GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

ING. ADELMO RAMOS MARTINEZ.

29/08/2019
 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

MPd
 GENERALIDADES

 La filosofía del Mantenimiento ha

evolucionado y la medición directa
de la condición de la máquina, es
ahora la base de los Programas de
mantenimiento.

 El Mantenimiento Predictivo es la técnica que mide el

estado de funcionamiento de la máquina, para
determinar su intervención sólo cuando es
absolutamente necesario.
 BENEFICIOS DEL MPd

 Maximiza la vida útil de los

elementos.
 Perfecciona el MPd en: costo,
eficiencia y calidad.
 Minimiza paradas improductivas
de máquina.
 Identifica problemas potenciales
 Predice con precisión cuándo y
por qué intervenir una máquina.
 Aumenta la confiabilidad y la
disponibilidad de la máquina.
 CONCEPTO DE FALLA

 Falla: Pérdida de capacidad de un elemento, componente o

equipo, para realizar la función requerida.

 El 90% de la fallas están precedidas de ciertos signos que indican

que estos se van a producir, si se utilizan estos signos para
atender la máquina, entonces se dice que se practica una forma
de mantenimiento

 Etapas: Las etapas que preceden a la falla final son:

- Defecto incipiente.
- Daño incipiente.
- Malestar del equipo.
- Deterioro.
- Daño generalizado
 FASES DEL CICLO PREDICTIVO

Fase de
planeación

Máquina
Fase Fase
Equipo
ejecutiva predictiva
parte

Fase Fase de Fase

final monitoreo analítica
 FASES DEL CICLO PREDICTIVO

 F. de Monitoreo: obtención de datos de funcionamiento.

 F. Analítica: Análisis y almacenamiento de datos obtenidos.

 F. Experta: Diagnóstico del problema y pronóstico de su

evolución.

 F. Administrativa: Planeamiento y programación de la OTM

a realizar.

 F. Técnica: Ejecución y reporte de la reparación.

 F. Final: Evaluación y comparación de intervención con los

datos de monitoreo.
PRINCIPALES PARAMETROS DE MEDICION - MPd

No es posible establecer de forma exacta los límites

críticos o umbrales permisibles de los parámetros a
controlar, esto es posible por lo general, solo a partir de
datos experimentales.

Existen diversas técnicas como tantos parámetros de

medición, pero los principales son tres:

1. NIVEL DE VIBRACION:
2. ESPESOR DE MATERIALES:
3. GRADO DE IMPUREZAS METALICAS:
 1. NIVEL DE VIBRACIÓN

Si el límite crítico de vibración no se encuentra indicado en el

manual del fabricante, como primera aproximación se debe
adoptar las Normas ISO o los indicados por los fabricantes de los
equipos de medición.
Se debe establecer el límite en forma experimental.
 2. ESPESOR DE PARED

El punto de partida es el valor del diseño, es decir el espesor

original de la pared del material. El límite crítico depende de las
condiciones de funcionamiento y examen defectológico. Se
pueden adoptar de Normas técnicas (Ejm.Reglas de clasificación
de buques) .
 3. GRADO DE IMPUREZAS METÁLICAS

3. GRADO DE IMPUREZAS METALICAS:

Las partículas metálicas de desgaste, presentes en los lubricantes,
se realiza mediante análisis espectrométrico o metalográfico. El
límite crítico se puede obtener de los manuales del equipo y con
menor exactitud de los fabricantes de lubricantes.
 METODOLOGIA DE LAS INSPECCIONES - MPd
 Practicar el MPd significa tener un servicio de información sobre el estado
de las máquinas. La validez del sistema se basa en la validez de la
información y de las frecuencias de inspección, que han de tener carácter
sistemático.

 Para calcular la frecuencia óptima de inspección, se debe tener en cuenta

las siguientes variables:

1. Criticidad de la máquina.
2. Disponibilidad de reserva.
3. Diseño.
4. Condiciones de funcionamiento.
5. Estadística de fallas.

 El objetivo es aproximarse lo más posible al momento de la falla sin

perder fiabilidad. El problema del MPd es pues en esencia, un problema
de instrumentos de medición o detección que permita predecir con
precisión la falla, incluso para elementos de máquina ocultos y de difícil
accesibilidad.
 NIVELES DE INSPECCION - MPd
 INSPECCION DIRECTA:
a. Directa.
b. Con estroboscopio.
c. Con líquidos penetrantes.

 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:
a. Ultrasonido.
b. Radiografía industrial.
c. Gammagrafías.

 MEDICION DE VIBRACIONES:
a. Estetoscopio.
b. Amplificador de ultrasonido.
c. Vibrómetro.
d. Analizador de vibraciones.

 ANALISIS DE LUBRICANTES:
a. Espectroscopía por absorción atómica.
b. Análisis físico.
 TECNICAS DEL MPd
 Análisis vibracional.

 Análisis de aceite

 Análisis de partículas de desgate o Ferrogafía

 Termología.

 Ensayos no destructivos (END)

 TENICAS PREDICTIVAS

ANALISIS VIBRACIONAL
 ANALISIS VIBRACIONAL
PRINCIPIOS DEL ANALISIS VIBRACIONAL:

 El parámetro que ha permitido juzgar las condiciones dinámicas de una máquina, es la

vibración; cuyo análisis se puede considerar como la piedra angular del Mantenimiento
Predictivo. “Todo problema mecánico tiene características propias de vibración”

 Las imperfecciones mecánicas existentes en una máquina, tales como: solturas mecánicas,
resonancia estructural, desalineamiento, anclajes sueltos, flexión, desbalance, pueden
detectarse y evaluarse mediante la medición de la vibración que la origina.

 Estas imperfecciones provocan pequeñas vibraciones, que aumentan cuando estas se agravan;
por ello se dice que, medir la vibración es medir el estado de un máquina.

 La medición de la vibración consiste en medir la amplitud de la onda, cuyo valor indica la

severidad del problema y puede estar dada en las siguientes unidades:

- Unidades de longitud como desplazamiento de onda: mm, in, etc.

- Velocidad de vibración: mm/s, pulg./s.
- Aceleración de la onda: m/s²
 VIBRACION
 CARACTERISTICA.
La vibración es un movimiento armónico. En general,
las máquina rotativas tienen movimientos alternativos
variables de forma sinusoidal y las variables que la
caracterizan son la velocidad angular, ángulo de fase,
desplazamiento o amplitud y frecuencia.
 VIBRACION
FUNDAMENTO:
 El diagnóstico del problema mediante el análisis vibracional se fundamenta en que
“todo problema mecánico tiene características propias de vibración y el incremento
de su amplitud indica desmejoramiento de la máquina”.

 La velocidad de vibración de máquinas rotatorias se mide en tres direcciones:

horizontal, vertical y axial, y la intervención de la máquina depende del nivel global
de vibración; esto es, cuando alcanza o sobrepasa valores de referencia
establecidos.
 VIBRACION
 ALCANCE:
Mediante el análisis vibracional se puede determinar los siguientes problemas: desequilibrio,
desalineamiento, cojinetes defectuosos, engranajes defectuosos, soltura mecánica, problemas
eléctricos.

 El análisis espectral FFT (Fast Fourier Transformation), es el método recomendado para

analizar y resolver problemas de vibración. Permite descomponer la vibración total en sus
frecuencias componentes mediante filtros de frecuencia, ya que cada vibración tiene una
frecuencia distinta .

 En el MPd, se distinguen 4 tipos básicos de frecuencia para identificar otros tantos defectos en
la máquina:
1. Desequilibrio.

2. Soltura o juego mecánico.

3. Cojinetes defectuosos.

4. Engranajes defectuosos
 INTRUMENTOS DE MEDICION DE LA VIBRACION
 VIBROMETRO:
Mide la amplitud o vibración global (total) de la vibración, mostrando un
solo valor. Sólo indica la severidad de la vibración pero no indica que
parte de la máquina está fallando. Ejm. Tabla ISO 2372
DEFINICION DE ESTADO DE EQUIPO – ISO 2372

ESTADO DEL EQUIPO DESCRIPCION DE ESTADO

Equipo típico balanceado,

EXCELENTE Alineado y conservado.
E Vigilar periódicamente.

BUENO Equipo típico con inicio

B probable de falla mínima.
Vigilar incremento.

TOLERABLE Equipo con probables fallas.

T Realiza análisis vibracional.
Prever posible intervención

Equipo con vibración severa

INADMISIBLE Potencialmente peligrosa.
I Urgente análisis vibracional
Intervención inmediata.
 Medición de la Vibración en banda ancha
VELOCIDAD DE Clase Clase Clase Clase
VIBRACIÓN (RMS) I II III IV
mm/s
> 45 I I I I

28 I I I I

18 I I I T
11,² I I T T

7,1 I T T B
4,5 T T B B
2,8 T B B E
1,8 B B E E
1,12 B E E E
0,71 E E E E
0,45 E E E E
Medición de la Vibración en banda ancha

CLASE I :
Máquinas y motores pequeños hasta 15 KW.

CLASE II:
Máquinas y motores medianos entre 15KW y 75 KW.

CLASE III:
Electromotores grandes con base o estator fija.

CLASE IV:
Motores grandes con base o estator oscilante.
ISO 10816-3
Evaluación estándar – Monitoreo de vibración.
 INTRUMENTOS DE MEDICION DE LA VIBRACION

 ANALIZADOR DE VIBRACIONES:
Mediante un filtro de frecuencias, muestra un espectro de componentes
sinusoidales que permite identificar que parte de la máquina o equipo esta
fallando.

Se basan en la transformación de la señal mecánica en señal eléctrica y

puede conectarse a osciloscopios y trazadores de gráficos.
 ESPECTRO DE VIBRACIÓN
Mediante el análisis del espectro de vibración, se pueden determinar
los siguientes problemas de desmejoramiento:

 Desequilibrio.

 Desalineamiento.

 Cojinetesdefectuosos.
 Soltura mecánica.

 Engranjes defectuosos.

 Problemas eléctricos, etc.

PROCEDIMIENTO DEL DIAGNOSTICO Y PRONOSTICO

 MONITOREO:
Realizar periódicamente la medición de la vibración global (promedio estándar cada mes).
Registrar los datos obtenidos en un cuadro estadístico o en un gráfico de coordenadas: tiempo
(fechas) vs valor de la vibración global. El gráfico debe indicar el valor máximo permisible
(VMP) y específico de la máquina o equipo. Comparar el valor de cada medición con el VMP y
evaluar su tendencia.

mm/
FECHA VIBRACION OBS.
s
GLOBAL
(mm/s)

Fecha 1 0,25
Fecha 2 1,5
………… ……
Fecha n n
tiempo
 DIAGNOSTICO:
Con el analizador de vibraciones, identificar el componente/es de la máquina, que está
originando la vibración: desequilibrio, soltura, cojinetes o engranajes defectuosos.
 PROCEDIMIENTO DEL DIAGNOSTICO Y PRONOSTICO
 PRONOSTICO DE LA EVOLUCION:
La evaluación de la evolución de la vibración (incremento de la amplitud), es fundamental para
determinar la fecha probable de la intervención de la máquina, antes de la ocurrencia de falla,
permitiendo además planificar los recursos y programar la parada de máquina.

 METODOS DE PRONOSTICO:
El pronóstico puede realizar por medio del METODO PRACTICO que consiste en trazar una
curva matemática lo más cercana posible a los puntos de medición en un gráfico de ejes
coordenados ( x, y ) hasta interceptar la línea del umbral permisible, desde el cual se proyecta
sobre el eje que contiene los tiempos o fechas.
El método de REGRESION Y CORRELACION de la Estadística aplicada, se utiliza para
diagnósticos de mayor precisión.

mm/s UMBRAL - VMP

CURVA

DIAGNOSTICO
PROYECTADO

tiempo
TECNICAS PREDICTIVAS

ANALISIS DE ACEITE

 ESPECTROMETRÍA
 FERROGRAFIA
 ANALISIS DE ACEITE
 GENERALIDADES:

El monitoreo del aceite lubricante mediante análisis,

permite conocer el estado de sus propiedades tales
como la viscosidad, grado de oxidación o degradación
por contaminación del mismo.

También detecta la presencia de partículas metálicas

de desgaste, que pueden ser analizadas para
diagnosticar el elemento de máquina que se está
desgastando y pronosticar la evolución de tal desgaste.
 ESPECTROMETRIA
 El análisis espectrográfico del aceite, tiene la finalidad de determinar el estado
actual (en uso) del aceite lubricante, para determinar su cambio. Se basa en la
medición y evaluación de los siguientes parámetros:

- OXIDACION: mediante la medición

del estado de sus propiedades,
especialmente la viscosidad.
- DEGRADACION: mediante la medición
de los elementos contaminantes, tales
Como agua, combustible, suciedad,
restos de corrosión, etc.
- DESGASTE GENERICO: mediante
medición metalográfica de la cantidad
de partículas metálicas de desgaste
presentes en el aceite en uso, que
a la vez son contaminantes.
 ESPECTROMETRIA
 TOMA DE MUESTRA PARA ANALISIS:
La toma de muestra, debe ser cuidadosamente realizada, debiendo
tomarse a la salida del circuito lubricación. Ejemplo, en losmotores CI
la muestra debe tomarse a la salida de, solo para efectos de control o
comparación, podrán tomarse después del filtro y antes y/o después
de la bomba.
 ESPECTROMETRIA

 La espectrometría o cromatografía mide los cambios en las

propiedades del lubricante, tales como la viscosidad, índice de
viscosidad, punto de inflación, pH, contenido de agua etc., demás
detecta la presencia de materiales contaminantes internos y
externos.

 Los análisis de aceites generalmente son realizados por los

proveedores o fabricantes de lubricantes. Sin embargo, para
mayor fiabilidad de los resultados es conveniente encargar este
análisis a laboratorios particulares especializados y acreditados.

 El primer análisis proporciona también información relacionada al

conteo o cantidad de partículas de desgaste halladas sólo de
algunos metales, expresada en “ppm” (partes por millón).
Información de carácter referencial que debe ser analizada e
interpretada por los técnicos del Mantenimiento.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

En motores Diesel:

 Espectroscopia de metales: cobre, plomo, aluminio,

cromo, estaño y sodio (mínimo)
 Espectroscopia de silicio.
 Medida de viscosidad cinemática.
 Contenido de agua.
 Medición del TBN
 Dilución de combustible.
 Dilución de glicol.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

En sistemas Oleohidráulicos:

 Espectroscopia de metales: Hierro, Cobre, Plomo,

Aluminio, Cromo y Níquel.
 Espectroscopia de silicio.
 Medida de viscosidad cinemática.
 Contenido de Agua.
 Medición del TAN.
 Oxidación.
 Conteo de partículas.
 PRUEBAS COMUNES EN ANALISIS DE ACEITE

 Las estadísticas prueban que el 80% (promedio) de

todas las fallas en sistemas oleohidráulicos son
consecuencia directa de la contaminación del fluido.

 Los contaminantes que se transportan por el aceite,

afectan a los diferentes componentes del sistema:
bombas, motores, válvulas y actuadores, como
consecuencia de la corrosión producida por los ácidos
que se forman debido a la oxidación del aceite y la
contaminación con agua. También se producen
atascamientos de válvulas por presencia de partículas.
TABLA DE VALORES PERMISIBLES – FABRICANTES DE ACEITES
METALES EN SIMBOLO VALOR
SUSPENSION MAXIMO
(ppm)

Aluminio Al 50
Antimonio Sb 5
Boro B 20
Cromo Cr 10
Cobre Cu 50
Estaño Sn 10
Fierro Fe 75
Magnesio Mg 5
Manganeso Mn 5
Sodio Na 75
Nitrógeno Ni 5
Plata Ag 5
Plomo Pb 20
Silicio Si 20
Zinc Zn 5
 FERROGRAFIA
 Es un método que se basa en el análsis de partículas metálicas de
desgaste, presentes en los aceites, con un rango de detección de
tamaño de partículas de 0,1 á 500 micrones.

 Su validez para la determinación del grado de desgaste de los

elementos de máquina, depende de la posibilidad de determinar el
límite umbral o el incremento crítico de un metal guía elegido entre
los metales más significativos que componen el elemento cuyo
desgaste se trata de determinar.

 El método es complejo e implica especialización y destreza en la

técnica. Sin embargo el procedimiento se facilita mediante el suso
de instrumentos y equipos de tecnología avanzada (laboratorios),
que incluye el conocimientos de los umbrales máximos permisibles.
 FERROGRAFIA
 FUNDAMENTO:
Se fundamenta en la TRIBOLOGIA, que es la ciencia que estudia el
desgaste y la fricción de los elementos de máquina y su protección.

La Ferrografía es la técnica que cumple con la metodología básica del

Mantenimiento Predictivo:

- ¿Qué tiene la máquina?

- ¿Cuánto tiempo más puede durar?
- ¿Qué se debe hacer?

 PROCEDIMIENTO:
análisis de partículas de desgaste presentes en los aceites lubricantes,
mediante la microscopía, espectroscopía por absorción atómica u otros
medios,

 INSTRUMENTOS: contador de partículas, determinador de tamaño y

laboratorio.
 FERROGRAFIA
 DIAGNOSTICO: Se fundamenta en la forma, tamaño y
cantidad de partículas detectadas con la ayuda de la
microscopía y patrones de reconocimiento.
 FERROGRAFIA
 Valores máximos permisible, tomados de manuales de motores
CUMMINS para su modelo QSB5.9,

METALES EN SIMBOLO VALOR ORIGEN DE DESGASTE

SUSPENSION MAXIMO
(ppm)
Aluminio Al 15 Pistones, cojinetes
Cromo Cr 15 Anillos de pistón
Cobre Cu 20 Cojinetes
Fierro Fe 75 Cilindros, anillos,
engranajes
Plomo Pb 30 Cojinetes, presencia
de gasolina
Silicio Si 15 Polvo, arena
 FERROGRAFIA
 RANGO DE DESGASTE: 10 a 100 micrones.
 RANGO DE FALLA: 200 A 1000 MICRONES.

NORMAL DESGASTE FALLA

ESPECTROSCOPIA

FERROGRAFIA
DETERIORO

1000µ
0,1µ 10µ 100µ
REPORTES GRÁFICOS DE EVOLUCIÓN DE
DESGASTE

CASO REALES
 CONTINUA

TECNICAS END.