2. 1 GENERALIDADES.

Los morteros o los concretos hidráulicos están constituidos en un alto porcentaje por agregados

(50-80% en volumen), por lo tanto, éstos no son menos importantes que la pasta del cemento

endurecida, el agua libre, el aire incorporado, el aire naturalmente atrapado, o los aditivos;

por el contrario, gran parte de las características de las mezclas de mortero o de concreto,

tanto en estado plástico como en estado endurecido, dependen de las características y

propiedades de los

agregados, las cuales deben ser estudiadas para obtener morteros o concretos de buena calidad

y económicos.

DEFINICIÓN.

Los agregados también llamados áridos son aquellos materiales inertes, de forma granular,

naturales o artificiales, que aglomerados por el cemento Portland en presencia de agua forman

un todo compacto (piedra artificial), conocido como mortero o concreto.

Como agregados de las mezclas de mortero o concreto se pueden considerar, todos aquellos

materiales que teniendo una resistencia propia suficiente (resistencia de la partícula),

no perturben ni afecten desfavorablemente las propiedades y características de las

mezclas y garanticen una adherencia suficiente con la pasta endurecida del cemento Portland.

En general, la mayoría son materiales inertes, es decir, que no desarrollan ningún tipo de reacciones

con los demás

componentes de las mezclas, especialmente con el cemento; sin embargo, existen

algunos agregados cuya fracción más fina presenta actividad en virtud de sus propiedades

hidráulicas colaborando con el desarrollo de la resistencia mecánica, tales como: las escorias de

alto horno de

las siderúrgicas, los materiales de origen volcánico en donde hay sílice activo, entre
otros.
 Pero hay algunos otros agregados, que presentan elementos nocivos o eventualmente

inconvenientes que reaccionan afectando la estructura interna del concreto y su durabilidad,

como

por ejemplo, los que presentan elementos sulfurados, los que contienen partículas

pulverulentas más finas o aquellas que se encuentran en descomposición latente como algunas

CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS.

pizarras.
En general los agregados se han clasificado de varias maneras a través del tiempo,

pero principalmente desde los puntos de vista de su procedencia, densidad, tamaño, forma y

textura.

2.3.1 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU PROCEDENCIA.

De acuerdo con el origen de los agregados, según su procedencia ya sea de fuentes naturales o

a partir de productos industriales, se pueden clasificar de la siguiente manera:

2.3.1.1 Agregados naturales.

Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos de

arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de

diversas rocas

y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la distribución de tamaños de

sus partículas, si ello se requiere. Todas las partículas que provienen de los agregados tienen

su origen en una masa mayor la que se ha fragmentado por procesos naturales como

intemperismo y abrasión, o mediante trituración mecánica realizada por el hombre, por lo que

gran parte de sus características vienen dadas por la roca madre que le dió su origen.

De acuerdo a la geología histórica; estos se transforman por fenómenos internos de la tierra, al

solidificarse y enfriarse el magma (masa de materias en fusión), se forman las rocas originales

o ígneas y posteriormente, por fenómenos geológicos externos, tales como la meteorización, con

el

tiempo se forman las rocas sedimentarias, al sufrir la acción de procesos de presión y

temperatura forman el tercer grupo de las denominadas rocas metamórficas, esto se conoce

como el ciclo geológico que esta en permanente actividad.

ROCAS IGNEAS: La mayor parte de la corteza terrestre está formada por rocas ígneas y las

demás proceden de ellas, por lo que se les llama rocas originales, endógenas ó magmáticas

por

proceder del magma. En la tabla No. 2.1 se presenta la clasificación de las rocas ígneas según la

velocidad de solidificación del magma y el lugar de la corteza terrestre donde ocurre

esta consolidación.

Foto No 2.1 Muestra de roca ígnea.

 DENOMINACIÓN VELOCIDAD LOCALIZACIÓN
Intrusivas, abisales o Lenta Consolidadas a gran
Filonianas o hipoabisales Media Consolidadas a
Extrusivas, efusivas o Rápida Consolidación cerca o

Tabla No.2.1 Clasificación de las rocas ígneas según su velocidad de consolidación y localización

(origen).2.9.18

De acuerdo a la velocidad de enfriamiento del magma, se obtiene una textura dada, la cual

incide en la capacidad de adherencia del material. A baja velocidad de enfriamiento, los granos o

cristales son grandes, a velocidad alta son pequeños y si el enfriamiento es instantáneo

quedan las partículas porosas (piedra pómez debida a la erupción de un volcán).

ROCAS SEDIMENTARIAS: Son las más abundantes en la superficie terrestre (75%); están

formadas por fragmentos de rocas ígneas, metamórficas u otras sedimentarias. Su origen

puede darse por dos procesos: por descomposición y desintegración de las rocas

mencionadas, en un proceso de erosión, transporte, depositación y consolidación; o por

precipitación o depositación química (carbonatos). Los agentes que transportan y depositan se

describen en la tabla No. 2.2.

 Foto No 2.2 Muestra de roca sedimentaria.

Estos agentes arrastran los materiales dándoles forma y tamaño característicos a

los depósitos, dichos factores contribuyen en la calidad del material a usarse en las mezclas.

Por el tamaño de las partículas y de acuerdo al grado de consolidación del depósito se pueden

clasificar según la tabla No. 2.3

 AGENT TRANSPOR DEPÓSITO
Agua Río Lago Mar
Depósitos aluviales de canto rodado, grava,

arcilla, limo, etc.

Hielo Glaciar Mezcla de toda clase de materiales y
Aire Viento Dunas o barbajanes (Arena), Loess (Limo).

Tabla No. 2. 2 Clasificación de rocas sedimentarias según el agente geológico externo. 2.9.18

DEPÓSITO TAMAÑO DE LAS SITO CONSOLIDADO

Cantos 256 – 64 Conglomerado muy
Gravas 64 – 5 Conglomerado.
Arenas 5 – 0,074 Arenisca.
Limos 0,074 – 0,002 Limolitos.
Arcillas < 0,002 Arcillolitas o argilitas.

Tabla No. 2.3 Clasificación de los depósitos de rocas sedimentarias. 2.9.16

ROCAS METAMORFICAS:

Ellas provienen de rocas ígneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones en

sólido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que

hay en el

interior, y emanaciones de los gases del magma; según la incidencia de estos factores el
metamorfismo pueden ser:

Foto No 2.3 muestra de roca metamórfica.

Metamorfismo de contacto:
Debido a la intrusión del magma y al calor aportado por éste, la formación de la roca

es originada por transformación iónica y porque se presenta una fluidez que permite modificar

sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan.

Metamorfismo regional o dinámico:

Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a

gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con

reacciones químicas que originan una reagrupación molecular para conformar una roca más

densa en su estructura. Según el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas

(esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la forma, tamaño y textura de las partículas del

agregado.
 En la tabla No. 2.4 se muestra la clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca.

Grupo Basáltico Grupo Pedernalino Grupo Gábrico

Andesita Horsteno Diorita básica
Basalto Pedernal Gneis básico
Porfiritas básicas Gabro
Diabasa Peridotita
Dolerita Serpentina
Epidiorita Hornblenda-roca

Grupo Granítico Grupo Arenisco Grupo

Gneis Arenisca Rocas que se
Granito Aglomerado al contacto de toda
Granodiorita Brecha clase excepto el
Sienita Tufa mármol.

Grupo Calizo Grupo Porfirítico Grupo Cuarzoso

Dolomita Dacita Arcilla refractaria
Caliza Felsita Areniscas cuarzosas
Mármol Pórfido Cuarcita
Traquita

Grupo Esquistoso

Filita Esquisto Pizarra

Tabla No. 2. 4 Clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca. 2.9.16

2.3.1.2 Agregados artificiales.

Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos

industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de

hierro y otros, comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes
Actualmente se están utilizando concretos ligeros o ultraligeros, formados con algunos tipos

de áridos los cuales deben presentar ciertas propiedades como son: forma de los granos

compacta, redondeada con la superficie bien cerrada, ninguna reacción perjudicial con la pasta de

cemento ni con el refuerzo, invariabilidad de volumen, suficiente resistencia a los fenómenos

climatológicos; además deben de tener una densidad lo menor posible, con una rigidez y una

resistencia propia suficientemente elevada y ser de calidad permanente y uniforme.

Los agregados ligeros más utilizados son los producidos con arcilla y pizarra expandida

(incluyendo la arcilla pizarrosa y la pizarra arcillosa). Es de anotar que se han desarrollado

con bastante éxito agregados ligeros en Alemania (con arcilla y pizarra), y España (con

arcilla expandida conocida comercialmente como ARLITA).

 Estos agregados ligeros poseen características tales como: baja densidad, aislante, resistente,

no tóxico e incombustible. Es utilizado en la fabricación de hormigón ligero estructural;

aislamiento de cubiertas, suelos y terrazas; rellenos ligeros aislantes y resistentes y

prefabricados (desde el bloque más ligero hasta el panel más grande).

La pequeña densidad aparente de los granos se debe siempre a su gran porosidad (hasta un 50% de

su volumen y más). La constitución porosa de cada uno de los granos se consigue mediante un

tratamiento a altas temperaturas (en general 1100°C o mayores, según la temperatura de

sinterización del material - Sinterizar: Conglomerar o soldar metales pulverulentos sin

alcanzar la temperatura de fusión). La inclusión del aire se efectúa generalmente por:

A) Formación de gases de determinados componentes de la materia prima o de aditivos mezclados.

Una parte de los gases originados quedan encerrados en la masa viscosa y la expanden.

B) Mezcla de materia prima reblandecida o ya fundida con agua o vapor. El vapor encerrado o

un gas formado en ésta mezcla, origina al enfriarse, una estructura celular.

C) Combustión de componentes de la materia prima.

2.3.1.2.1 Fabricación de agregados ligeros o ultra – ligeros.

Los áridos ligeros o ultraligeros deben presentar una superficie bien cerrada y muy impermeable.
Una condición para que esto se cumpla es que, después de la inclusión de aire, los granos

tengan ya el tamaño deseado y no deban triturarse posteriormente. Según la materia prima

disponible,

son corrientes los siguientes procesos de preparación:

Foto No 2.4 Muestra de agregado ligero.

A) Preparación por la vía seca.

En la obtención de la pizarra expandida, el material se tritura hasta el punto preciso para que

los granos después de la inclusión de aire alcancen el tamaño deseado. La forma puntiaguda del

material

primitivo permanece en el posterior proceso de aireación. Otra posibilidad consiste en

moler finamente primero el material inicial, preformándolo después al tamaño necesario.

La materia prima en forma de terrones se hace pasar por una trituradora, siguiendo a un

molino, en donde se efectúa el molido fino. Si el material esta muy húmedo (estado plástico),

debe secarse previamente. El granulado se consigue rociando con agua a la que se le han

añadido a veces

elementos especiales, en un plato granulador; ahí se forman gránulos esféricos de diámetros

bastante similares. El tamaño puede determinarse variando la velocidad de giro del plato, así

como la inclinación de su eje, para que los granos no se peguen pueden espolvorearse con un

mineral antes de introducirse al horno.

B) Preparación por la vía húmeda.

En éste proceso de preparación de arcilla expandida, de pizarra arcillosa expandida y de

arcilla pizarrosa expandida, se tritura el material en varias etapas, se homogeniza y se hace

una masa

plástica moldeable. De ésta masa, mediante prensado, se obtienen piezas cilíndricas,

cuyas dimensiones tienen ya en cuenta el volumen debido a la expansión del aire; o bien el

material
 pasa directamente a un tambor de secado antes del horno, allí se proporciona mediante la

rotación del tambor el tamaño deseado de las partículas. Para la uniformidad del árido ligero es

importante

que la homogeneidad del material inicial sea suficiente; debido a esto, se recomienda

una explotación vertical de la materia prima cuando tiene disposición horizontal, en capas.

Si la arcilla contiene compuestos cálcicos que no pueden separarse, los componentes

calcáreos deben triturarse y distribuirse muy bien, de lo contrario se presenta el peligro que los

áridos no

mantengan un volumen invariable y al apagarse la cal viva formada durante el proceso

de expansión, destruya el hormigón.

Una vez preparada la materia prima la expansión del granulado preformado se realiza

empleando alguno de los procedimientos siguientes:

- Expansión en horno tubular rotatorio.

- Expansión en horno vertical (procedimiento de corriente de circulación).

- Expansión en la cinta de sinterizar.

Los áridos ligeros producidos en Alemania se obtienen en la mayoría de casos según el

procedimiento del horno rotativo.

- Procedimiento del horno rotativo

Los hornos tubulares rotativos utilizados en la inclusión del aire para los áridos ligeros se

asemejan notablemente a los usados en la cocción del clinker en la fabricación del

cemento

Portland. La combustión se realiza mediante polvo de carbón, gas natural o aceites minerales.

Este horno consiste en un tubo largo, revestido de material refractario, con el eje de giro

inclinado ligeramente respecto a la horizontal. La introducción del material se realiza en forma

continua, por el extremo superior no calentado. En algunos casos se dispone de un tambor de

secado delante del horno giratorio y un tambor de refrigeración detrás; debido al lento

movimiento de giro y de la

ligera pendiente del tubo el material se desplaza, en sentido contrario a los gases de

Después del en
combustión, secado que tiene
dirección lugar previamente,
al extremo inferior dondeal tiene
aumentar
lugarellacalor se forman gases y tiene
combustión.

lugar un reblandecimiento; por medio de un buen manejo del horno (control en la

alimentación del material, velocidad de giro y temperatura) se consigue conectar entre sí ambos

procesos: formación

de gases y reblandecimiento, de manera tal que en cada caso se produzca precisamente el grado

de expansión más adecuado a las propiedades principales del árido en cuestión, tales como:

resistencia, elasticidad, y densidad.

En general el horno se alimenta de material preclasificado, si éste durante la preparación, no

ha adquirido unas formas redondeadas, como por ejemplo en la obtención de arcilla expandida,

los
 granos adquieren la forma redondeada y cerrada, y según los casos una película sinterizada

bastante impermeable, debido a que el avance en el horno giratorio se realiza rodando y

también al

reblandecimiento creciente del material por la temperatura de expansión, que llega cerca del

límite de sinterización. La expansión en los áridos más pequeños que entran al horno es mayor

ya que al girar en el horno estos tienden a ir a la superficie.

- Expansión en el horno vertical según el proceso de corriente de circulación.

Este proceso es muy empleado en Alemania, para la obtención de arcilla expandida, a pesar de

que se puede expandir también pizarra arcillosa. En este procedimiento, los granos de

arcilla redondeados producidos previamente mediante un plato granulador llegan en cargas

sucesivas a un horno de cuba vertical, después de pasar por un tambor de secado; en este punto

el chorro de gases en combustión, se interrumpe por el centro de la parte inferior de la cámara de

combustión,

alcanza al material y lo arrastra hacia arriba, hasta que el empuje de expansión del gas es

menor que la fuerza de gravedad. El material cae rodando en la base de la cámara en forma

de tolva, donde recibe de nuevo el chorro de humos y se ve otra vez empujado hacia arriba.

El proceso se repite varias veces, la combustión dura en total 40 s; el proceso necesita

aproximadamente un minuto por operación, incluyendo el tiempo para la carga y extracción del

material.
 A diferencia de muchos áridos obtenidos en hornos tubulares rotatorios, la masa unitaria de los áridos

obtenidos por este procedimiento, es casi independiente de su tamaño, por el tratamiento

uniforme a que ha sido sometido cada uno de los granos.

- Expansión del agregado ligero en la cinta de sinterizar.

En la obtención de áridos ligeros en cinta de sinterizar se mezclan combustibles con la materia

prima, siempre y cuando no contenga ya de origen, suficientes componentes combustibles

(como por ejemplo algunas cenizas volantes); estos combustibles son en la mayoría de los

casos, carbón molido o coque.

La fabricación de áridos para concreto armado ligero es adecuada, tan sólo si se realiza

la sinterización de granos a los que se les ha dado previamente una forma conveniente, puesto

que sólo así puede conseguirse un grano redondeado con la superficie cerrada. La

sinterización de material no previamente conformado, que debe romperse después de la

combustión, da granos angulosos con poros bien abiertos, con la forma a menudo rara y poca

resistencia.

Los hormigones obtenidos con estos componentes se compactan muy difícilmente y poseen

una resistencia muy baja en comparación con su masa unitaria. Los granos dispuestos en una

capa uniforme en la cinta de sinterizar llegan a los quemadores de gas o aceite, después de

pasar por dispositivos de secado y calefacción. La combustión que alcanza inicialmente a la

superficie, atraviesa todo el grueso de la capa; los gases originados se introducen en los

granos en estado caliente plástico y los expanden.

 Propiedades de los áridos ultraligeros o ligeros.

A continuación se mencionará solo las propiedades de los agregados ligeros o ultraligeros que

influyen de manera apreciable en el hormigón, antes del fraguado, en el endurecimiento

después de ellos.

A) Forma y tamaño de los granos; condiciones de la superficie de los mismos.

La forma de los granos influye en la granulometría del árido y como en el hormigón normal en la

manejabilidad de la mezcla, en el contenido de cemento y la cantidad de agua en la mezcla. Un

grano de cantos redondeados proporciona ventajas solamente al hormigón fresco; así como en el

hormigón normal la adherencia se presenta mejor con granos de cantos angulosos (como la piedra

triturada),

y por lo tanto mejora su resistencia, de igual manera se comportan los áridos ligeros. La

superficie de los granos influye sobre la superficie del hormigón y sobre la adherencia del árido

con la pasta de cemento en el hormigón ya fraguado. El tamaño de los granos también influye en

las propiedades de la mezcla, ya que en su elaboración, al aumentar el tamaño puede disminuir su

densidad, rigidez y resistencia, por lo que el diámetro no debe ser mayor a 25 mm (1"); para

alta resistencia se recomienda que éste no sobrepase los 19 mm (3/4").

B) Densidad aparente, densidad real y porosidad de los granos.

La densidad aparente de los áridos es una de sus principales cualidades, por que influye en

la densidad y en la resistencia de los hormigones con ellos elaborados. La densidad aparente de

un grano se define como la relación entre la masa de dicho grano y el volumen encerrado

dentro

de la superficie que lo envuelve. Este volumen abarca tanto el volumen del material sólido

como el de los poros contenidos en el interior del grano. La reducción de la densidad aparente

depende del proceso de elaboración del grano, ella varía entre 1/3 y 2/3 del valor de los áridos

considerados normales.

La obtención de la densidad aparente del árido se efectúa basados en el principio de Arquímedes

(volumen desalojado). La densidad real de un árido se define como la relación entre la masa y

el volumen de la parte sólida; todos los poros pueden eliminarse mediante un molido fino. La

densidad

real de los áridos varía entre límites relativamente estrechos (2,6 a 3,0
kg/dm3).

En la mayoría de las arcillas y pizarras expandidas está alrededor de 2,7

La 3.
porosidad
kg/dm es el valor numérico de la relación entre el espacio ocupado por los poros y

el volumen encerrado dentro de la superficie del grano; esta propiedad define el contenido de

poros de dicho grano, en los áridos fabricados en Alemania se encuentran valores entre el 50% al

75% del volumen, para la fracción con diámetros entre 8-19 mm; para granos de tamaño 2 mm la

porosidad oscila entre 30% y 50% en volumen.

C) Masa unitaria del árido.

La masa unitaria del árido se define como el cociente entre la masa de una cantidad de árido y

el volumen ocupado por el mismo incluidos en aquel todos los poros, tanto los propios de los

granos como los que quedan en el amontonamiento. No representa ninguna característica fija del

material,

puesto que además de depender de la humedad depende de la compacidad del

amontonamiento.
Para estos agregados, se pueden obtener valores de masa unitaria entre 0,40 y 0,80 kg/dm3,

para granos comprendidos entre 8 y 19 mm.

D) Módulo de elasticidad y resistencia propia de los granos.

Como en el concreto normal, en el hormigón ligero la resistencia depende en forma decisiva no

sólo de la calidad de la pasta de cemento, sino también de la calidad del grano y sobre todo, de la

rigidez de los áridos.

El módulo de elasticidad y la resistencia propia de los granos son, por ello,

características importantes del árido.

E) Absorción de agua.

Los áridos ligeros debido a su estructura porosa, tienen una mayor capacidad de absorción que

los agregados normales. La absorción de agua de los áridos debe de tenerse en cuenta al

verter el agua de amasado, puesto que influye en la manejabilidad del hormigón, en la eficaz

relación agua

/ cemento, en la resistencia y la densidad del hormigón y en propiedades del hormigón que

están en dependencia con ellas, como la deformabilidad en función del tiempo (retracción y

fluencia). La absorción de agua es la relación entre el agua absorbida en un tiempo

determinado y la masa seca del árido.

F) Resistencia al congelamiento y deshielo.

Los agregados ligeros para hormigón, que muy a menudo están expuestos a cambios de

congelación y descongelación cuando todavía están húmedos, deben poseer una

resistencia suficiente; la cantidad de agregados destruidos por esta razón debe ser menor

al 4%. El

aumento de un 10% en volumen que sufre el agua en los poros al congelarse, es una de las causas

que puede dañar los áridos ligeros; los áridos en los que la totalidad de sus poros se llenan de agua

corren especial peligro. Por fortuna, aún después de mucho tiempo sumergidos dentro del agua, los

poros de las partículas del agregado ligero no se llenan en su totalidad, y los huecos restantes que

quedan con aire, sirven para absorber el aumento de volumen ocasionado por el hielo.
G) Propiedades térmicas.

El coeficiente de dilatación de los áridos y su relación con el coeficiente de dilatación de la

pasta de cemento influyen en las presiones internas que aparecen en el hormigón al variar la

temperatura. No se han establecido valores cuantitativos de dilatación térmica, pero se presume

que debe ser

similar que para los ladrillos (por ser materiales

cerámicos).
Una de las ventajas del hormigón ligero armado respecto al normal es su mejor

comportamiento como aislante térmico, esto se debe a la menor conductividad térmica de los

áridos ligeros, por la porosidad de los mismos. Debido a la alta temperatura alcanzada en su

fabricación los áridos ligeros son muy refractarios.

H) Ingredientes perjudiciales.

Los agregados no deben reblandecerse con el agua, ni descomponerse, ni formar

combinaciones desfavorables con los elementos del cemento; no deben influir negativamente

sobre la hidratación ni amenazar la protección contra la corrosión del refuerzo. Según la

cantidad y distribución pueden ser nocivos los siguientes componentes: polvos capaces de entrar

en suspensión, materias de origen orgánico, determinados componentes de azufre,

elementos con tendencia al

reblandecimiento, la hinchazón o el enmohecimiento, combustibles y materiales que

puedan favorecer la corrosión, como por ejemplo cloruros. Si no se esta seguro, que no existen

materias desfavorables en cantidad peligrosa, deben analizarse los áridos.

2.3.2 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU DENSIDAD.

Depende de la cantidad de masa por unidad de volumen y del volumen de los poros, ya sean

agregados naturales o artificiales. Esta distinción es necesaria porque afecta la densidad

del concreto (ligero, normal o pesado) que se desea producir, como lo indica la tabla No. 2.5.

TIPO DE MASA MASA EJEMPLO DEEJEMPLO

CONCRET UNITARIA UNITARIA UTILIZACIÓ DE

AGREGADO
Ultraligero 500 – 800 Concreto para Piedra pómez

Ligero 950 – 1350 480 –1040 Perlita

Rellenos y
1450 – 1950 Ag. Ultraligero.
mampostería no
Normal 2250 – 2450 1300 – 1600 Ccto. Estruct. Agregado de río

Pesado 3000 – 5600 3400 – 7500

Ccto. Para Hematita, barita,

proteger de coridón,

radiación magnetita.
Tabla No. 2.5 Clasificación de los agregados según su masa unitaria. 2.9.16

2.3.3 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU TAMAÑO.

La forma más generalizada de clasificar los agregados es según su tamaño, el cual varía desde
fracciones de milímetros hasta varios centímetros de sección; ésta distribución del tamaño de

las partículas, es lo que se conoce con el nombre de GRANULOMETRÍA.

De acuerdo con la clasificación unificada, los suelos se dividen en suelos finos (material de

tamaño inferior a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200) y suelos gruesos (material de tamaño

superior o igual a 0,074 mm o 74 m-tamiz No. 200); para la elaboración de mezclas de mortero o

de concreto se emplean los suelos gruesos y se limita el contenido de suelo fino.

La fracción fina de los suelos gruesos, cuyas partículas tienen un tamaño inferior a 4,76 mm

(tamiz No. 4) y no menor de 0,074 mm o 74 m (tamiz No. 200), es lo que comúnmente se

denomina

AGREGADO FINO; y la fracción gruesa, o sea aquellas partículas que tienen un tamaño

superior a 4,76 mm (tamiz No. 4), es lo que normalmente se llama AGREGADO GRUESO.
GRAVA: Agregado grueso de tamaño máximo mayor o igual a 20 mm.

GRAVILLA: Agregado grueso de tamaño máximo menor a 20 mm.

La grava y la gravilla son resultantes de la desintegración natural y abrasión de las rocas o

del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

ARENA: Agregado fino resultante de la desintegración natural y abrasión de las rocas o

del procesamiento de conglomerados débilmente ligados.

GRAVA TRITURADA O TRITURADO: Agregado grueso resultante de la trituración artificial de la

roca.

ARENA MANUFACTURADA O ARENA TRITURADA: Agregado fino resultante de la trituración

artificial de la roca, piedra o escoria (residuo mineral de hierro).

ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metálico, constituido esencialmente por silicatos y

aluminosilicatos de calcio y de otras bases, que se produce en forma líquida o

fluida simultáneamente con el hierro en un alto horno.

Una clasificación más específica es la que aparece en la tabla No. 2.6 donde se muestra los

nombres más usuales de las fracciones y su aptitud para morteros o concretos según el

tamaño de sus
partículas.

TAMAÑO ENOMINACI CLASIFICACIÓN MO AGREGADO DE

O
< 0,002 Arcilla Fracción muy fina No recomendable
0,002 – Limo Fracción fina No recomendable

0,074 – 4,76 Arena Agregado fino

Material apto para mortero o
#200 - #4
concreto
4,76 – 19,1 Gravilla Agregado grueso Material apto para concreto

19,1 – 50,8 Grava Material apto para concreto

50,8 – 152,4 Piedra

2” – 6”
> 152,4 Rajón, Piedra Concreto ciclópeo

Tabla No. 2.6 Clasificación de los agregados según el tamaño de sus partículas.
2.3.4 CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL.

La presencia de partículas alargadas o aplanadas puede afectar la trabajabilidad, la resistencia y

la durabilidad de las mezclas, porque tienden a orientarse en un solo plano lo cual dificulta

la manejabilidad; además debajo de las partículas se forman huecos de aire y se acumula

agua perjudicando las propiedades de la mezcla endurecida.

Por otro lado, la textura superficial de las partículas del agregado influye en la manejabilidad y

la adherencia entre la pasta y el agregado, por lo tanto, afecta la resistencia (en especial la

resistencia a la flexión).

La norma NTC 174 limita la cantidad total de partículas alargadas y aplanadas presentes en el

agregado a máximo 50%, sin embargo el ICPC (Instituto Colombiano de Productores de

Cemento) recomienda que la cantidad total de éstas partículas no debe ser mayor al 15%.

PARTICULA LARGA: Es aquella cuya relación entre la longitud y el ancho es mayor de 1,5.

PARTICULA PLANA: Es aquella cuya relación entre el espesor y el ancho es menor de 0,5.
FORMA DESCRIPCIÓN EJEMPLO
Redondeadas Totalmente desgastada porGrava de río o

Irregular
Irregularidad natural, o Otras gravas,

parcialmente limitada pedernales del suelo o

por
Escamosa Material en el cual el esRoca laminada.

Angular
Posee orillas bien definidas Rocas trituradas de

que se forman en la todo tipo, escoria

Alongadas
Material normalmente
Tabla No. 2. 7 Clasificación de las partículas del agregado según su forma. 2.9.16
angular en el cual la

La clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial se basa en el grado en

que la superficie de una partícula es pulida o mate, suave o áspera; es preciso describir el

tipo de aspereza. La textura depende de la dureza, el tamaño del grano y las características

porosas de la

roca original (las rocas densas, duras y de grano fino generalmente tienen superficies con

fracturas suaves), así como del grado en que las fuerzas que actúan sobre la superficie de la

partícula han modificado sus características.

 TEXTURA CARACTERÍSTICAS EJEMPLO
Vítrea Fractura concoidal. Pedernal negro,
Lisa Desgastada por el agua, o lisoGravas, pizarras,

Granular Fractura que muestra granos Arenisca.

Áspera Basalto, felsita,
Fractura áspera de roca con
pórfido,
granos finos o medianos que
Cristalina Contiene constituyentes Granito, Gabro, Gneis.
Apanalada Con poros y cavidades visibles Pómez, escoria

Tabla No. 2. 8 Clasificación de las partículas del agregado según su textura superficial. 2.9.16

2.4 PROPIEDADES QUÍMICAS DEL AGREGADO.

Tal como se expresó en la definición de agregado, la mayoría de los áridos son inertes. Sin

embargo desde hace algún tiempo se han observado reacciones entre agregado y pasta de

cemento (algunas dañinas).

2.4.1 EPITAXIA.

Mejora la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida

que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades en el concreto

endurecido.
2.4.2 REACCIÓN ÁLCALI-AGREGADO.

Esta es una reacción desfavorable porque origina esfuerzos de tensión dentro de la

masa endurecida del mortero o del concreto; dichos esfuerzos pueden causar fallas en la estructura

debido a que la resistencia a la tensión del mortero o del concreto es baja, del orden de un

10% de su resistencia a la compresión.

La reacción más común se produce entre los óxidos de sílice (SiO2) en sus formas inestables y los

óxidos alcalinos de la pasta de cemento (Na2O y K2O). Esta reacción que es del tipo sólido- líquido,

produce un gel hinchable que aumenta de volumen a medida que absorbe agua, lo cual
origina
presiones internas en el concreto que conducen a la expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta

de cemento, esto se conoce como reacción álcali-sílice, ya que también existe otra reacción

similar entre algunos tipos de caliza dolomítica y los álcalis del cemento, en lo que se llama una

reacción álcali-carbonato, que es menos frecuente.

 Cuando se presuma que los agregados contienen sílice inestable activo (estado

vítreo, criptocristalino, microcristalino y amorfo), debe de tenerse en cuenta este fenómeno. Las

rocas que

por lo general contienen sílice activo son: rocas silicosas como pedernal (con ópalo

y/o calcedonia), calizas y dolomitas silíceas; rocas volcánicas ácidas e intermedias (como

vidrio

volcánico) como las riolitas, latitas, dacitas, andesitas y sus respectivas tobas; algunas formas

Para detectar
de cuarzo la presencia
criptocristalino, de sílice activo
microcristalino se deben
ó cristalino efectuardeformado.
intensamente los ensayos de reactividad

potencial por el método químico descrito en la norma NTC 175 o la prueba de expansión del

mortero por el método de las barras descritos en la norma ASTM C-227, además de un análisis

petrográfico de

acuerdo a la norma ASTM C-295.

2.5 PROPIEDADES FÍSICAS.

2.5.1 GRANULOMETRÍA.

Es la distribución de los tamaños de las partículas que constituyen una masa de agregados;

se determina mediante el análisis granulométrico que consiste en dividir una muestra

representativa
del agregado en fracciones de igual tamaño de partículas; la medida de la cuantía de

cada fracción se denomina como granulometría.

El análisis granulométrico consiste en hacer pasar el agregado a través de una serie de

tamices que tienen aberturas cuadradas y cuyas características deben de ajustarse a la norma

NTC 32. Actualmente la designación de tamices se hace de acuerdo a la abertura de la malla,

medida en milímetros o en micras. La norma NTC 32, incluye algunos tamices intermedios que no

cumplen la

relación 1:2 de la abertura, pero se usan frecuentemente para evitar intervalos muy grandes

entre dos mallas consecutivas.

Por fines prácticos, la serie de tamices que se emplea en agregados para morteros o concreto se

ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz es aproximadamente la mitad de la

abertura del tamiz inmediatamente superior, esto es relación 1:2; en la tabla No. 2.9 se

incluyen tamices

que no cumplen esta relación, pero son de uso frecuente para determinar mejor la

granulometría, principalmente de la fracción gruesa.

El tamizado debe efectuarse cumpliendo con la norma NTC 77 en la que se describe el tamaño de

la muestra a ensayar y el procedimiento a seguir para realizar un análisis granulométrico.

Los resultados deben expresarse en la forma tabulada, como se muestra en la tabla No. 2.10.
Foto No 2.5 Tamices para ensayo de granulometría.

DESIGNACION DESIGNACION A.S.T.M.

--- 6”
--- 5”
--- 4 ½”
* 101,6 mm 4”
* 90,5 mm 3 ½”
76,1 mm 3”
* 64,0 mm 2 ½”
* 50,8 mm 2”
38,1 mm 1 ½”
* 25,4 mm 1”
19,0 mm ¾”
* 12,7 mm ½”
9,51 mm 3/8”
4,76 mm No. 4
2,38 mm No. 8
1,19 mm No. 16
 595 m No. 30
297 m No. 50
149 m No. 100
74 m No. 200
* Tamices que no cumplen la relación 1:2.

Tabla No. 2. 9 Tamices más empleados en un análisis granulométrico. 2.9.7 Y 2.9.16

Para la Tabla 2.10 Tenemos lo siguiente:

Columna (1): Esta columna indica la serie de tamices empleada en el análisis granulométrico en

orden descendente (en la tabla se muestran unos a manera de ejemplo).

Columna (2): Aparece indicado la masa retenida en cada tamiz (obtenido en el laboratorio) (Xi).
Columna (3): En ella se expresa cada valor Xi de la columna (2) como porcentaje de la masa

total de la muestra XT de acuerdo a la siguiente fórmula: Yi=Xi*100 / XT

Columna (4): En esta se indica el acumulado de los porcentajes retenidos en cada tamiz: Por

ejemplo: Z1=Y1, Z2=Y1+Y2, Z3=Y1+Y2+Y3,...hasta Zn=100%

Columna (5): Con base en el porcentaje retenido acumulado en cada tamiz se determina el

porcentaje que pasa también por cada tamiz: ti=100-Zi. Este porcentaje que pasa es el más

utilizado para hacer la representación gráfica de la granulometría.

TAMIZ PASA (5)

MASA ETENIDO %
mm - pulg.
RETENIDA (3) RETENIDO
38,1 mm - X1 Y1 Z1 t1
25,4 mm - X2 Y2 Z2 t2
19,0 mm - X3 Y3 Z3 t3
12,7 mm - X4 Y4 Z4 t4
9,51 mm - X5 Y5 Z5 t5
4,76 mm - X6 Y6 Z6 t6
Fondo X7 Y7 100% t7
Tabla No. 2.TOTAL
10 Determinación deXT 100%de agregados.
la granulometría
Curvas granulométricas.

Para una mejor comprensión e interpretación de los resultados se acostumbra a

representar gráficamente el análisis granulométrico en la curva denominada granulométrica

o línea de

cribado.

En la curva de granulometría se representa generalmente sobre el eje de las ordenadas

el porcentaje pasa, en escala aritmética; y en las abscisas la abertura de los tamices en

escala

logarítmica. En la figura No. 2.1 se representa, a manera de ejemplo, la granulometría dada en la

tabla No. 2.11.

 TAMIZ MASA % % % PASA

9,51 - 3/8” 0 0 0 100

4,76 - No. 4 127,8 6 6 94
2,38 - No. 8 575,1 27 33 67
1,19 - No. 16 617,7 29 62 38
0,595 - No. 30 277,0 13 75 25
0,297 - No. 50 276,8 13 88 12
0,149 - No. 100 149,1 7 95 5
0,074 - No. 200 85,2 4 99 1
Fondo 21,3 1 100 0
TOTAL 2130 100 --- ---

Tabla No. 2.11 Análisis granulométrico.

ABERTURA

10

0
100

90

80

70
% PASA

60

50

40

30

20
9.51 4.76

2.38

1.19

0.59

0.29

0.14

0.07

3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No.50 No.100 No.200

TAMICES

Figura No. 2.1 Curva granulométrica.

Además de las ventajas ya nombradas de la curva granulométrica, es posible obtener del

análisis granulométrico, algunos factores que constituyen una caracterización más de la

distribución de tamaños del agregado.

Módulo de finura.

El módulo de finura es un factor empírico que permite estimar que tan fino o grueso es

un material. Esta definido como la centésima parte del número que se obtiene al sumar

los

porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149 m(No.100),

297 m(No.50), 595 m(No.30), 1,19mm(No.16), 2,38mm(No.8), 4,76mm(No.4), 9,51mm(3/8"),

19mm(3/4"), 38,1mm(1½") y los tamices siguientes cuya abertura está en relación de 1 a 2.

El módulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se

recomienda determinar el módulo de finura al agregado fino y según su valor, este

agregado se puede

clasificar tal como se presenta en la tabla No. 2.12.

MODULO DE FINURA AGREGADO FINO

Menor que 2,00 Muy fino o extra fino
2,00 – 2,30 Fino
2,30 – 2,60 Ligeramente fino
2,60 – 2,90 Mediano
2,90 – 3,20 Ligeramente grueso
3,20 – 3,50 Grueso
Mayor que 3,50 Muy grueso o extra grueso

Tabla No. 2.12 Clasificación del agregado fino de acuerdo con el valor del módulo de finura.

2.9.14.
Tamaño Máximo.

Está definido como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad

del agregado. De manera práctica representa el tamaño de la partícula más grande que tiene el

material.

Tamaño Máximo Nominal.

El tamaño nominal máximo de las partículas es el mayor tamaño del tamiz, listado en la

norma aplicable, sobre el cual se permite la retención de cualquier material.

Es más útil que el tamaño máximo porque indica de mejor manera el promedio de la

fracción gruesa, mientras que el tamaño máximo solo indica el tamaño de la partícula más grande

de la masa de agregados, la cual puede ser única. El tamaño máximo y el tamaño máximo nominal se

determinan

generalmente al agregado grueso

únicamente.
Existen varias razones para especificar límites en las granulometrías y el tamaño máximo

del agregado. La granulometría y el tamaño máximo afectan las proporciones relativas de

los agregados, así como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y

también la manejabilidad, la economía, la porosidad y la contracción del concreto. Las

variaciones en la gradación pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a

otra. En general, los agregados deben de tener partículas de todos los tamaños con el fin

de que las partículas

pequeñas llenen los espacios dejados por las partículas más grandes, de ésta forma se obtiene un

mínimo de huecos o sea una máxima densidad; como la cantidad de pasta (agua más

cemento) que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los

agregados combinados, es conveniente mantener este volumen al mínimo.

Especificaciones granulométricas.

En la norma NTC 174 se dan las especificaciones granulométricas, tanto para agregado grueso

como para agregado fino a utilizar en concretos y en la norma NTC 2240 la

especificación granulométrica de agregado fino a utilizar en morteros. En las tablas Nos. 2.13,

2.14 y 2.15 se

muestran las especificaciones más

utilizadas.
TAMIZ AGREGADO No. AGREGADO No. 4 AGREGADO No.
2” 100 --- ---
1 ½” 95 – 100 100 ---
1” 95 – 100 100
¾” 35 – 70 90 – 100
½” 25 – 60
3/8” 10 – 30 20 – 55
No. 4 0–5 0 – 10 0 – 10
No. 8 0–5 0–5
 Tabla No. 2.13 Especificaciones granulométricas para agregado grueso (más utilizadas).2.9.7

TAMIZ AGREGADO FINO

3/8” - (9,51 mm) 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 80 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 50 – 85
No. 30 - (595 m) 25 – 60
No. 50 - (297 m) 10 – 30
No. 100 - ( 149 m) 2 – 10

Tabla No. 2.14 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en concreto. 2.9.7

 Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las

especificadas anteriormente) no se retenga más del 45% del material y para que la mezcla

sea manejable,

cohesiva y presente un buen acabado más del 15% debe pasar por la malla No.50 y más de un

4% por la malla No.100.

 TAMIZ ARENA ARENA
3/8” - (9,51 mm) 100 100
No. 4 - (4,76 mm) 95 – 100 95 – 100
No. 8 - (2,38 mm) 70 – 100 70 – 100
No. 16 - (1,19 mm) 40 – 75 40 – 75
No. 30 - (595 m) 10 – 35 20 – 40
No. 50 - (297 m) 2 – 15 10 – 25
No. 100 - ( 149 m) --- 0 – 10

Tabla No. 2.15 Especificaciones granulométricas para agregado fino a utilizar en morteros. 2.9.7
* Se recomienda adicionalmente, que entre dos mallas consecutivas (de las especificadas

anteriormente) no se retenga más del 50% del material y no más del 25% entre las mallas No.50 y

No.100.

Sin embargo, no siempre es posible que la distribución granulométrica del agregado disponible,

cumpla con las especificaciones granulométricas dadas; por lo tanto es aconsejable combinar

los agregados disponibles de tal manera que la granulometría resultante garantice un mínimo de

vacíos, se sugiere tomar como referencia las curvas ideales corregidas propuestas por

FULLER o WEYMOUTH, las cuales se presentan en las tablas Nos. 2.16 y 2.17 o los valores

recomendados

por ASOCRETO tabla No. 2.18

FULLER
TAMAÑO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1

3” 100,0
 2” 81,0 100,0
1 ½” 69,8 86,1 100,0
1” 56,5 69,6 80,8 100,0
¾” 48,5 59,7 69,4 85,8 100,0
3/8” 33,4 41,1 47,8 59,0 68,8
No. 4 22,7 27,9 32,5 40,1 46,8
No. 8 15,2 18,6 21,6 26,7 31,2
No. 16 9,8 12,0 14,0 17,1 20,1
No. 30 6,0 7,3 8,6 10,5 12,4
No. 50 3,3 4,1 4,7 5,7 6,8
No. 100 1,4 1,7 2,0 2,4 2,8

Tabla No. 2.16 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada

malla).2.9.11.
 WEYMOUTH
TAMAÑO MAXIMO (mm)
Pulg. 76,1 50,8 38,1 25,4 19,1

3” 100,0
2” --- 100,0
1 ½” 80,5 91,2 100,0
1” --- --- --- 100,0
¾” 61,7 70,9 78,1 89,8 100,0
3/8” 46,0 53,2 59,0 68,2 76,2
No. 4 34,3 39,5 43,9 51,1 57,0
No. 8 25,0 28,9 31,9 37,0 41,2
No. 16 17,3 20,0 22,2 25,8 28,6
No. 30 11,2 12,9 14,2 16,6 18,4
No. 50 6,2 7,0 7,9 9,3 10,0
No. 100 2,1 2,4 2,7 3,1 3,4

Tabla No. 2.17 Gradaciones ideales corregidas de agregados para concreto (% que pasa por cada

malla).2.9.11.

Pulgadas mm 0,6mm ,1mm 4,0mm ,8mm 8,1mm ,4mm 9,0mm ,7mm ,51mm (
2
3½ 90,6 100
3 76,1 94 91 100
2½ 64,0 89 83 94 91 100
2 50,8 82 73 87 80 92 88 100
1½ 38,1 74 62 78 68 83 75 90 85 100
1 25,4 64 50 68 55 72 60 78 68 87 80 100
¾ 19,0 58 42 62 47 65 51 71 58 78 68 90 85 100
½ 12,7 50 34 53 37 57 41 62 47 68 55 78 68 87 80 100
3/8 9,51 45 29 48 32 51 35 56 40 62 47 71 58 78 68 90 85 100
No.4 4,76 36 20 38 22 40 24 44 27 48 32 56 40 62 47 71 58 78 68
No.8 2,36 28 13 30 15 32 16 34 18 38 22 44 27 48 32 55 40 61 46
No.16 1,18 22 9 23 10 25 11 27 13 30 15 34 18 38 22 44 27 48 32
No.30 600 17 6 18 7 20 8 21 9 23 10 27 13 30 15 34 19 38 22
No.50 300 14 4 14 4 15 5 17 8 18 7 21 9 23 10 27 13 30 15
 No.100 150 11 3 11 3 12 4 13 4 14 5 17 6 18 7 21 9 23 10

Tabla No. 2.18 Rangos granulométricos recomendados por ASOCRETO (% que pasa por cada

malla).2.9.2.
2.5.2 DENSIDAD.

Las partículas del agregado están conformadas por masa del agregado, vacíos que se comunican

con la superficie llamados poros permeables o saturables y vacíos que no se comunican con la

superficie, es decir que quedan en el interior del agregado llamados poros impermeables o

no saturables; de acuerdo con lo anterior tenemos tres densidades a saber:

DENSIDAD REAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del agregado,

excluyendo sus poros permeables o saturables y los no saturables o impermeables.

DENSIDAD NOMINAL: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del agregado,

excluyendo únicamente los poros permeables o saturables.

DENSIDAD APARENTE: Masa promedio de la unidad de volumen de las partículas del

agregado, incluyendo tanto poros permeables o saturables como poros impermeables o no

saturables (volumen aparente o absoluto).

Si la masa de agregado se determina con material seco tendríamos densidad aparente seca, pero

si la masa del agregado se determina con material saturado y superficialmente seco

(S.S.S),

tendríamos densidad aparente saturada.

De los tres tipos de densidades antes definidas, la DENSIDAD APARENTE es la que se

emplea en el cálculo de mezclas, porque se parte que el material primero se satura, es decir, todos

los poros permeables de cada partícula quedan llenos de agua y el agua adicional a éste estado

(agua
libre) es la que reacciona con el cemento; si la densidad del agregado que se toma en el

diseño es la aparente saturada las masas que se calculen del agregado serán masas saturadas,

pero si se

toma para dosificación de mezclas la densidad aparente seca las masas que se determinen

del agregado serán masas secas.

La densidad aparente del agregado fino se halla de acuerdo con la norma NTC 237; el

ensayo consiste en tomar cierta cantidad del material en estado S.S.S, se coloca en un matraz (o

probeta)

con agua y se determina su masa luego se pone a secar hasta masa constante; por diferencia

de masas y con base en el volumen desalojado se determina la densidad aparente.

Foto No 2.6 Ensayo de densidad de agregado fino

 La densidad aparente del agregado grueso se determina de acuerdo con la norma NTC 176; el ensayo

consiste en tomar una muestra del agregado en estado S.S.S (saturado y superficialmente seco),

se determina su masa en el aire y sumergido en el agua, luego se pone a secar hasta masa constante;

por diferencia de masas y con base en el volumen desalojado se calcula la densidad aparente.

La densidad aparente no es una medida de la calidad del agregado, sin embargo una densidad

baja puede indicar un agregado de estructura porosa, de mala calidad; la mayor parte de los

agregados de

masa normal tienen una densidad que varía generalmente entre 2,4 y 2,8
kg/dm³.

2.5.3 ABSORCIÓN Y HUMEDAD.

La absorción (porcentaje de agua necesaria para saturar los agregados o el hormigón expresada

con respecto a la masa de los materiales secos) y la humedad, deben determinarse de acuerdo

con las normas NTC 176, 237 y 1776, de manera que la cantidad de los materiales en la

mezcla pueda

controlarse y se establezca las masas correctas de cada uno de

ellos.
La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por materia sólida y por

poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones de humedad en que se

puede

encontrar un agregado serán:

SECO: Ningún poro con agua.

HUMEDO NO SATURADO: Algunos poros permeables con agua.

SATURADO Y SUPERFICIALMENTE SECO (S.S.S): Todos los poros permeables llenos de agua

y el material seco en la superficie.

HUMEDO SOBRESATURADO: Todos los poros permeables contienen agua y además el material

tiene agua en la superficie (agua libre).

Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o aportar

agua a la mezcla (porque se considera que el agregado se satura y el agua libre es la que

reacciona

con el cemento). Si la humedad del agregado es mayor que la absorción, el material tiene agua

libre y está aportando agua a la mezcla; pero si por el contrario la humedad del agregado es

menor que la absorción, el agregado le va a quitar agua a la mezcla para saturarse. Esto es

importante para poder definir la cantidad de agua de mezcla y no alterar la relación agua-cemento.

De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando esta húmedo, la humedad

superficial mantiene separadas las partículas produciendo el aumento de volumen

conocido como "hinchamiento o expansión del agregado fino". La expansión varía con la

humedad y con la granulometría, las arenas finas se expanden más que las gruesas para

una humedad dada; la expansión es baja para humedades bajas (cercanas a 0%) o humedades

altas (mayores al 15%) y el hinchamiento es alto (algunas veces hasta un 40%) para

humedades intermedias (entre 4 y

8%). Como la mayor parte de las arenas se entregan húmedas pueden ocurrir grandes variaciones

en las cantidades de las mezclas si se hacen de acuerdo con el volumen (volumen suelto); por

esta razón no se recomienda la dosificación por volumen.

2.5.4 MASA UNITARIA.

La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente

de volumen unitario. En la masa unitaria además del volumen de las partículas del agregado se

tiene en cuenta los vacíos que hay entre partículas.

La masa unitaria puede determinarse compactada o suelta; la masa unitaria compactada se

emplea en algunos métodos de dosificación de mezclas y la masa unitaria suelta sirve para

estimar la cantidad de agregados a comprar si estos se venden por volumen (volumen suelto)

como ocurre comúnmente. La masa unitaria se determina de acuerdo con la norma NTC 92 y

su valor para

agregados normales varía generalmente entre 1,30 y 1,80 kg/dm3, siendo mayor para un

mismo material el valor de la masa unitaria compactada.

El ensayo consiste en llenar un recipiente normalizado en forma estandarizada; la masa

unitaria se determina como el cociente entre la masa del agregado que contiene el recipiente y el

volumen del recipiente.

Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm

por encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en tres

capas, compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El método de compactación

puede ser vibrado proporcionando 50 caídas normalizadas del recipiente por capa y se

emplea para agregados de tamaño máximo entre 38 y 100 mm – 1 ½" y 4"; o apisonado

dando 25 golpes estándar por capa, para agregados de tamaño máximo menor o igual a 38 mm –

1½ ".
Foto No 2.7 Ensayo de masa unitaria.
2.5.5 RESISTENCIA.

La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la

calidad del agregado; esta característica es esencial cuando el agregado se va usar en

concreto sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rígidos.

El método de prueba más común es el ensayo en la máquina de “Los Ángeles” (norma NTC 93 y

98); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de

un tambor de acero y poner a girar la máquina (30 a 33 rpm) un cierto número de revoluciones (la

carga abrasiva y el número de revoluciones depende de la granulometría del material); luego se

retira el material de la máquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1,68mm), el material retenido se

pone a secar hasta masa constante y se halla su masa. Las especificaciones limitan el

porcentaje de

desgaste a máximo 40%.

Pa - Pb

Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 (2.1)

Pa

Donde:

Pa = Masa de la muestra seca antes del ensayo (g).

Pb = Masa de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (g).

 Foto No 2.8 Máquina de los Ángeles.

La resistencia a la acción del clima, es decir al intemperismo, de las partículas del agregado, se

ha tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (norma NTC 126), aunque esta

prueba

no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente.

 El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solución saturada de sulfato de

sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido

durante

un período de 16 a 18 horas, teniendo la precaución que la superficie de la solución quede 15

mm por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la

solución escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta masa constante. Todo este

proceso se

denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen

5 ciclos y las pérdidas máximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometría del

- Agregado fino:
material son lasSulfato de sodio
siguientes: Pérdida máxima = 10% Sulfato de magnesio

Pérdida máxima = 15%

- Agregado grueso: Sulfato de sodio Pérdida máxima = 12% Sulfato de magnesio

Pérdida máxima = 18%

La dureza de las partículas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material

está compuesto por una cantidad apreciable de partículas blandas la resistencia del hormigón se

verá afectada desfavorablemente. La dureza de las partículas del agregado grueso se

determina con el ensayo de rayado (norma NTC 183); el cual consiste en someter cada

partícula del agregado grueso, de acuerdo con la cantidad mínima de la muestra especificada, a

un rayado con una aguja

de bronce de di metro 1,59 mm aplicando una fuerza de 1 kg. Las partículas se consideran
blandas
 si durante el rayado se forma en ellas una ranura sin desprendimiento de metal de la

aguja o si se separan partículas de la masa rocosa. La cantidad de partículas blandas

presentes en el

agregado grueso debe ser como máximo 5,0%.

2.6 SUSTANCIAS PERJUDICIALES.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados son: suelo fino (limos

o arcillas), impurezas orgánicas (materia vegetal en descomposición), carbón de piedra , lignito

y partículas livianas o blandas. La mayor parte de las especificaciones limitan las

cantidades permisibles de estas sustancias.

2.6.1 SUELO FINO.

El suelo fino (material que pasa el tamiz No. 200- 74 m) puede estar presente como polvo

o puede estar recubriendo las partículas del agregado, aún cuando delgadas capas de limo o

arcilla cubran las partículas, puede haber peligro porque debilitan la adherencia entre la pasta de

cemento

y las partículas del agregado, perjudicando la resistencia y la durabilidad de las mezclas. Si

están presentes algunos tipos de limos y arcillas en cantidades excesivas, el agua necesaria en la

mezcla puede aumentar considerablemente.

La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el método de

lavado (norma NTC 78); el ensayo consiste en tomar el material seco hasta masa constante, lo

colocamos en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede

recubierto, se

agita la muestra enérgicamente para que el suelo fino quede en suspensión en el agua, luego se

hace pasar el agua a través del tamiz No. 200 (74 m). Se repite la operación el suficiente

número de

veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que quedó en el
recipiente
B-C
más el que retuvo el tamiz y se determina su masa.
A= * 100 (2.2)

Donde:

A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74 m

B = Masa seca del material antes del ensayo (g).

C = Masa seca del material después del ensayo (g).

Las especificaciones limitan el contenido de suelo fino a los siguientes valores:

- Agregado fino

A 3,0% para concreto sujeto a desgaste.

A 5,0% para cualquier otro caso (incluyendo morteros).

En el caso de arena manufacturada los límites pueden aumentarse a 5% y 7% respectivamente.

- Agregado grueso

A 1,0% para cualquier caso.

A 1,5% para triturado.

Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado

fino es el ensayo de "equivalente de arena" (norma MOP Designación E 35-62), el cual

consiste en verter una solución de trabajo (solución stock de cloruro de calcio diluida en agua)

preparada de acuerdo a la especificación, en un recipiente cilíndrico estandarizado hasta una

altura de 4 pulg. Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4

- 4,76mm) secada en el horno hasta masa constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el

cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 s, después se quita el tapón del cilindro

y se lavan las paredes con solución de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en

reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.

Lect. nivel superior de la arena

Equiv. Arena = * 100 (2.3)

Lect. nivel superior de la arcilla
 Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mínimo del 70%.

Foto No 2.9 ensayo de equivalente de arena

2.6.2 IMPUREZAS ORGÁNICAS.

La materia orgánica suele consistir por lo general en productos de la descomposición

de materia vegetal (sobre todo ácido tónico y sus derivados) y se manifiesta en forma de humus o

margas orgánicas. La materia orgánica puede interferir las reacciones químicas de hidratación,

retrasar el

fraguado y el endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse

produciendo deterioro afectando la durabilidad del hormigón. El azúcar puede impedir el

fraguado del cemento durante algunos días. Las impurezas orgánicas pueden afectar la

adherencia pasta agregado disminuyendo la resistencia.

La determinación del contenido de materia orgánica presente en el agregado fino se realiza

de acuerdo con la norma ICONTEC 127; el ensayo se realiza colocando una muestra de arena en

un
recipiente cilíndrico con una solución de hidróxido de sodio, de tal manera que la cantidad de
arena

sea aproximadamente 130 cm3 y solución más arena después de agitado 200 cm3; se tapa el frasco

y se agita vigorosamente dejando luego en reposo durante 24 horas, al cabo de este tiempo

se compara el color que ha tomado la solución de la muestra con un color patrón

establecido previamente. Si la muestra tiene un color más claro que el patrón, el agregado fino

no presenta cantidades perjudiciales de materia orgánica, pero si el color que toma la muestra es

más oscuro que el patrón puede suceder que la arena tenga cantidad apreciable de materia orgánica

(que perjudican el concreto) o sustancias minerales (no perjudiciales del hormigón) que

produzcan la coloración más oscura.

En caso de duda, se procede a realizar un ensayo de resistencia a la compresión de morteros según

la norma NTC 579; la prueba consiste en lavar parte de la arena con solución de

hidróxido de sodio al 3% hasta que un nuevo ensayo colorimétrico produzca un color más

claro, luego se

lava con agua para eliminar la solución; con ella se prepara un mortero con relación agua-

cemento de 0,60 y agregando arena hasta obtener una fluidez de 100 5%, con este mortero se

elaboran una serie de cubos de 50mm de lado llenándolos en 2 capas y apisonando 20 veces en

cada capa.
 Se repite este procedimiento con arena sin tratar; si la resistencia a la compresión

promedio obtenida a los 28 días en los cubos hechos con arena sin tratar es como mínimo el

95% de la

resistencia obtenida en cubos hechos con arena tratada se considera que la arena puede

utilizarse sin peligro alguno.

Foto No 2.10.- Determinación del contenido de materia orgánica.

2.6.3 PARTÍCULAS DELEZNABLES.

El carbón de piedra o lignito, terrones de arcilla u otros materiales que se desmoronan

fácilmente afectan la resistencia y la durabilidad del concreto; si estas impurezas están cerca de

la superficie
 pueden reventarse, desintegrarse o producir manchas.

La cantidad de partículas deleznables o terrones de arcilla presentes en los agregados

se determina de acuerdo con la norma NTC 589 y la prueba consiste en colocar el material

(de acuerdo a las fracciones especificadas por la norma) en un recipiente, se cubre con agua

pura 24 horas; las partículas que puedan desmenuzarse con los dedos hasta reducirlas a

material fino se consideran partículas deleznables o terrones de arcilla.

La especificación permite como máximo de partículas deleznables y terrones de arcilla en

el agregado fino tanto para morteros como para concretos 1,0%, y para agregado grueso 0,25%.

2.6.4 PARTÍCULAS LIVIANAS.

Las partículas livianas afectan la resistencia y la durabilidad del concreto así como la

manejabilidad de las mezclas y pueden producir concretos de mala apariencia.

La cantidad de partículas livianas que contenga el agregado se determina de acuerdo con la
norma

NTC 130, el material se coloca en un recipiente con un líquido pesado de densidad 2,00 g/cm3

cuyo volumen mínimo debe ser 3 veces el del agregado, se agita vigorosamente para que las

partículas livianas floten luego se vierte cuidadosamente el líquido en un segundo recipiente

pasándolo previamente por un colador; se debe tener la precaución que solamente las partículas

que floten sean las retenidas por el colador. Se repite la operación devolviendo el líquido que ha

pasado el colador al recipiente inicial, se agita enérgicamente y se vuelve a hacer pasar a través

del colador hasta que se note que no haya partículas que floten en el líquido; posteriormente

se lavan las partículas retenidas en el colador con tetracloruro de carbono hasta remover de

ellas el líquido pesado, se dejan secar y se halla su masa. La cantidad permitida de partículas

livianas es:

- Morteros

Porcentaje máximo permisible en el agregado fino = 0,5%

- Concretos
Los porcentajes máximos permisibles tanto para agregado fino como para agregado grueso son:

0,5% cuando es importante la apariencia de la superficie del concreto y 1,0% para cualquier otro

caso.
2.6.5 PARTÍCULAS BLANDAS.

Las partículas blandas son perjudiciales porque afectan la resistencia y la durabilidad

del concreto y puede producir reventones, si son quebradizas pueden romperse durante el

mezclado y aumentar por tanto la demanda de agua para una misma manejabilidad.

La cantidad de

partículas blandas se determina mediante el ensayo de dureza al rayado (norma NTC 183),

visto anteriormente.

2.7 BENEFICIO DE AGREGADOS.

El término "beneficio de agregados" se emplea para describir la mejora en la calidad de

los agregados mediante la remoción de las sustancias perjudiciales. Algunos de los procesos que se

usan son: tamizado, lavado, trituración y separación en medios pesados.

El tamizado se emplea generalmente para eliminar partículas de tamaños indeseables ya sea

muy grandes, muy pequeñas o intermedias; mediante el tamizado podemos producir la

gradación

deseada.
 El lavado se hace para eliminar materia orgánica o suelo fino ya sea presente en

polvo, adherido a los agregados o en forma de terrones. Por lavado también podemos eliminar

exceso de arena muy fina.

La trituración puede usarse para reducir la cantidad de partículas blandas presentes en

el agregado o para disminuir de tamaño algunas partículas y hacerlas utilizables.

La separación en medios pesados se emplea para eliminar sustancias perjudiciales cuya

densidad es significativamente menor que la densidad del material de buena calidad.

Desafortunadamente con cualquier proceso se pierde algo de material aceptable y la

eliminación de partículas perjudiciales puede ser difícil o costosa.

2.8 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS.

Los agregados deben manejarse y almacenarse de manera que sea mínima la

segregación (separación del material en fracciones) y se evite la contaminación con sustancias

perjudiciales.

Los montones de los almacenamientos deben formarse por capas de espesor uniforme y no ser

muy altos porque se produce segregación; cuando se deja caer material de

bandas transportadoras o cucharones el viento puede llevarse las partículas más finas lo que debe

evitarse
 en lo posible.

Cuando el material se almacena en silos estos deberán ser circulares o casi cuadrados, sus fondos

deberán tener una inclinación no menor de 50 grados con la horizontal de todos los lados

hacia la salida central. Al cargar los silos los materiales deben caer verticalmente sobre la

salida, si el material cae sobre los costados formando ángulo puede producirse segregación.

Para evitar la segregación y variaciones en la granulometría se deben almacenar por separado

los agregados de

acuerdo con su tamaño, así por ejemplo: agregado de tamaño máximo 1 ½" en una parte,

agregado de tamaño máximo 1" en otra y la arena en otra; si se tienen diferentes arenas

también se deben separar.

2.9 REFERENCIAS.

2.9.1 ARANGO T., Jesús H. Artículo: Posibilidades del concreto liviano en Colombia. Memorias

técnicas: III Reunión del concreto. Cartagena (Colombia). 1990.

2.9.2 ASOCIACION COLOMBIANA DE PRODUCTORES DE CEMENTO, (ASOCRETO),

Colección básica del concreto. Tecnología y propiedades. Bogotá (Colombia). 2000.

 2.9.3 ASSO, Orus. Materiales de construcción. La Habana, Cuba: Editorial científico

técnica. 1977.

2.9.4 CANDEL VILA, Rafael. Geología práctica. Barcelona (España): Ediciones Omega S.A.

1958.

2.9.5 Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984. Capítulo

C.3 Bogotá (Colombia). 1984.

2.9.6 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Análisis de agregados del

área de Popayán usados en la fabricación de mezclas de concreto. Popayán (Colombia):

Universidad del Cauca. 1987.

2.9.7 ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá

(Colombia): Legis editores s. a. 1989

2.9.8 ICPC. Gráficos para el control de calidad y el manejo de agregados. Nota técnica,

3ed. Medellín (Colombia). 1990.

2.9.9 ICPC. Guía para la utilización de agregados de peso normal en el concreto. Nota técnica,

3ed. Medellín (Colombia). 1989.

2.9.10 ICPC. Selección y uso de agregados para concreto. Nota técnica No. 7. Medellín

(Colombia). 1976.
 2.9.11 ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificación de mezclas de concreto. Medellín

(Colombia). 1974.

2.9.12 LEGGET / KARROW. Geología aplicada a la ingeniería civil. México: McGRAW-HILL.

1986.

2.9.13 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO RESISTENTE

NSR/98, Asociación colombiana de ingeniería sísmica. Bogotá (Colombia). 1998.

2.9.14 MENA F., Víctor Manuel y LOERA P., Santiago. Guía para fabricación y control de

concreto en obras pequeñas. México: UNAM. 1972.

2.9.15 MINISTERIO DE OBRAS PÚBLICAS. Normas de ensayo para materiales de carreteras -

tomo II. Bogotá (Colombia). 1962.

2.9.16 NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del

cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.

2.9.17 PAYA PEINADO, Miguel. Hormigón vibrado y hormigones especiales. España:

Ediciones CEAC. 12º Edición. 1979.

2.9.18 PERAFFAN L., Antonio. Geología para ingenieros. Medellín (Colombia): Servigráficas.

1978.

2.9.19 PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de

concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.

2.9.20 RUEDA ROJAS Hernando. Artículo: El coque como agregado grueso en concretos

estructurales aligerados. Memorias técnicas: II Reunión del concreto. Cartagena (Colombia).

1988.

2.9.21 RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto

elaboradas con agregados del área de Popayán. Popayán (Colombia): Universidad del Cauca.

1984.

2.9.22 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá

(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.

2.9.23 WEIGLER - KARL. Hormigones ligeros armados. Barcelona (España): Editorial Gustavo

Gili, s.a.