II.

PLANIFICACIÓN DE OPERACIONES
Planificación y Control de la Capacidad
S.1. Determinación de la Capacidad Disponible. Problemática
S.2. Factor de Eficiencia Capacidad Disponible, Control de la
Capacidad Disponible
Introducción: Una actividad crítica debe marchar en paralelo con el
desarrollo de los planes de materiales es el desarrollo de los planes de
capacidad. Sin la provisión adecuada de capacidad, o el
reconocimiento de un exceso de la misma, los beneficios de un
sistema de planificación y control de la producción, efectivo en otros
aspectos, no pueden conseguirse plenamente. Capacidad se define
como cantidad de producción o servicio que puede ser obtenido por
una denominada unidad productiva durante un cierto tiempo. Debe
adecuarse a la capacidad necesaria o carga en función de la demanda
que la empresa desee satisfacer en el futuro, lo contrario incurrirá en
las mismas.
- Una capacidad insuficiente traerá un aumento de los inventarios
incurso y mayores cargas financieras derivadas.
- Un retraso en la fecha de entrega trae perdidas de ventas, deterioro
de la imagen de la empresa.
- Un exceso de capacidad implica costos de ociosidad y podrá
provocar un aumento de stock de productos finales si se gestiona la
producción de forma tradicional.
S.1-1. Proceso de planificación y control de la capacidad.
Para apreciar mejor la integración de todo el proceso de planificación
y control de la capacidad nos apoyamos en la siguiente gráfica que nos
muestra: necesidades de capacidad o carga requerida - planificación de
la capacidad a largo plazo medio, medio o muy corto plazo.
Las alternativas posibles generan la evaluación correspondiente en la
que se puede incurrir en:
- Que ninguna resulte viable (8) ejemplo: por falta de recursos
financieros, por falta de rentabilidad. Ello implica modificar el plan de
producción a largo plazo (9) y por tanto la planificación estratégica.
- Que una o varias alternativas resulten viables (10), llevaría a
seleccionar una que tras ser implementada (11) traería consigo un
aumento de la estructura fija y de la capacidad disponible.
- Así la planificación y control de la capacidad constituye un proceso
único compuesto de una serie de fases inseparables:
Las acciones a largo, medio y muy corto plazo dependen las unas de
las otras, así como de los diferentes niveles de planificación y control
de la producción.
 Ninguna 8
alternativa viable Alternativas:Inversiones
7
Una o varias en equipo capital
10
alternativas viables

Implementar 11 Desajuste estructural:

Variación estructura 6

1 productiva
ESTRUCTURA FIJA
9

CAPACIDAD DISPONIBLE
(Largo, medio y corto plazo) 2
AJUSTE
NECESIDADES Capacidad disponible 5
DE CAPACIDAD plan de carga
(CARGA) Planifi-
cación de capacidad
(Largo, medio 4
y corto plazo)
Desajuste coyuntural:
No varía la estructura 12
Planes y programas 3 productividad
de producción
15 NO 14 ALTERNATIVAS
SI
DE AJUSTE TRANSITORIO
- Horas extras 13
¿Suficiente?
- Despidos,contrataciones
Proceso de Planificación y Control de la - Poner, quitar turnos
- Subcontratación
Capacidad
2. Determinación de la capacidad disponible
No es tarea fácil llegar a establecer una medida realista de la
capacidad disponible. Esta puede ser medida del lado del input o del
lado del autput, por desgracia no puede decirse que exista una unidad
universal valida para la medición de la capacidad en cualquier caso, ni
siquiera una normal genérica sobre ella.
3. Problemática planteada por la unidad de medida
Medir la capacidad es un problema bastante complicado, al verse
afectado por múltiple circunstancias (por ejem. Tipo de configuración
y proceso productivo, número y variedad de producto, etc.) realmente
existente casos en que la elección de esta unidad caen por su peso,
sobre todo en empresas que trabajan en configuración continua o
repetitiva y esta orientadas al producto. En estas circunstancias, donde
una instalación fábrica siempre un mismo producto, o varios de
características técnicas muy similares, puede establecerse una medida
del lado del autput (número de coches/semana, números de barriles de
cerveza/semana, etc).
b) Restricciones financieras
c) Plan de crecimiento.
3era Etapa. Cálculos de los factores de producción.
a) Número de máquinas
a.1) Cantidad por producir Qr = Qd x f
Qt = Qr/(1-d) “Qr: Cantidad real;
Qt:Cantidad total; d: Porcentaje de productos defectuosos”.
a.2) Número de horas trabajo
a.3) Tasa real de producción de la má quina. Treal = Treg x
Creal = Treal x H
N = Qt/Creal Treal: Tiempo real; Treg: Tiempo regular; U: Porcentaje
de utilización; Creal: Capacidad real de producción; H: Número de
horas de trabajo anual; N: Número de máquinas.
b) Cálculo de la cantidad de materia prima
Qr = Qd x f
Qt = Qr/(1-d) F: Frecuencia de uso
c) Cálculo de la mano de obra
Alternativas para adecuar la capacidad disponible y necesaria a corto
y medio plazo.
Las deficiencias y los excesos determinados no pueden resolverse
mediante la realización de medidas encaminadas a alterar la estructura
productiva fija. Solo caven medidas de ajuste transitorio que permiten
la capacidad disponible acercar a la necesaria.Las principales medidas
para ellos son:
- Contrataciones o despidos
- Programación de vacaciones
- Horas extras o mantenimiento del tiempo ocioso
- Movilidad de personal
- Utilización de rutas alternativas
- Sub contratación
- Variación del volumen del inventario
- Reajuste del tamaño de los lotes del pedido
- Factores a considerar en la elección de alternativas
a) Las limitaciones de entorno en la que la empresa de desenvuelve.
b) Las políticas de la empresa.
c) El plazo disponible para poner en marcha y corregir el desajuste.
d) El tipo y volumen de la divergencia. Capacidad disponible /carga.
No parece lógico ejem. Contratar personal para eliminar una
divergencia puntual de una semana concreta.
En conclusión las tres etapas principales para el calculo de la
capacidad de un sistema de producción son:
- Análisis de la demanda.
- Determinación del nivel de producción y cálculo de los factores de
producción (máquinas, mano de obra y materia prima).
- La capacidad tiene un contexto dinámico que debe ajustarse
continuamente en función de la demanda.
Administración de la capacidad
La capacidad es la salida máxima de un sistema de un periodo dado
conocido como tasa, toneladas por semana, etc.
S.1 Factor de eficiencia, capacidad disponible, control de la capacidad
disponible
1. Capacidad diseñada
Es la capacidad máxima que se puede lograr bajo condiciones ideales
en una instalación productiva. La operación real puede ser al 92% de
la capacidad diseñada. A tal concepto se le llama capacidad efectiva o
utilización.
2. Capacidad efectiva o utilización
Es sencillamente el porcentaje de la capacidad diseñada realmente
esperada:
capacidad efectiva o utilización = Capacidad esperada/Capacidad diseñada
3. Eficiencia se expresa como porcentaje de la capacidad efectiva. Es
una medida salida real:
Eficiencia = Salida real / Capacidad efectiva
4. Capacidad útil
Es la medida de la capacidad máxima utilizable de una instalación en
particular. La capacidad útil siempre será menor o igual que la
capacidad diseñada.
Capacidad útil = (Capacidad diseñada) (utilización) (eficiencia).
5. Dos factores importantes en la medida de la capacidad disponible
Es necesario realizar una serie de precisiones al objeto de llegar a una
unidad de medida realmente homogénea y representativa de la
capacidad disponible y de la carga al Igual que ocurría con el estudio
de tiempos.
A. Factor de utilización (U)
Es el cociente entre el número de horas productivas desarrolladas
(NHP) y el de horas reales (NHR) de jornada por periodo.
U = NHP/NHR (1) de donde: NHP = NHR X U (2)
B. Factor de eficiencia (E)
Donde el factor de eficiencia es igual al cociente entre el número de
horas estándar (NHE) y el de horas productivas (NHP) desarrolladas
en el mismo periodo. Este factor permite convertir la capacidad en
horas productivas en capacidad en h.e.
E = NHE/NHP (3) donde NHE = NHP x E (4)
Sustituyendo (4) en (2)
NHE = NHP * E = NHR * U * E
Para un centro de trabajo la eficiencia puede ser dada por:
E = Número de unidades x Tiempo carga unitario
Tiempo productivo empleado
6. Capacidad disponible
Nace para responder a la demanda en condiciones más favorables dando
origen a la capacidad diseñada.
“Volumen de output objetivo para el cual fue diseñado”.
“Output real” o volumen de “output realmente logrado” = E * U
La capacidad disponible deberá reflejar el volumen de output que podría ser
logrado por periodo de tiempo en las circunstancias normales de producción
(VOCNP en horas reales) para la Eficiencia (E) y utilización (U) reales
del factor considerado. La capacidad disponible (CD) sería
CD = 2 Turnos x 8 horas x 5 días x 0,9 x 0,95 = 68,4 h.e. por semana.

Horas reales por semana

Horas productivas por semana

Horas estándar por semana

Capacidad máxima: Se podría lograr en circunstancias normales

de producción más la derivada del uso de todas las posibles medidas
de aumento transitorio (capacidad pico) puede producir mínimos
beneficios o perder dinero

Capacidad práctica máxima: Esta sería el output alcanzado dentro

del programa de operaciones normal de turnos por día y días por
semana, mientras las instalaciones presentan altos costos de
ineficiencia.
 Capacidad demostrada: Es una media del output obtenido por
periodo en el pasado, medido en horas estándar. En muchos casos
no es correcto porque la capacidad histórica puede no haber sido
obtenido bajo las mejores condiciones o la más alta eficiencia. El
uso de la capacidad demostrada puede entonces perpetuar una
situación por debajo de la ideal. A ello habría que sumar diversos
hechos posibles:
• Las condiciones normales de producción en los periodos en que se
midió la capacidad demostrada no tienen porqué coincidir con las
planificadas para el futuro.
• El centro de trabajo afectado quizá tuviera poco uso porqué se
fabricaron pocas unidades de los ítems concretos en que más
interviene, lo que llevaría a perpetuar una baja utilización del mismo,
incluso cuando alteraciones de la demanda requieran fabricar más
cantidad de los ítems en cuestión.
• En ocasiones, una mala programación puede hacer que un centro de
trabajo se quede parado en espera de la llegada de un lote procedente
 de otro centro de trabajo, o quizá hubo fallo en el
aprovisionamiento. La capacidad no se usó, pero estuvo
disponible.
7. El control de la capacidad disponible
Una vez determinada la capacidad disponible para el futuro será
una estimación considerada como capacidad disponible
planificada. La capacidad real puede desviarse debiendo
procurarse que dichas desviaciones sean mínimas. La adecuación
entre ambas dependerá de la divergencia que se produzca entre:
• Las condiciones normales de producción planificadas y las que
luego se den en la práctica.
• La utilización real respecto de la empleada para determinar la
capacidad disponible planificada; pueden variar con el tiempo
por averías, condiciones de trabajo, el factor U no tiene porqué
mantenerse estable.
• La eficiencia real y la empleada para calcular la capacidad
disponible planificada; las rotaciones de personal, sustituciones
por jubilación, contrataciones y despidos, pueden cambiar la
eficiencia de un centro de trabajo por el que no permanecerán
estable en el tiempo.
• La proporción de desviación entre la capacidad planificada y la
real vendrá dada por:
 = Capacidad planificada =
Capacidad real
= Horas reales planificadas x E planificada x U Planificada
Horas reales desarrolladas E real U real
Las empresas normalmente realizan la eficiencia ajustada, cada
cierto tiempo para controlar las variaciones. En muchos casos
utilizan la media móvil en otros ingresan al uso de las curvas de
aprendizaje.