Mezclas Asfálticas de Granulometría Densa de

Alto Desempeño
Superpave - Protocolo AMAAC
 CONTENIDO
• Introducción

•Generalidades
•Especificación Superpave – Protocolo AMAAC.
•Nivel I de diseño - Volumétrico.
•Nivel II de diseño - Deformación permanente
•Nivel III de diseño – Módulo Dinámico.
•Nivel IV de diseño – Fatiga
•Ejemplo de diseño.
•Desempeño de mezclas con asfalto modificado
 Introducción
• Como resultado de la globalización y del proceso de apertura
comercial que inició desde los años 80´s, su economía se integra y
depende cada vez más del sistema económico mundial, cuyo
desarrollo exige sofisticados sistemas de transporte .
Actualmente en el mundo más del 90% de los
pavimentos son flexibles

Por lo que al menos una de

sus capas está formada por
una capa asfáltica.
 Generalidades
Las mezclas asfálticas utilizadas en la construcción de carreteras
son elaboradas con agregados pétreos y asfalto, respetando
ciertas normas y dosificaciones determinadas con el objeto de
conseguir determinadas características estructurales y
funcionales.
Objetivo:
Desarrollo de una mezcla optima de asfalto y
agregados que cumpla ciertos requisitos de
diseño.
Método tradicional
 Hubbard Field (1920s)
 Hveem (1930s)
 Marshall (1940s)
Nuevo
 Compactador Giratorio
 Superpave (Estudios 1987)
 Protocolo AMAAC
 Asfalto suficiente para un pavimento durable
 Estabilidad suficiente ante Tránsito Vehicular
 Suficiente contenido de vacíos de aire.
 Límite superior para prevenir daño de los agentes
ambientales.
 Límite inferior para dar espacio suficiente a la
densificación inicial por Tránsito
 Trabajabilidad suficiente
Para conseguir las exigencias estructurales y
funcionales una mezcla asfáltica debe contar
con diversas propiedades.

a) Estabilidad
b) Resistencia a las deformaciones plásticas
c) Resistencia a la fatiga
d) Impermeabilidad
e) Entre otras
Fatiga

Roderas
 Factores para diseño
Hay que conocer dos de los factores importantes
en el deterioro de una mezcla asfáltica

Trafico Clima
Conocer el tipo de tráfico
Los esfuerzos y deformaciones
que tengamos en la
estructura del pavimento
serán fundamentales en
seleccionar el tipo de
mezcla.

Los espesores de la carpeta

asfáltica seleccionada
serán fundamentales para
el tamaño máximo de
agregado y granulometría.
Especificación Protocolo AMAAC
Estructura de un pavimento flexible
 Mezcla Asfáltica de Alto Desempeño

• Resistente a las
deformaciones plásticas, al
fenómeno de fatiga y al
daño por humedad.
 NIVEL I
Diseño volumétrico + susceptibilidad a la humedad

Tránsito Bajo
menos de 1 millón de ejes equivalentes
Granulometría de la mezcla
Designaciones del tipo de mezcla

Tamaño Nominal
Tamaño de la primer malla que retiene más del
10%
Tamaño Máximo
Un tamaño mayor que el Máximo Nominal

Designación Tamaño Nominal Tamaño Máximo

de la mezcla (mm) (mm)

37.5 mm 37.5 50
25 mm 25 37.5
19 mm 19 25
12.5 mm 12.5 19
9.5 mm 9.5 12.5
Requisitos de granulometría
Recomendaciones para el rango mínimo de espesores
Calidad de los agregados pétreos
REQUISITOS DE CALIDAD
DESGASTE LOS ANGELES, ASTM C131
30 MÁX. EN CAPAS ESTRUCTURALES
25 MÁX. EN CAPAS DE RODADURA

REQUISITOS DE CALIDAD
DESGASTE MICRODEVAL, AASHTO TP58-99
18 MÁX. EN CAPAS ESTRUCTURALES
15 MÁX. EN CAPAS DE RODADURA
REQUISITOS DE CALIDAD
INTEMPERISMO ACELERADO,
AASHTO T104
15 MÁX. PARA SULFATO DE SODIO
20 MÁX. PARA SULFATO DE MAGNESIO

REQUISITOS DE CALIDAD
CARAS FRACTURADAS, ASTM D5821
90 MÍN. CON DOS CARAS FRACTURADAS O MÁS
 Requisitos de calidad
Partículas alargadas, ASTM D4791
relación 5:1, 10% máx,
REQUISITOS DE CALIDAD
EQUIVALENTE DE ARENA,
ASTM D2419
50 MÍN., EN CAPAS ESTRUCTURALES
55 MÍN., EN CAPAS DE RODADURA
REQUISITOS DE CALIDAD
ANGULARIDAD, AASHTO T304
40 MÍNIMO
 Requisitos de calidad
Azul de metileno, AMAAC RA-05
15 máx., en capas estructurales
12 máx., en capas de rodadura
Selección del cemento asfáltico
Calidad de materiales asfálticos Grado PG

La clasificación se basa en el clima:

PG 70 - 22

Temp. Mínima
Grado Pavimento
Desempeño
Temperatura Máxima
Promedio 7 días
 Grados de Desempeño
CEC

Avg 7-day Max, oC PG 46 PG 52 PG 58 PG 64 PG 70 PG 76 PG 82

1-day Min, oC -34 -40 -46 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -46 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -40 -10 -16 -22 -28 -34 -10 -16 -22
-28 -34

ORIGINAL
> 230 oC (Flash Point) FP
< 3 Pa.s @ 135 oC (Rotational Viscosity) RV
(Dynamic Shear Rheometer) DSR G*/sin 
> 1.00 kPa
46 52 58 64 70 76 82

(ROLLING THIN FILM OVEN) RTFO Mass Loss < 1.00 %

(Dynamic Shear Rheometer) DSR G*/sin 

> 2.20 kPa
46 52 58 64 70 76 82

(PRESSURE AGING VESSEL) PAV

20 Hours, 2.07 MPa 90 90 100 100 100 (110) 100 (110) 110 (110)

(Dynamic Shear Rheometer) DSR G* sin 

< 5000 kPa
10 7 4 25 22 19 16 13 10 7 25 22 19 16 13 31 28 25 22 19 16 34 31 28 25 22 19 37 34 31 28 25 40 37 28 31
34

S < 300 MPa m > 0.300 ( Bending Beam Rheometer) BBR “S” Stiffness & “m”- value

-24 -30 -36 0 -6 -12 -18 -24 -30 -36 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12 -
18 -24

Report Value (Bending Beam Rheometer) BBR Physical Hardening

> 1.00 % (Direct Tension) DT

-24 -30 -36 0 -6 -12 -18 -24 -30 -36 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 -30 0 -6 -12 -18 -24 0 -6 -12
-18 -24
Equipo DSR
Horno RTFO
Pressure Aging Vessel, PAV
Equipo BBR
Selección de Grado PG
por zona geográfica
Diseño volumétrico y susceptibilidad
a la humedad
 Diseño Volumétrico
• Objetivos
– Método de compactación representativo
– Acomodo de agregados de gran tamaño
– Medida de la compactabilidad
– Posibilidad de usarse en laboratorios de campo
– Considera opciones de durabilidad
Diseño volumétrico
 Preparación especímen

• Mezclado mecánico
– Ligante viscosidad 0.170 Pa-s
 Temperatura Mezcla/Compactación
Viscosidad, Pa s
10
5

1
.5
.3 Rango compactación
.2 Rango Mezcla

.1
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
Temperatura, C
 Preparación Especímen
• Altura del especímen
– Diseño Mezcla - 115 mm (4700 g)
– Susceptibilidad a la Humedad - 95 mm (3500 g)

• Especímen suelto para Teor. Max.

– Varía con el Tamaño Nominal Máximo
• 19 mm (2000 g) 150 mm
• 12.5 mm (1500 g)
Colocar agregado precalentado
en el recipiente y agregar el
asfalto caliente
Envejecimiento corto plazo
Vaciar la mezcla en una charola y colocarla en el horno
2 horas para agregados de absorción baja
4 horas para agregados de absorción alta
 Mezcla
Mezclar hasta lograr una buena envuelta del agregado
 Detalles Envejecimiento de
corto plazo
• Dejar tiempo suficiente para que el agregado absorba
asfalto
• Ayuda a minimizar la variabilidad en los cálculos de
volumenes
– Ya que la mayoría de los términos en volumenes son
sensibles a cambios del asfalto absorbido
 Compactación
Colocar la mezcla en el molde
Evitar la segregación de la mezcla
 Compactación
Compactador Giratorio SUPERPAVE
 Compactación
Compactador Giratorio SUPERPAVE
 Compactación
Elementos clave del Compactador Giratorio

Mediciones de control y adquisición

Altura De datos

Marco
De carga Pistón

Barra de molde
basculación

base
rotativa
 Compactación
• Compactador Giratorio
– Acción axial y tangencial
– Moldes con diámetro de 150 mm
• Agregados hasta 37.5 mm de diámetro
• Medición de alturas durante compactación
– Permite medir la evolución de la densificación

Presión
600 kPa

1.25o
 Compactación

Remover el papel y marcar las muestras

Resultados del Compactador Giratorio
Requerimientos para el diseño volumétrico
 Susceptibilidad a la humedad

• Medida en la mezcla propuesta de agregados y

cemento asfáltico
• Reducir esfuerzo de compactación para aumentar
vacíos
3 especímenes condicionados 3 especímenes secos

Especímenes saturados al vacío

Sumergir a 60oC por 24 horas
Sumergir a 25oC por 2 horas
 Susceptibilidad a la humedad

Determinar la resistencia a la
Tensión para cada conjunto de
3 especímenes
Calcular la Relación
de Resistencia a la
Tensión, TSR
Promedio Resistencia Humeda
TSR=
Promedio Resistencia Seca

Mínimo 80% requerido

Susceptibilidad a la humedad
 NIVEL II
Diseño volumétrico + susceptibilidad a la humedad+
susceptibilidad a la deformación permanente

Tránsito Medio
De 1 a 3 millones de ejes equivalentes
 Roderas

• Las roderas estructurales ocurren cuando los esfuerzos

totales que actúan en el pavimento es tal que la
deformación permanente se efectúa en las capas
granulares del pavimento o incluso en la subrasante.
 Deformación (mm)

10
8
6
4
2
0

1,500

3,000

4,500

6,000

7,500
72 kg

Número de pasadas 9,000

10,500

12,000

13,500

15,000
Rueda cargada de Hamburgo
Rueda cargada de Hamburgo
 NIVEL III
Diseño volumétrico + susceptibilidad a la humedad+
susceptibilidad a la deformación permanente + módulo
dinámico

Tránsito Alto
De 3 a 30 millones de ejes equivalentes
 Módulo dinámico
Dynamic Modulus Regression Equation

100

10
0.1
E x 105 psi

0.3
` 1
3
10
1

0.1
0 20 40 60 80 100 120 140
Temperature, F
 Módulo dinámico
Describe la relación esfuerzo-deformación de materiales visco-elásticos.

Es un parámetro esencial para calcular los espesores de carpeta

asfáltica en los nuevos métodos de diseño de pavimentos asfálticos.

Deformación
Carga MPa

0 1 2 3 4 5 6 7 8
Ciclos
Módulo dinámico
 NIVEL IV
Diseño volumétrico + susceptibilidad a la humedad+
susceptibilidad a la deformación permanente + módulo
dinámico + fatiga

Tránsito Muy Alto

Más de 30 millones de ejes equivalentes
 Agrietamiento por fatiga

• El agrietamiento por fatiga se origina debido a altas

deformaciones repetidas por tensión en la parte
inferior de la carpeta asfáltica ocasionadas por la
carga pesada.
 Fatiga

Frecuencia: 10 Hz
Volumen de vacíos de las probetas: 4±1
Temperatura de prueba: 20 °C
Reportar ley de fatiga “línea de regresión”
microstrain 250 -750
Ejemplo de Diseño
 Graduaciones de Prueba

Tamaño Nominal 19.0 mm

100.0
90.0
80.0
70.0
Graduación 3 Graduación 1
60.0
% PASA

50.0
40.0
Graduación 2
30.0
20.0
10.0
0.0
0.075 2.36 19.0

Tamaño Malla (mm) elevado a la potencia 0.45

 Propiedades de concenso del
Agregado

• Propiedades determinadas

Propiedad Criterio Mezcla 1 Mezcla 2 Mezcla 3

Ang Grueso 95%/90% min. 96%/92% 95%/92% 97%/93%
Ang Fina 45% min. 46% 46% 48%
Forma 10% max. 0% 0% 0%
Equiv Arena 45 min. 59 58 54
Características de Compactación

%Gmm

Mezcla %CA Nini Ndis Nmax

1 4.3% 86.9% 96.0% 97.4%
2 4.5% 85.9% 96.0% 97.7%
3 4.7% 87.1% 96.0% 97.3%
 Relaciones Volumétricas

Mezcla %CA %Aire %VAM %VFA DP

1 4.3% 4.0% 12.7% 68.5% 0.86
2 4.5% 4.0% 13.0% 69.2% 0.78
3 4.7% 4.0% 13.5% 70.1% 0.88
 Selección del Contenido de
Asfalto de Diseño
Va VAM

% ligante Mezcla % ligante

3
VFA
DP

% ligante
% ligante

%Gmm a Nini %Gmm a Nmax

% ligante % ligante
Desempeño de mezclas con asfalto
modificado
Desprendimiento

AC-
AC-
3 Horas MODIFICA
VIRGEN
DO

Desprendimiento % 66 8
Deformación asfalto convencional

Ciclo
0 5000 10000 15000 20000
0

-5

PERÚ ASFALTO VIRGEN_1

Deformación

-10
PERÚ ASFALTO VIRGEN_2

-15

-20

-25
Deformación asfalto Modificado

Ciclo
0 5000 10000 15000 20000
0

-5

PERÚ ASFALTO MODIFICADO_1

Deformación

-10
PERÚ ASFALTO MODIFICADO_2

-15

-20

-25
Resultados de Módulos
diferentes mezclas
asfálticas
Ensayo de fatiga
 Ensayo de fatiga

Deformación Deformación Deformación Orden de

Tabla Modificador
300 me 200 me 150 me Durabilidad

1 2*106 25*106 300*106 A 5

2 30*106 300*106 3 000*106 B 4

3 4 000*106 >10 000*106 >10 000*106 C 1

4 150*106 7 000*106 >10 000*106 D 3

5 300*106 20 000*106 >10 000*106 E 2

 Conclusiones
• Se propone la metodología necesaria para diseñar una
mezcla asfáltica que se utilice en la construcción de
pavimentos para carreteras en donde se desee obtener
altos niveles de desempeño.
• Es importante cuidar todas las variables que se
establezcan en el proyecto y que afectan el diseño de la
mezcla, ya que de ellas depende parte del
comportamiento final de una mezcla asfáltica
Protocolo AMAAC.