Fabricación de engranajes

por metalurgia de polvos

 Pulvimetalurgia
La metalurgia de polvos se puede definir como el arte de
producir polvos de metal para emplearlos en la producción de
elementos mecánicos. Los principios de la metalurgia datan
del año 3000 A.C. en Egipto.
 Preparación de los polvos de metal

Existe una relación directa entre el método empleado para la

producción de polvo y las propiedades deseadas del producto
final. Entre lo métodos más comunes se encuentran:
Atomización, reducción de óxidos y electro deposición.
• La Atomización La atomización implica la
conversión de un metal fundido en una nube
de pequeñas gotas que se solidifican
formando polvos. Es el método más versátil
y popular para producir polvos metálicos en
la actualidad, y aplicable a casi todos los
metales, aleaciones o metales puros.
• Para producir polvos extremadamente puros
se recomienda la electro-deposición, este
proceso permite el control de varias
características deseadas.
• La Reducción química comprende una serie
de reacciones químicas que reduce los
compuestos metálicos a polvos metálicos
elementales, representa bajos costes
económicos y permite producción en
grandes cantidades.
 Mezclado y combinación
Con esto se busca que los polvos
metálicos se homogenicen
correctamente. El mezclado se
refiere a la mezcla de polvos de la
misma composición pero con
distintos tamaños de partículas, por
otro lado, la combinación se refiere a
la mezcla de polvos con diferente
composición química. Se realizan por
medios mecánicos (Tambores
rotatorios o fijos con paletas
mezcladoras) y bajo condiciones
controladas.
 Compactado
Las mezclas de polvos se someten a
temperatura normal o elevada a altas
presiones para darles la forma
requerida. El polvo comprimido se
conoce como crudo o verde, sus
dimensiones son mayores a las del
producto final y puede manipularse
pero es bastante frágil.
La presión necesaria para prensar
metales en polvo va de 70MPa para
el Aluminio, hasta 800MPa para
partes de hierro de alta densidad.
 Sinterizado
El sinterizado es una operación en la que los
aglomerados verdes son sometidos a calor, por lo
general en una atmósfera inerte, a temperatura
inferior al punto de fusión del metal sólido. El
sinterizado incrementará la resistencia mecánica
además de otras propiedades.
Las variables principales son la temperatura, el tiempo
y la atmósfera del horno. Los tiempos de sinterizado
van de un mínimo de 10 min., para aleaciones de
hierro y cobre, hasta de 8 horas para tungsteno y
tántalo. Los poros existentes entre las partículas se
eliminan por completo
 Calibrado
Acuñado y dimensionamiento, son operaciones de
compactación a gran presión, en prensas. Los objetivos de
estas operaciones son impartir exactitud en las dimensiones de
la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado
superficial, mediante mayor densificación.
 Impregnación en aceite

La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos

se puede aprovechar impregnándolos con un fluido. Una
aplicación característica es impregnar la parte sinterizada con
aceite, por lo general sumergiéndola en aceite caliente. Hoy se
hacen uniones universales mediante técnicas de metalurgia de
los polvos con impregnación de grasas, que ya no requieren
graseras.
 Tratamientos térmicos y superficiales

Las partes hechas con la metalurgia de los polvos se pueden someter a otras
operaciones de acabado, como las siguientes:
• Tratamientos térmicos, para mejorar la resistencia y dureza;
• Maquinado, para producir diversas características geométricas por fresado,
taladrado y machuelado (producción de agujeros roscados);
• Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y el acabado superficial;
• Deposición, para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a la
corrosión.
 Producto Final

La pulvimetalurgia es una tecnología ideal

para la fabricación de engranajes, puesto que
consigue obtener la geometría del dentado
directamente en la operación de prensado.
Esta tecnología permite además obtener
engranajes de tamaños, perfiles y formas muy
diversas (rectos, dobles o helicoidales), así
como de aceros con diferentes grados de
aleación, acabados con tratamientos
térmicos (cementado, carbonitrurado, temple
por inducción, tratamiento al vapor) o
con base acero inoxidable.