las operaciones de las plantas criogénicas o
absorción refrigerada pueden verse entorpecidas
por los congelamientos.
g) Los contratos de venta de gas y las especificaciones
de transporte por los gasoductos fijan un contenido
de agua máximo, generalmente 7 libras de agua
por millón de pies cúbicos de gas.
 TECNICAS PARA DESHIDRATAR EL GAS
NATURAL
• La deshidratación del gas natural puede hacerse
con los siguientes procesos:
• 1.-Absorción, usando un liquido higroscopico
como el glicol
• 2.-Adsorción, utilizando un sólido que absorbe el
agua específicamente, como el tamiz molecular, gel
de sílice y aluminatos
• 3.-Inyección, bombeando un liquido reductor del
punto de rocío, como el metanol
• 4.-Expansión, reduciendo la presión del gas con
válvulas de expansión y luego separando la fase
liquida que se forma.
 PROCESO DE ABSORCION

• La absorción es la disolución de una parte de la

fase gaseosa en una fase liquida llamada
absorbente. En el caso de la deshidratación por
absorción el absorbente debe reunir las
condiciones de una alta afinidad para el agua, un
bajo costo, estabilidad y durante la regeneración
baja solubilidad con los hidrocarburos.
• La deshidratación por glicol es un proceso de
absorción donde el vapor de agua se disuelve en
una corriente de glicol liquido. Seguidamente este
vapor de agua es extraído del glicol mediante
aplicación de calor, al hervir el agua se desprende
del glicol, el cual se regenera o reconcentra
tornándose apto para volver a ingresar al proceso.
 DEFINICION DE GLICOL

• El glicol es un producto químico orgánico, de la familia

de los alcoholes, que naturalmente tiene gran avidez por
el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en
máxima pureza en contacto con el ambiente, porque
absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad
es aprovechada para estos procesos de deshidratación,
porque además son muy estables, con una elevada
temperatura de degradación, de tal manera que los
convierten en óptimos para ponerlos en contacto con
gases, reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus
formas.
 ELECCION DEL GLICOL PARA SU
UTILIZACION

Los factores que influyen en la selección del glicol son:

Costos, viscosidad por debajo de 100-150 cp., reducción
del punto de roció, solubilidad del glicol en la fase de
hidrocarburos, puntos de congelamiento de la solución
agua-glicol, presión de vapor, temperaturas de las fases
liquida y gaseosa en el separador de baja temperatura y
relación gas/hidrocarburos líquidos.
 TIPOS DE GLICOL

Etilen glicol (EG).- se usa como inhibidor de

hidratos inyectando en las líneas, y pueden
ser recuperado del gas por medio de
separación a temperaturas por debajo de
50°F, no es apropiado para torres a causa
de su equilibrio de vapor muy alto, que
tiende a perder la fase de gas en la torre de
contacto. Tiene la mas baja solubilidad en
los condensados, pero la mas alta perdida
por vaporización.
 TIPOS DE GLICOL

• Dietilen glicol (DEG).- Su presión de vapor alta

lleva a perdidas grandes en el contactor. Su temp.
de descomposición es baja (328°F), lo cual requiere
bajas temperaturas en el reconcentrador (315 a
340°F), por lo cual no se puede purificar lo
suficiente para la mayoría de las aplicaciones. Se lo
usa para ser inyectado en las líneas y actuar como
inhibidor de formación de hidratos. Este es un
proceso de corriente paralela, no tan eficiente como
los procesos a contracorriente realizadas en las
torres de absorción.
• Trietilen glicol (TEG).- Es el mas común, se lo
reconcentra a temperaturas entre 340 y 400°F para
lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe
trabajarse por encima de 120 °F por que tiende a
tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de
gas. Tiene la menor perdida por vaporización pero
la mayor solubilidad en los condensados.
 TIPOS DE GLICOL

• Tetraetilen glicol (TREG).- Es mas caro que el

TEG pero tiene menos perdidas a altas
temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400
a 430 °F.
• El glicol mas usado en las plantas de tratamiento
es el TEG por las siguientes razones:
• Permite su regeneración a presión atmosférica,
hasta concentraciones de 98 a 99.95 % de pureza,
debido a su alto punto de ebullición y de
temperatura de descomposición (teórica inicial de
404°F) esto permite depresiones mayores del punto
de roció del gas natural en el rango de 80 a 150 °F
 TIPOS DE GLICOL

• Las perdidas por vaporización son menores que el

EG o el DEG
• El TEG no es demasiado viscoso por encima de
70°F
• El capital invertido y los costos de operación son
menores.
• Las presiones de proceso pueden variar desde 75 a
2500 psig
• Las temperaturas del proceso pueden utilizarse
desde 55 a 160 °F
PROPIEDADES DE LOS GLICOLES
 VENTAJAS DE LOS GLICOLES

• Ventajas con respecto a los desecantes sólidos:

a) Costos de instalación menores; una planta de
glicol para procesar 10 MMscfd cuesta 50%
menos que una de desecante sólidos, una planta
para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si
trabaja con glicol.
b) Menores caídas de presión (5 a 10 psi, en ves de 10
-50 psi para desecantes sólidos)
c) Es un proceso continuo
d) La preparación del glicol (y su regeneración) se
consigue rápidamente. El recargado de las torres
desecantes sólidos es una operación demorada
que a veces requiere la interrupción de las
operaciones.
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS
GLICOLES
e) Las unidades de glicol requieren menos calor de
regeneración por libra de agua removida, bajando
de ese modo los costos operativos.
f) Las unidades de glicol pueden deshidratar al gas
natural hasta 0.5 lb de agua/MMscfd
g) Las unidades de TEG son mas simples para operar
y mantener. Pueden ser fácilmente automatizadas
para operaciones no atendidas en lugares
remotos.
DESVENTAJAS
a) Los puntos de roció al agua por debajo de -25°F
requieren gas de despojamiento y una columna de
platos.
b) El glicol es susceptible a la contaminación
c) El glicol es corrosivo cuando esta contaminado o
descompuesto.
 CUIDADOS DEL GLICOL
• Los cuidados con el glicol son de suma importancia, debido
que pueden presentarse problemas de operación y de
corrosión, que ocurren generalmente cuando se ensucia el
glicol que circula; por lo tanto, para obtener una larga vida
libre de problemas, es necesario reconocer estos problemas
y saber cómo prevenirlos.
Algunos de los problemas principales son:

• OXIDACIÓN. El oxígeno se incorpora al sistema con el gas

entrante, a través de tanques de almacenaje y sumideros sin
manto o a través de los casquillos de prensaestopas de la
bomba, en el cambio de elementos filtrantes. El glicol se
oxidará fácilmente en presencia del oxígeno y formará
ácidos corrosivos.
 CUIDADOS DEL GLICOL

• Para prevenir la oxidación, los recipientes de proceso

abierto deben tener un manto de gas para mantener el
aire fuera del sistema. Los inhibidores de la oxidación
se pueden también utilizar para prevenir la corrosión.
Los gases que contienen oxígeno se pueden tratar
para reducir al mínimo la corrosión. Un método es
inyectar una mezcla que contiene dos cuartos de
galón de una mezcla de 50-50 de MEA
(metalonamina) y 33-1/3 por ciento de hidracina en el
glicol, en el Equipo de Regeneración. Para dar una
inyección continua y uniforme es mejor usar una
bomba de medición.
 CUIDADOS DEL GLICOL

• DESCOMPOSICIÓN TERMAL. El calor

excesivo, resultado de una de las
condiciones siguientes, descompondrá el
glicol y formará productos corrosivos:
• a. Una alta temperatura del Reboiler por
encima del nivel de descomposición del
glicol.
• b. Un alto rango del flujo de calor, usada
a veces por un ingeniero de diseño para
mantener bajo el costo de calefacción.
• c.Recalentamiento causado por los
depósitos de sal o los productos con
alquitrán en el haz de los tubos del
Reboiler.
 DESCOMPOSICIÓN TERMAL

• Esto es manifestado por un olor a

quemado dulce del TEG, bajos valores de
pH y color negro de la solución de TEG.
Carbón activado generalmente no es
suficiente en la limpieza completa de la
degradación térmica del TEG, pero podría
dar un color amarillo turbio al efluente.
 EFECTOS DEL DESCONTROL DEL PH

• Generalmente el pH es una medida de la acidez

o de la alcalinidad de un líquido, usando una
escala de 0-14. Los valores de pH de 0 a 7
indican que el líquido es ácido o corrosivo. Los
valores de pH de 7 a 14 indican que el líquido
es alcalino. Los valores de pH se pueden
determinar con papel de tornasol o equipo de
prueba de pH.
 EFECTOS DEL DESCONTROL DEL PH
• El glicol nuevo tiene aproximadamente un pH neutro
de 7; sin embargo, según se va utilizando, el pH se
bajará siempre y se volverá ácido y corrosivo o se
subirá y volverá alcalino, según la contaminación, a
menos que se utilicen los neutralizadores o
reductores. El grado de corrosión del equipo
aumenta rápidamente con una disminución del pH
del glicol. Los ácidos, resultado de la oxidación del
glicol, productos de descomposición termales o
gases ácidos recogidos de la corriente del gas, son
los contaminantes corrosivos más molestos. Un pH
bajo acelera la descomposición del glicol.
 CUIDADOS DEL GLICOL

• CONTAMINACIÓN DE SAL. Los depósitos

de sal aceleran la corrosión del equipo,
reducen el traspaso térmico en los tubos
del Reboiler y alteran lecturas de
gravedad específica, cuando un
hidrómetro se utiliza para determinar
concentraciones de glicol en agua. Este
contaminante molesto no se puede
eliminar con la regeneración normal. Por
lo tanto, se debe evitar la sal excedente.
 CONTAMINACIÓN DE SAL
• Las sales pueden contribuir a los
depósitos sobre los tubos de fuego del
rehervidor, particularmente si cloruro de
sodio (NaCl) está presente. El cloruro de
sodio es inversamente soluble en
soluciones acuosas de glicol caliente,
mientras que el Cloruro de Calcio es
directamente soluble. La presencia de
sales en la solución de TEG es muchas
veces indirectamente relacionado con
formación de espuma y corrosión
 CONTAMINACIÓN DE SAL
• En grandes cantidades intervienen como
agentes corrosivos de los equipos, a su vez
pueden afectar en la regeneración del glicol
disminuyendo su capacidad y ocasionando
puntos calientes en rehervidores de glicol. La
solubilidad de la sal disminuye a medida que
aumenta la temperatura en el rehervidor
provocando la precipitación sobre el tubo de
fuego.
 CUIDADOS DEL GLICOL

• DEGRADACIÓN Y PÉRDIDAS POR PRESENCIA DE

HIDROCARBUROS. Hidrocarburos líquidos,
como resultado de la deficiente separación
gasolina-hidrocarburo, aumentan el glicol
espumante, lo que redunda en degradación y
pérdidas. Los hidrocarburos líquidos
resultantes del arrastre del gas natural en la
entrada al sistema de deshidratación resultan
en condensación en la torre de absorción,
aumenta la formación de espumas, de la
degradación y de las pérdidas de glicol. Deben
ser eliminados por absorción con aceite en el
lecho de carbón activado.

•
 CUIDADOS DEL GLICOL

• SEDIMENTO. Una acumulación de

partículas sólidas y de hidrocarburos con
alquitrán se forma muy a menudo en el
glicol. Este sedimento se suspende en el
glicol que circula y, durante un tiempo, la
acumulación llega a ser bastante grande.
Esta acción da lugar a la formación de
bastantes partículas en suspensión,
pegajosa y abrasiva que puede causar la
erosión de las bombas, de las válvulas y
de otros equipos.
 Como mejorar la filtración de la solución
• Debemos utilizar filtros de glicol para eliminar
las impurezas sólidas de más de 5 micras que
pueden causar espumas o taponamientos. Los
filtros deben ser protegidos para operar con
diferenciales de 20 a 25 Lb. /psi2. Los filtros
están generalmente colocados en los lados de
glicol rico o pobre para mantener limpia la
solución de glicol en circulación.
• Durante la puesta en marcha de la planta
como cuando se adiciona neutralizadores para
controlar ph, puede ser frecuente la necesidad
de cambio de los filtros.
 Como mejorar la filtración de la solución

• Una limpieza efectiva puede eliminar la mayoría

de los problemas por la eliminación de
hidrocarburos, productos químicos de
tratamiento de los pozos, aceite lubricante de
los compresores, etc.
• Normalmente se instalan dos torres llenas con
carbón, de modo que puedan ser fácilmente
conectadas o cambiadas. Es necesario vapor de
agua para limpiar los lechos de carbón, cuando
están contaminados.
 Como reducir las pérdidas de glicol
• La pérdida de glicol es un problema muy serio
y costoso. Se puede producir pérdidas por
evaporación, arrastre o pérdidas mecánicas.
Aquí algunas maneras de reducir éstas
pérdidas

• Siempre se evapora una cierta cantidad de

vapor libre en la salida, un enfriamiento
adecuado del glicol pobre antes de entrar al
absorbedor, reducirá estás pérdidas al
mínimo.
 Como reducir las pérdidas de glicol
• Casi todo el arrastre es eliminado por un
extractor de niebla, en la parte superior del
absorbedor, éstas pérdidas son normalmente
de 0.1 gal /10 000 000 ft3. A velocidades
excesivas de gas-glicol, con espuma en el
absorbedor rápidamente aumentan las
pérdidas.
• Las pérdidas por vaporización en la columna
de agotamiento, pueden ser reducidas al
mínimo con una manutención apropiada de las
bombas, válvulas y otras conexiones en buen
estado.
Análisis y control de la solución de glicol
• El análisis de la solución de glicol es muy importante
para una buena operación de la planta. Una
información analítica completa ayuda a establecer las
causas de las pérdidas de glicol, espuma, evaporación
y otros elementos de operación para obtener el
máximo de eficiencia de deshidratación.
• Primero se debe examinar visualmente una muestra
de glicol para identificar alguno de los contaminantes.
• Por ejemplo:
• Un precipitado finamente dividido puede indicar la
presencia de compuestos corrosivos de hierro.
• Una solución negra, viscosa puede contener
hidrocarburos pesados alquitranosos
 Análisis y control de la solución de glicol
• Un olor característico de glicol descompuesto
generalmente indica descomposición térmica.
• Una muestra con dos fases indica que el glicol está
contaminado con hidrocarburos.
• Las conclusiones visuales pueden ser
comprobadas por análisis químicos. Algunos de los
ensayos de rutina que pueden ser hechos son: ph,
contaminación con sal, determinación de
hidrocarburos, contenido de ácidos, prueba de
espuma, y contenido de agua.
• Ésta informaciones generalmente son suficientes
para determinar las condiciones del glicol.
Análisis y control de la solución de glicol
• Contenido de hierro. Esto da una indicación de
la cantidad de corrosión presente en el sistema
del glicol. Cinco ppm es generalmente la cifra
más alta para un sistema de glicol sin corrosión.
Un contenido de hierro de 10-15 ppm indicaría
la presencia de algunos productos corrosivos
en el glicol. Los productos de corrosión, como
el sulfuro de hierro, podrían estar entrando con
el gas de entrada o se podrían formar en la
planta misma. El contenido de hierro no debe
exceder los 100 pp
 Problemas presentados en el glicol, cuidados
• mayoría de los problemas encontrados en plantas de
deshidratación con glicol son debidos a contaminación. La
contaminación con sal es un problema común que se
presenta en las zonas de la costa donde el gas está en
pozos surgentes profundos. La solubilidad de la sal en la
solución de glicol disminuye con el aumento de la
temperatura, pudiendo así acumularse en los tubos del
regenerador-rehervidor disminuyendo así la eficiencia del
intercambiador de calor, en el caso de evaporadores con
fuego directo puede quemar los tubos, también el glicol
puede ser contaminado por el óxido de los tubos, o por
sólidos alquitranosos (hidrocarburos de alto punto de
fusión) que pueden acumularse en el glicol con
concentraciones entre 10-20%, ciertos petróleos e
inhibidores de corrosión pueden formar emulsiones con la
solución de glicol.
Problemas presentados en el glicol, cuidados
• Otro tipo de contaminación esta caracterizada por el
desarrollo de una concentración ácida en el glicol,
Esto puede ser el resultado de absorción de
constituyentes ácidos en el gas por descomposición
en la presencia de oxigeno a temperaturas
excesivas. Zonas inadecuadas de transferencia de
calor en el regenerador pueden dar lugar a una
descomposición de glicol, aunque el grueso de la
solución este a una temperatura dentro de los
limites de seguridad de la operación. Para plantas
que usan TEG es recomendable valores de flujo de
calor en el orden de 6800 Btu/pie2/hora con
temperatura de hasta 400 oC.
Problemas presentados en el glicol, cuidados
• Para combatir la oxidación se aconseja el uso
de productos que retardan la formación de
ácidos como consecuencia de la oxidación de
glicol, que al mismo tiempo actúan como
inhibidores de corrosión. Ejemplo de estos
productos son: bórax, fosfato de potasio y
otros reguladores alcalinos. El inhibidor debe
ser usado en cantidades suficientes como
para mantener el ph de la solución entre 7 y
8.5.
• Si hubiera pérdidas mecánicas, el glicol debe
ser recogido y retornado al sistema.
• .
 Como eliminar problemas de operación
• Como la mayoría de las dificultades de operación son
ocasionadas por fallas mecánicas es extremadamente
importante mantener todo el sistema de
deshidratación en buenas condiciones. Algunas
sugerencias de operación y de mantenimiento para
mantener una operación sin dificultades son:
• Separador de entrada.- Debe ser suficientemente
grande como para eliminar todos los sólidos y líquidos
a fin de evitar que esas impurezas entren en contacto
con el glicol. El programa de control de corrosión de
los pozos debe ser cuidadosamente planeado y
coordinado para prevenir la contaminación del glicol.
Si el separador de entrada estuviera sobrecargado,
será arrastrada una gran cantidad de líquido dentro
del sistema de deshidratación.
 Como eliminar problemas de operación

• Intercambiador de calor.-Éste intercambiador

de calor gas-glicol esta previsto para
controlar la temperatura del glicol pobre que
entra al absorbedor y lograr una buena
deshidratación. Esta sujeto a ensuciarse de
sal, depósitos de almidones de carbón, tales
depósitos pueden reducir la velocidad de
transferencia de calor y aumentar la
temperatura del glicol pobre. Por eso este
intercambiador debe ser inspeccionado
regularmente y limpiado cuando sea
necesario
 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATODRA CON TEG

Depurador de entrada .- es el encargado de separar

los contaminantes que llegan con la corriente de
gas, tales como los hidrocarburos líquidos, agua
libre, partículas sólidas y los compuestos químicos
que han sido agregados previamente al gas natural,
los cuales suelen causar efectos nocivos.
Absorbedor o contactor.- La función del absorbedor
es poner en contacto el gas húmedo con el glicol,
para que el glicol pueda remover el vapor de agua
del gas húmedo. Existen contactores que usan
bandejas (tipo burbuja o campanas) o empaques
regulares en su parte interna para efectuar el
contacto directo del gas y el glicol. En cualquiera
de los dos casos el contacto es en flujo inverso.
 • Torre Contactora.
• Este recipiente contiene bandejas de válvulas o
casquetes de burbujeo para proveer un buen
contacto gas -líquido. La limpieza es muy
importante para prevenir los puntos de rocío altos
del gas de venta causado por la formación de
espumas y/o el contacto pobre gas-Líquido. El
taponamiento o empaque de las bandejas
pueden aumentar también las pérdidas de glicol.
• Durante un arranque de la planta. la presión en la
torre de absorción se debe traer lentamente hasta
el rango de operación y entonces se debe circular
el glicol para obtener un nivel de líquido en todas
las bandejas.
• A continuación, se debe aumentar
lentamente la tasa de gas a ser absorbido,
hasta que se alcance el nivel de operación.
Si el gas entra en la torre de absorción antes
de que las bandejas estén selladas con
líquido, puede pasar a través de los tubos de
descenso y las capas de burbujas.
• Cuando existe esta condición y se bombea el
glicol hacia la torre de absorción, los líquidos
tienen área de la sección transversal interna
de la torre de absorción dará el volumen de
glicol bombeado. En los sistemas más
grandes se pueden usar un medidor de flujo
de glicol
 COLUMNAS DE PLATOS.
• Existen varios tipos de platos que permiten el
contacto entre e1 liquido y el vapor siendo los
mas comunes los valvulados, los perforados y
los tipo capucha; la selección del tipo de platos
se debe determinar evaluando varios factores
tales como: el proceso, su costo, diseño
mecánico, instalación, mantenimiento,
capacidad, eficiencia, caída de presión,
corrosión y los datos históricos previos
existentes para la selección del mismo.
 COLUMNAS DE PLATOS
• La eficiencia de los platos de define como una
medida de la efectividad del contacto liquido-vapor
en el plato y expresa la separación que se tiene
realmente en comparación con la separación que se
obtendrá teóricamente en estado de equilibrio.
Toma en cuenta la no idealidad del plato. El número
de platos ideales (teóricos), es igual al número de
platos no ideales (reales) multiplicado por la
eficiencia del plato. Entre los factores que ejercen
mayor influencia sobre la eficiencia de las torres de
absorción están las propiedades físicas de los
fluidos y la relación gas-liquido.
 Efecto de las variables de operación
sobre la eficiencia de los platos
• Presión de operación: El aumento de la
presión puede incrementar
considerablemente la eficiencia de la
separación.
• A temperatura constante, el contenido de
agua del gas de entrada aumenta a
medida que la presión baja. Sin embargo,
en el rango normal de operación, la presión
de la planta de glicol no es un factor critico.
 Temperatura
• La eficiencia de la planta es
especialmente sensible a la temperatura
del gas de entrada. A una presión
constante, el contenido de agua del gas
de entrada se incrementa a medida que la
temperatura aumenta. Por ejemplo, a
1000 psi, un gas a 80°F soporta
aproximadamente 34 libras de agua por
MMSCFD, mientras que un gas a 120°F
sostendrá alrededor de 106 libras de agua
por MMSCFD.
• A temperaturas mas altas, el glicol
tendrá que remover
aproximadamente tres veces mas
agua para cumplir con las
especificaciones de la tubería. Las
perdidas por vaporización de glicol
serán también mayores a la
temperatura mas altas.
 • Temperatura de entrada del
disolvente
• Esta variable tiene muy poca
influencia en el grado de absorción o
en los perfiles internos de
temperatura cuando los efectos
térmicos se deben principalmente al
calor de disolución o a la
vaporización del disolvente.
 Efecto de las variables de operación sobre la
eficiencia de los platos

• Temperatura y humedad del gas: Un elevado

grado de humedad limita la capacidad de la fase
gas para aceptar calor latente y, por lo tanto no
favorece la absorción. Es por esto que debe
considerarse la deshumidificación del gas antes
de introducirlo.
 Efecto de las variables de operación sobre la
eficiencia de los platos
• Razón entre caudales de líquido y gas (L/G):
La razón L/G puede tener una influencia significativa en
el desarrollo de los perfiles de temperatura en una
columna de absorción. Valores elevados de L/G tienden
a producir perfiles de temperatura menos intensos,
debido a la alta capacidad calorífica de la fase liquida. A
medida que disminuye el valor de L/G, la concentración
de soluto tiende a aumentar en la parte superior de la
columna y el punto de máxima temperatura tiende a
desplazarse hacia arriba en la columna, hasta que la
temperatura máxima se ubique en el piso mas elevado.
Por supuesto, la capacidad de la fase liquida para
absorber soluto cae progresivamente a medida que el
valor de L/G se reduce.
 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATODRA CON TEG
• Tanque de flasheo o separador de gas -condensado –
glicol.- Sirve para recuperar el gas que esta disuelto en
la solucion de glicol en el contactor, tambien como
cualquier hidrocarburo liquido que sea transportado
fuera del contactor por la solucion de glicol.El gas sale
por la parte superior del recipiente y es venteado o
puede ser usado para suplir el gas
combustiblerequerido para el reherbidor.

• Filtros.- En los sistemas de deshidratación del gas

normalmente se usan dos tipos de filtros: filtros de
sólidos son de malla fina de media o cartucho usados
para eliminar sólidos, partículas que pueden causar
erosión de los émbolos de las bombas, sellos de los
discos y válvulas, atascamiento del equipo y formación
de espuma
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATADORA CON TEG

• Filtros de carbón activado.- son usados para

eliminar hidrocarburos, productos de degradación
del glicol, surfactantes, químicos usados para
tratamientos de pozos, aceites lubricantes de
compresores.
• Bombas de glicol.- Son las únicas partes movibles
de toda la unidad, retorna el glicol pobre de baja
presión al contactor de alta presión, se usan de
tres tipos: operación a alta presión (texsteam),
operadas con liquido a alta presión (Kimray) y las
impulsadas por motor eléctrico. Para unidades mas
grandes de deshidratación se usan bombas de
desplazamiento positivo, de cilindros múltiples.
Montadas horizontalmente e impulsada por un
motor eléctrico.
 CARBON ACTIVADO

SALIDA DE GASES

ENTRADA
DE GLICOL

CARBON ACTIVADO
PDI

ESFERAS DE SOPORTE ½”

SALIDA
DE GLICOL

ESFERAS DE SOPORTE DE 3/4”

DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATADORA CON TEG

• Tanque de compensación.- Es un recipiente

usado para almacenar glicol regenerado para la
succión de la bomba, generalmente esta construido
como parte integral del rehervidor o en forma
separada.

Intercambiadores de calor.- El intercambiador

glicol-glicol quita el calor del glicol pobre , caliente,
que retorna al absorbedor y lo entrega al glicol rico
que va al destilador ahorrando energía. El
intercambiador glicol-gas sirve para calentar
ligeramente el gas seco que sale del absorbedor y
enfriar ligeramente el glicol caliente entrante.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATADORA CON TEG
• Los intercambiadores de glicol en una unidad e
glicol están diseñadas para:
- Suministrar el glicol pobre al absorbedor 5-15 °F
mas caliente que el gas seco que deja el
absorbedor. Este objetivo se logra colocando un
enfriador aguas abajo del intercambiador de glicol
rico-pobre.
- Mantener el tope del destilador de despojamiento a
210°F (a nivel del mar). El glicol rico ,frió, puede
usarse como el refrigerante para el serpentín de
reflujo.
- Controlar el precalentamiennto del glicol rico que
entra al destilador despojador a un máximo.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATADORA CON TEG

• Columnas de destilación.- Es el recipiente

localizado en la parte superior del reherbidor donde
tiene lugar la destilación del glicol y agua. Las
columnas destiladas están normalmente
empacadas y tienen condensadores con aletas o
espirales de reflujo (serpentines) en la parte
superior para enfriar los vapores de glicol y parte
de vapor de agua de salida, para proveer el reflujo
para la columna. Este arreglo controla la
condensación y reduce las perdidas de glicol. El
vapor de agua que sale del tope del despojador
contiene pequeñas cantidades de hidrocarburos
volátiles y se lo ventea normalmente a la atmósfera.
DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA
DESHIDRATADORA CON TEG

• Reherbidor.- Es el recipiente que suministra calor

para separar el glicol y el agua por simple
destilación. El glicol es calentado a una
temperatura entre 380 y 400°F. Para remover
suficiente vapor de agua para regenerar el glicol en
98.5 -99%. Los reherbidores pueden ser de fuego
directo o calentados por vapor o aceite caliente. El
nivel de glicol en el reherbidor es mantenido por un
vertedero de derrame. El exceso de glicol fluye
hacia dentro del tanque de compensación por
gravedad
 DESCRIPCION DEL PROCESO

• El funcionamiento de un sistema de regeneración

de glicol seria el siguiente:
• El gas de entrada llega a un depurador de entrada,
donde se quita las impurezas sólidas o liquidas,
luego el gas entra por la parte inferior de la
contactora fluye en contracorriente con el glicol
pobre que desciende. El glicol pobre entra por el
tope del contactor donde fluye hacia abajo de plato
en plato y absorbe el agua del gas natural que va
ascendiendo, el gas que sale por el tope del
contactor es gas seco que pasa a través de un
intercambiador de calor gas/glicol y luego se va a
la línea de gas de venta.
• El glicol rico deja el absorbedor y entra a un
serpentín enfriador que controla la tasa de reflujo
de agua en el tope del despojador.
 DESCRIPCION DEL PROCESO
• Este control de temperatura asegura que el vapor
de agua que deja la columna destiladora no acarree
exceso de glicol. Se mejora el intercambio de calor
entre el glicol rico, frió y el glicol pobre caliente
utilizando dos o mas intercambiadores de calor de
coraza-tubo, en serie. El aumento de calor
recuperado disminuye el consumo de combustible
en el reherbidor y protege de sobrecalentamiento a
las bombas de circulación de glicol. El glicol rico se
vaporiza en el tanque de flasheo donde se le quita
el gas y cualquier hidrocarburo liquido que
estuviera presente, que puede usarse como
combustible, o como gas de despojamiento, se filtra
el glicol antes de ser calentado en el
reconcentrador.
SITEMA DE REGENERACION DE GLICOL
CON TEG
SITEMA DE REGENERACION DE
GLICOL CON TEG
 ABSORCION FISICA POR INYECCION

• Son las llamadas Plantas de Ajustes de Punto de

Roció “ Dew Point”, estas plantas permiten cumplir
dos objetivos del acondicionamiento
simultaneamente: La deshidratacion y el
desgasolinaje.

• Básicamente el proceso consiste en provocar la

condensacion del vapor de agua y de los
hidrocarburos pesados mediante el enfriamiento.
El glicol que se usa en este sistema es el
monoetilen glicol por su doble accion como
absorvente y anticongelante.
• Sistema de Inyección Directa que usa etileno
de glicol para deshidratar el gas rico, que se
inyecta en la refrigeración del gas se debe
hacerlo a presión constante con 100 PSI,
sobre la presión en planta, mediante los
atomizadores, pulverizando el glicol para
bañar el mayor volumen posible de gas que
esté entrando al proceso en planta, por lo
general esto se realiza en sentido opuesto al
flujo de gas a ser procesado, en forma de
neblina para atrapar la mayor cantidad de
agua posible.
 PROPIEDADES NECESARIAS EN LOS REFRIGERANTES

• Para tener uso apropiado como refrigerante, se busca

que los fluidos cumplan con la mayor cantidad de las
siguientes características:

 Baja temperatura de ebullición: Un punto de ebullición

por debajo de la temperatura ambiente, a presión
atmosférica. (evaporador)

 Fácilmente manejable en estado líquido: El punto de

ebullición debe ser controlable con facilidad de modo
que su capacidad de absorber calor sea controlable
también
 PROPIEDADES NECESARIAS EN LOS REFRIGERANTES

 Alto calor latente de vaporización: Cuanto mayor sea

el calor latente de vaporización, mayor será el calor
absorbido por kilogramo de refrigerante en circulación.

 No inflamable, no explosivo, no tóxico.

 Químicamente estable: A fin de tolerar años de

repetidos cambios de estado.

 No corrosivo: Para asegurar que en la construcción del

sistema puedan usarse materiales comunes y la larga
vida de todos los componentes.
 PROPIEDADES NECESARIAS EN LOS REFRIGERANTES

 Moderadas presiones de trabajo: las elevadas

presiones de condensación (mayor a 350-400 psi)
requieren un equipo extrapesado. La operación en vacío
(menor a 0 psi) introduce la posibilidad de penetración
de aire en el sistema.

 Fácil detección y localización de pérdidas: Las

pérdidas producen la disminución del refrigerante y la
contaminación del sistema.

 Inocuo para los aceites lubricantes: La acción del

refrigerante en los aceites lubricantes no debe alterar la
acción de lubricación.
 PROPIEDADES NECESARIAS EN LOS REFRIGERANTES

 Bajo punto de congelación: La temperatura de congelación

tiene que estar muy por debajo de cualquier temperatura a la
cuál pueda operar el evaporador.

 Alta temperatura crítica: Un vapor que no se condense a

temperatura mayor que su valor crítico, sin importar cuál
elevada sea la presión. La mayoría de los refrigerantes
poseen críticas superiores a los 200ºF.

 Moderado volumen específico de vapor: Para reducir al

mínimo el tamaño del compresor.

 Bajo costo: A fin de mantener el precio del equipo dentro de

lo razonable y asegurar el servicio adecuado cuando sea
necesario
 Ventajas del uso del propano como refrigerante

• Tiene presión positiva a la temperatura de

evaporación

• Condensa con aire o agua a baja presión

• La baja relación de compresión permite operar en dos

etapas

• Calor latente de evaporación elevado

• Bajo costo y buena disponibilidad

• Problemas comunes con el uso del propano

• Mala calidad del propano de refrigeración. Hay

que tratar que el propano posea muy bajo
contenido de etano. Porcentajes de más del
3% de este último, traen como consecuencia
presión de condensación más alta que la de
diseño y en consecuencia, desde el punto de
vista mecánico, una mayor solicitud de los
metales, y analizado termodinámicamente un
menor rendimiento volumétrico del compresor.
Problemas comunes con el uso del propano

• Se debe poner especial atención en la

lubricación de los cilindros compresores a fin de
evitar un “lavado” de los mismos y consecuentes
engranaduras de pistón y camisa. Es
aconsejable el uso de aceites sintéticos, no-
miscibles con los hidrocarburos. Esta última
observación obliga, a la instalación de un
eficiente separador de aceite a la salida del
compresor, de lo contrario a través del tiempo
se deposita en los intercambiadores de calor
disminuyendo sensiblemente la eficiencia
térmica.
 PROCESO DE DESHIDRATACION
• 1. Preparación y almacenamiento del glicol.
• 2. Sistema de inyección de glicol a la corriente de
gas.
• 3. Recuperación y Regeneración del glicol
• 1. Preparación y almacenamiento del glicol.- El
glicol es preparado con agua desmineralizada en
una proporción de 80% de glicol y 20% de agua, es
almacenada en tanques, que poseen colchones de
gas para evitar la entrada de oxigeno al sistema.
• 2. Sistema de inyección de glicol a la corriente
de gas.- De los tanques de almacenamiento con
una bomba se lleva hasta el regenerador de glicol
en donde por efecto de temperatura transmitida
por la circulación de aceite caliente se logra ajustar
la relación en peso de glicol deseada 80% a 81%.
Luego se comunica este reboiler con el acumulador
de glicol
 PROCESO DE DESHIDRATACION
• Del acumulador de glicol sale y atraviesa un
intercambiador de calor glicol pobre/rico para
enfriar el glicol pobre y entra a la succión de una
bomba alternativa, la misma descarga y efectúa la
inyección de la solución de glicol pobre al
intercambiador gas-gas, al intercambiador gas-
líquido, y una última inyección en el
intercambiador de refrigeración secundaria
(Chiller). En estos tres puntos se produce la
absorción del vapor de agua de la corriente de gas,
el glicol rico se junta en un separador frío
(separador de baja temperatura), luego es enviado
al sistema de estabilización (separador flash de
condensado).
 PROCESO DE DESHIDRATACION
• Luego de circular por los filtros, la solución pasa a
través del intercambiador de Glicol Rico/Pobre el
cual adiciona calor antes de entrar a la sección de
empaque de la columna de destilación, este
intercambiador es calentado con la solución pobre
proveniente del acumulador de glicol En la torre de
destilación el exceso de agua es separada de la
solución de glicol rico, mediante evaporación. La
solución de glicol fluye hacia el reboiler de glicol
donde se recalienta, calor provisto por la
circulación de aceite caliente a través de un tubo
que atraviesa al intercambiador sumergido en
solución de glicol. Obteniendo así la regeneración
del glicol o solución de glicol pobre. Una vez el
fluido se precipita hacia el acumulador de glicol
este se encuentra preparado para iniciar
nuevamente el ciclo de inyección al sistema.
 CHILLER

• Es un intercambiador de calor con tubos en “U”,

donde el refrigerante fluye por el lado del casco.
• La sumergencia de los tubos es de gran
importancia porque esto determina el
rendimiento del proceso.
• El líquido entra al Chiller a una temperatura
que está entre 37 y 43 °F (3 y 6 °C) por debajo
de la temperatura a la que se debe enfriar el
fluido que está en el lado de los tubos.
• Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta
y empieza a vaporizar, bajando el ingreso de
más refrigerante. El vapor que sale del Chiller
va a un compresor.
CIRCUITO DE PROPANO SIN
ECONOMIZADOR
CIRCUITO DE PROPANO CON
ECONOMIZADOR
 PROCESO DE DESHIDRATACION
• 3. Recuperación y Regeneración del glicol.- La
solución de glicol rica que sale del separador flash
de condensado fluye a través del serpentín de la
columna de destilación. Luego este flujo es pre-
calentando, por el calor provisto por el glicol pobre
proveniente del acumulador de glicol, pasa a
través de un intercambiador de glicol antes de ser
recepcionado en el tanque de flasheo de glicol
donde debido al aumento de temperatura y baja
presión los gases disueltos en el glicol son
desprendidos y los hidrocarburos líquidos
arrastrados en la solución pueden ser decantados
hacia el sistema de recolección. Luego pasa a
través de filtros de sólidos y carbón activado para
eliminar las impurezas e hidrocarburos del
sistema.
• CONDENSADOR
• Es un intercambiador de calor donde el
refrigerante va por el lado del casco y es
enfriado con agua fría o puede ser un enfriador
de aire, para luego volver al acumulador en fase
líquida.

• ECONOMIZADOR
• Es un separador que es empleado a veces,
asumiendo dos etapas de compresión. Este es
ubicado entre el acumulador y el Chiller y
separa el gas del líquido. El gas frío es enviado a
la Inter. – etapa del compresor, economizando
la potencia del compresor y también permite
obtener mayor cantidad de líquido refrigerante
que entre al Chiller para evitar la falta de
sumergencia.
SISTEMA DE REGENERACION DE GLICOL
INYECCION DE GLICOL
SISTEMA DE ESTABILIZACION
 DESHIDRATACION POR ADSORCION CON
SÓLIDOS
• El proceso de adsorcion es una forma de adhesión
entre una superficie sólida y el vapor del liquido
que aparece con una capa muy delgada y se
sostiene merced a la atracción entre los materiales
y las características particulares de los mismos. La
cantidad de liquido adsorbido en este caso agua,
varia con la naturaleza y el área superficial del
desecante usado. También se cree que la adhesión
del agua a la superficie sólida esta suplementada
por condensación capilar, o sea que aparte del
agua se condensa y es retenida en los canales
capilares en el interior del desecante.
• Cuando el gas contacta las partículas sólidas del
desecante el agua es adsorbida hasta que se
alcanza un equilibrio que esta descrito en tres
variables : temperatura de contacto, contenido de
agua del desecante, o capacidad estática (peso de
agua/peso de desecante seco), y contenido de agua
del gas (presión parcial del agua o punto de roció
del agua )
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL
PROCESO DE ADSORCION
• Ventajas
• Alcanzan puntos de rocío muy bajos requeridos
para plantas criogénicas.
• Se adaptan a cambios muy grandes en las tasas de
flujo.
• Son menos susceptible a la corrosión o al
espumamiento
• Desventajas
• Los costos iniciales de instalaciones son mucho
mayores a la de una unidad de glicol
• Es un proceso de bacheo. Tiene caídas de presión
altas a través del sistema
• Los desecantes pueden envenenarse con líquidos u
otras impurezas del gas.
 DESVENTAJAS Y TIPOS DE DESECANTES
USADOS EN EL SISTEMA DE ADSORCION
• Altos requerimientos de espacio y peso
• Altos requerimientos de calor de regeneración y
altos costos de utilidades.
Desecantes
Los adsorbentes mas comúnmente usados para secar
fluidos de petróleo son: silica gel, bolitas de silica
gel, alumina activada, tamices moleculares.
Geles de sílice.- La silica gel es un material duro,
áspero, con buenas características de resistencia a
la atrición (desgaste por fricción), y esta disponible
comercialmente en forma de polvo, gránulos o
esferas de varios tamaños.
 TIPOS DE DESCANTES USADOS EN EL
SISTEMA DE ADSORCION
• Bolitas de silica gel.- La capacidad de adsorcion
es la misma que la de la silica gel común, solo que
la densidad bruta y la capacidad por unidad de
volumen es mayor.
• Alumina activada.- Es una alumina parcialmente
hidratada, poros, amorfa.
• Tamices moleculares.- Son zeolitas, cristalinas o
aluminio-silicatos que tienen una estructura
uniforme tridimensional interconectada de
tetraedros de sílice y de aluminio Estos cristales de
zeolita sintética se fabrican para que contengan
cavidades de interconexión de tamaño uniforme,
separados por poros o aberturas estrechas
igualmente uniformes.
 SELECCIÓN DEL DESECANTE

• La selección se basa en lo económico y en las

condiciones del proceso. Muchas veces los
desecantes son intercambiables y el equipo
diseñado para un producto puede ser
efectivamente operado con otro.
• La selección del desecante debe ser hecha sobre
la base de las siguientes consideraciones:
a) Presión, temperatura y composición del gas de
entrada
b) Punto de rocío al agua requerida a la salida.
c) Requerimientos de recuperación de Hcbs..
d) Costo de capital y de operación.
 DESCRIPCION DEL PROCESO Y
RESPECTIVOS EQUIPAMIENTOS
• Si el secado del gas debe ser hecho en una
operación continua es necesario tener lechos de
desecantes múltiples, ya que estos operan en una
forma cíclica. Hay tres ciclos que se ejecutan
alternadamente en cada deshidratador. Hay un
ciclo de adsorcion, o deshidratado , un ciclo de
calor o regeneración del lecho y un ciclo de
enfriamiento del mismo. Los componentes típicos
de una unidad de desecante sólido son:
a) Separador de gas de entrada
b) Dos o mas contactores de adsorcion llenos con
desecante sólido.
 EQUIPOS DEL SISTEMA DE ADSORCION

c) Un calentador de alta temperatura para proveer el

gas caliente de regeneración par reactivar el
desecante en las torres.
d) Un enfriador del gas de regeneración para
condensar el agua del gas de regeneración.
e) Un separador del gas de regeneración para quitar
el agua que se ha condensado del gas de
regeneración
f) Tuberías, distribuidores, válvulas conmutadoras y
controles para dirigir y controlar el flujo de los
gases de acuerdo a los requerimientos del
proceso.
 DESCRIPCION DEL PROCESO
• Torre adsorbedora.- Es un recipiente cilíndrico
con dos distribuidores de las corrientes de gas en
ambos extremos, soportes para el lecho colocados
en su parte inferior, una carga de adsorbente,
conexiones para la remoción del mismo y un
muestreador. El soporte del lecho debe soportar
tanto el peso muerto del desecante, como la carga
viva de la presión fluyente . Puede ser una malla de
acero inoxidable, con aberturas de malla menores
que las partículas del desecante, soportada
horizontalmente sobre vigas y anillos soldados.
El gas se introduce en la parte superior de la torre en
forma radial y baja velocidad puede usarse una
tubería ranurada tipo criba, o un tipo canasto
perforado. Se recomienda proteger la parte superior
de la camada de desecante colocando una capa de
4 a 6 pulgadas de bolas de1/2” a 2” de diametro.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

• En el ciclo de adsorcion el gas húmedo de entrada

fluye hacia abajo a través de la torre. Los
componentes a ser retirados son adsorbidos a
tasas que dependen de su naturaleza química, el
tamaño de las moléculas y el tamaño de poros del
adsorbente . Las moléculas de agua se adsorben
primero en las camadas superiores del lecho. Los
gases hidrocarbonados secos se adsorben a través
del lecho. A medida que las capas superiores del
desecante se saturan con agua, el agua en la
corriente de gas húmedo comienza a desplazar los
hidrocarburos previamente adsorbidos en las
camadas mas bajas. Los hidrocarburos líquidos
también serán adsorbidos, y llenaran espacios
porosos que, de otro modo, estarían disponibles
para moléculas de agua.
 DESCRIPCION DEL PROCESO

• Calentadores de Regeneración.- En cualquier

tiempo dado, al menos una de las torres debe estar
adsorbiendo mientras las otras torres están siendo
calentadas o enfriadas para regenerar el desecante.
Cuando una torre se la conmuta el ciclo de
regeneración algo del gas húmedo, es decir una
pequeña parte de la corriente del gas de entrada (5
a 10 %) es desviada y se calienta temperaturas
entre 450 y 600 °F, en el calentador de alta
temperatura.
• El gas calentado que sale del regenerador se dirige
luego a la torre para quitar el agua previamente
adsorbida, al calentar la torre, el agua capturada
en los poros del desecante se convierte en vapor y
es adsorbida por el gas natural caliente que esta
pasando.
 DESCRIPCION DEL PROCESO
• Este gas que fluye de abajo hacia arriba deja el
tope de la torre y se lo enfría a fin de condensar el
agua que ha arrastrado, este enfriador de
regeneración trabaja con aire , agua o gas natural,
pero generalmente se usa aire para enfriar la
corriente de regeneración, dentro de 15 a 20 °F con
respecto a la temperatura del aire. El agua
condensada en el enfriador se separa en el
separador de gas de regeneración, que es un
recipiente horizontal trifásico dimensionado para
acomodar cualquier acumulación que surgiere.
Una vez que se ha secado el lecho , es necesario
enviar gas frió para volverlo a las temperaturas de
operación normales, antes de ponerlo en servicio,
se hace con gas deshidratado, y si es con gas
húmedo, hay que deshidratarlo primero , ya que el
paso por una corriente caliente no es suficiente
para deshidratar el gas.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• Sentido del flujo.- Se recomienda flujo hacia abajo

cuando se trata de deshidratación de gas, y flujo
hacia arriba cuando se trata de deshidratación de
hidrocarburos líquidos. En caso de los
hidrocarburos líquidos, como estos siempre llevan
algo de componentes gaseosos, el flujo hacia arriba
permite que las burbujas de gas pasen a través del
lecho de deshidratación, Si el flujo de liquido fuera
hacia abajo, habría acumulación de gas en el tope
de la torre, reduciendo progresivamente la cantidad
de desecante expuesto al liquido.

• Temperatura.- Las planta de adsorcion son muy

sensibles a la temperatura del gas de entrada, ya
que la eficiencia disminuye a medida que la
temperatura aumenta.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• La temperatura del gas de regeneración que se

mezcla con el gas húmedo de entrada por delante
del deshidratador es también importante. Si la
temperatura de esas dos corrientes de gases difiere
en mas que 15 a 20 °F, el agua liquida y los
hidrocarburos condensaran a medida que el gas
mas caliente se enfría. Los líquidos condensados
acortan la vida del desecante sólido. La máxima
temperatura del gas caliente depende del tipo de
contaminante a remover, y del poder del sostén o
afinidad del desecante por los contaminantes.
Normalmente se usa una temperatura de 450 a
600 °F
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• Presión.- Generalmente la capacidad de adsorcion

de una unidad de secado decrece a medida que la
presión desciende. Si los deshidratadores se
operan muy por debajo de la presión de diseño, el
desecante tendrá que trabajar mas para sacar el
agua y mantener el punto de rocío deseado para el
efluente.
• Velocidad del gas.- La habilidad del desecante
para deshidratar el gas aumenta cuando la
velocidad del gas disminuye durante el ciclo de
secado. Por lo tanto seria deseable operar a
velocidades mínimas para usar plenamente al
desecante.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO
• A velocidades bajas se requiere torres con grandes
áreas transversales para manejar un dado flujo de
gas, el cual, además puede canalizar a través del
lecho desecante y no quedar deshidratado
apropiadamente.

• Relación diámetro a altura del techo.- Una

relación (L/D) coeficiente de esbeltez, conveniente
seria de mas de 2.5, por debajo de ese valor de 2.5
no son aconsejable porque no permiten una buena
deshidratación ya que se producen canalizaciones
por que no hay flujo uniforme y el tiempo de
contacto no siempre es el adecuado.
 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

• Caída de presión.- Las torres están

dimensionadas para una caída de presión
de diseño de 5 psi a través del desecante.

• Contenido de humedad del gas de

entrada.- Una variable importante que
determina el tamaño del lecho de un
desecante dado es la saturación relativa del
gas de entrada. Esta variable es la fuerza
impulsora que afecta la transferencia de
agua al adsorbente.