EL CONCRETO

Y MATERIALES QUE
LO COMPONEN

GRUPO 1
TIPOS DE CONCRETO
• Concreto simple
• Concreto armado
• Concreto ciclópeo
• Concreto liviano
• Concreto normal
• Concreto pesado
• Concreto pre - esforzado
• Concreto rodillado
• Concreto polimerizado
• Concreto fast-track
 CONCRETO SIMPLE

CEMENTO + A. FINO + A.GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE

USOS:

- EN EL FALSO PISO

- EN EL CONTRAPISO
 CONCRETO SIMPLE
Proporción del concreto para el falso piso (F´c = 80 kg/m2)

Proporción del concreto para el contrapiso

 CONCRETO ARMADO

CONCRETO SIMPLE + ARMADURAS = CONCRETO ARMADO

USOS:

- COLUMNAS
- VIGAS
- TECHOS
- MUROS DE CONTENCIÓN
- SOBRECIMIENTO
ARMADO
 CONCRETO ARMADO
Proporción del concreto para el concreto armado (F´c = 175 kg/m2)
 CONCRETO CICLÓPEO

CONCRETO SIMPLE + PIEDRA DESPLAZADORA = CONCRETO CICLOPEO

USOS:

- CIMIENTOS

- SOBRECIMIENTOS
 CONCRETO CICLÓPEO
Proporción del concreto para los cimientos (F´c = 100 kg/m2)

Proporción del concreto para el sobrecimiento (F´c = 100 kg/m2)

MATERIALES PARA LA PREPARACIÓN DE CONCRETO
Los componentes deben ser normalizados
• Cemento
• Agregados
• Aditivos
• Agua
• Aire
 CEMENTO PORTLAND
Propiedades físicas:

 Peso específico (NTP 334.005)

3.0 g/cm3 a 3.2 g/cm3
 Tiempo de fraguado (NTP 334.006)
fragua inicial :1h58min a 2h24min
Fragua final : 3h08min a 3h45min
 Contenido de aire (NTP 334.048)
5.52% a 7.70%
 Resistencia a la compresión cemento portland tipo I(NTP 334.051)
A los 3 días 197 kg/cm2
A los 7 días 260 kg/cm2
A los 28 días 340 kg/cm2
 AGREGADOS
60% al 75% del volumen del concreto

 Agregados Finos (NTP 400.011)

Pasa el tamiz 3/8¨ y queda retenido en la malla N° 200 (74 μm)

 Agregados Gruesos (NTP 400.011)

Queda retenido en el tamiz N°4 (4.76 μm)

 ADITIVOS (ASTN 494)

TIPO A : Reductor de agua

TIPO B : Retardador de fraguado
TIPO C : Acelerador de fraguado
TIPO D : Reductor de agua y retardador
TIPO E : Reductor de agua y acelerador
TIPO F : Reductor de agua de alto efecto
TIPO G : Reductor de agua de alto efecto y
retardador
 HIDRATACION DEL CEMENTO PORTLAND
• La hidratación es la reacción química entre las partículas de cemento y
agua. Las magnitudes que permiten caracterizar esta reacción son el
cambio en la naturaleza molecular de los materiales, el nivel molecular y
la velocidad de reacción. Al estar el cemento portland formado por varios
compuestos, se producen simultáneamente varias reacciones.
 HIDRATACION DEL CEMENTO PORTLAND
El proceso de hidratación a través de 2 mecanismos:
a) de solución
b) el topoquímico

El mecanismo de tipo solución se desarrolla en los siguientes pasos:

1) Disolución de los compuestos anhidros en sus constituyentes
2) Formación de hidratos en solución
3) Precipitación de los hidratos a partir de la solución sobresaturada

El mecanismo de solución domina las etapas iniciales de la hidratación.

La hidratación topoquímica es una reacción de estado solido, se produce en la

superficie de las partículas de cemento.
 HIDRATACION DEL CEMENTO PORTLAND
Desarrollo de la estructura en la pasta de cemento:
a) El proceso comienza inmediatamente después de añadir agua al cemento.
b) En menos de 10 minutos , el agua se vuelve altamente alcalina. A medida que
se hidratan las partículas de cemento, el volumen de estas partículas se
reduce, incrementando el espacio entre las mismas. Durante las etapas
iniciales de la hidratación pueden formarse enlaces débiles, particularmente a
partir del C3A hidratado.
c) La hidratación posterior hace que la mezcla se vuelva mas rígida y comienza a
bloquear la estructura del material.
d) El fraguado final se produce cuando la fase silicato cálcico hidratado ha
desarrollado una estructura rígida, quedando todos los componentes de la
pasta en su lugar e incrementándose el espacio entre los gránulos, a medida
que estos se consumen por hidratación .
e) La pasta de cemento continua endureciéndose y gana resistencia según va
progresando la hidratación.
 HIDRATACION DEL CEMENTO PORTLAND

El endurecimiento se produce
rápidamente en las primeras etapas
y continua mientras queden
partículas de cemento no hidratadas
y exista agua libre. Sin embargo la
velocidad de endurecimiento
disminuye con el tiempo.
 HIDRATACION DEL CEMENTO PORTLAND
a) La fase C-S-H es la primera. El C3A forma un gel mas rápido.
b) El volumen de los gránulos de cemento se reduce a medida que se forma un gel en
su superficie. Los gránulos del cemento son capaces de seguir moviéndose
independientemente pero a medida que la hidratación progresa comienzan a
aparecer enlaces débiles. Parte del cemento se encuentra en estado tixotrópico, la
vibración puede hacer que esos enlaces débiles se rompan.
c) El fraguado inicial se produce con e desarrollo de un esqueleto débil , que hace que
los gránulos de cemento se mantengan en su sitio.
d) El fraguado final tiene lugar a medida que el esqueleto se vuelve rígido , lo que
hace que las partículas de cemento queden fijadas y el espaciado entre los
gránulos de cemento se incremente , debido a la reducción del volumen de los
gránulos.
e) Los espacios entre los gránulos de cemento se rellenan con productos de la
hidratación , a medida que la pasta de cemento va desarrollando su resistencia y
durabilidad.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO HIDRATADO
La adecuada hidratación del cemento portland es uno
de los problemas fundamentales de control de calidad
para los fabricantes. El diseño de la mezcla , el control
de calidad y las características de los áridos y del agua
empleados para la mezcla influyen en la calidad del
hormigón. Las propiedades del hormigón hidratado se
evalúan empleando pasta de cemento (agua y cemento)
o mortero(pasta y arena)

a) Fraguado:

En referencia al endurecimiento de la pasta de cemento

o al cambio de estado plástico a estado solido. Se
menciona 2 niveles de fraguado : fraguado inicial y
fraguado final . Siendo la definición de ambos arbitraria,
y se basa en medidas realizadas por el aparato de vicat
(ASTM C191)
 PROPIEDADES DEL CEMENTO HIDRATADO

b) Consistencia de la pasta:

Capacidad de mantener su volumen una

vez que ha fraguado. Si el cemento no es
consistente, podría producirse una
expansión después del fraguado, provocada
por una hidratación retardada o lenta. Se
utiliza la prueba de expansión en autoclave
(ASTM C151) para comprobar la
consistencia de la pasta de cemento. Se
someten a calor y a una alta presión a una
serie de barras de pasta de cemento y se
mide el grado de expansión. La norma
ASTM C150 limita la expansión en
autoclave a un 0.8% .
 PROPIEDADES DEL CEMENTO HIDRATADO

b) Resistencia a la compresión del mortero:

Se mide preparando cubos de 50mm y sometiéndolos a

compresión de acuerdo con la norma ASTM C109. El
mortero se prepara con cemento , agua y arena normal
(ASTM C778). La norma ASTM C150 especifica los valores
mínimos de resistencia a la compresión para diferentes
tipos de cementos de distinta edad. La resistencia a la
compresión de los cubos de mortero es proporcional a la
resistencia a la compresión de los cilindros de hormigón.
Sin embargo no puede predecirse de forma precisa la
resistencia a la compresión del hormigón a partir de la
resistencia de los cubos de mortero, ya que la resistencia
hormigón también se ve afectada por las características
de los áridos, la mezcla utilizada para fabricar el
hormigón y los procedimientos de construcción.
 AGUA (NTP 339.088)

Requisitos para el agua de mezclado: Relación agua-cemento por resistencia:

 AIRE (NTP 339.088)

Contenido promedio del aire incorporado para el concreto

PROPORCIONES DE MATERIALES Y RESISTENCIAS
 ENSAYOS - PETREOS CONGLOMERADOS DE
CEMENTO
Los bloques de cemento u hormigón se ensayan a compresión cortándolos en
dirección perpendicular a su longitud y se superponen uniéndoles con una ligera capa
de cemento o mortero para formar un cubo. Se hace constar la sección y la carga total
que produce la rotura.

En los tubos de cemento u hormigón, para determinar la presión interna, se tapan de

forma adecuada sus extremos y se introduce agua que se comprime mediante un
acumulador de presión hasta que se produce la rotura.
 DOSIFICACION
La dosificación de morteros y Si solo hay un conglomerante:
hormigones consiste en determinar 1 : 2 : 0,5
las cantidades de los componentes 1 → conglomerante
del material que se quiere fabricar. 2 → arena
0,5 → agua
Morteros Significa que por cada volumen o por cada peso de
conglomerante necesitamos
Se suelen establecer dosificaciones
2 veces más de arena y 0,5 más de agua (no significa
en peso y en volumen. que por cada litro
o kilo de conglomerante necesitemos 2 de arena y
La dosificación de un mortero 0,5 de agua).
establece las proporciones en peso o El agua a veces no aparece y hay que determinarla.
en volumen de los componentes 1:2
respecto del conglomerante o 1 → conglomerante
aglomerante: 2 → arena
 DOSIFICACION

Morteros de cemento:
* Morteros para solados y
Si hay dos conglomerantes:
pavimentos: 1:6.
1:2:2
* Mortero para enfoscados y obras
1 → conglomerante principal
de fábrica: 1:4 (mamposterías,
2 → conglomerante secundario
muros de ladrillo).
2 → arena
* Revocos: 1:2 en morteros
Y no aparece el agua.
impermeables.
* Rellenos de juntas y grietas: 1:1.
 METODOS DE DOSIFICACION
A) Basados en la cantidad de cemento (es el dato de partida):
son los más utilizados. Se establecen los Kg. de cemento por m3 de hormigón. Los métodos que más
se utilizan son los de:

A) Fuller
B) Bolomey
C) Faury

A partir de este dato y de la granulometría de los áridos del hormigón (grava, gravilla, arena, finos),
se establecen los pesos de los diferentes áridos, así como la cantidad de agua. De forma aproximada,
para fabricar 1 m3 de hormigón se necesitan:

- 1500 kg de grava-gravilla.
- 700 kg de arena.
- 300 kg de cemento.
- 200 litros de agua.
 METODOS DE DOSIFICACION
B) Basados en fck (resistencia característica a comprensión a los 28 días de edad, expresada en N/mm2).

Cantidad mínima de cemento en función del tipo de hormigón

1- HM (hormigón en masa): 200 Kg / m3 hormigón.

2- HA (hormigón armado): 250 Kg / m3 hormigón.
3- HP (hormigón pretensado): 275 Kg / m3 hormigón.

Cantidad máxima

La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón será de 500 kg. En casos excepcionales,
previa justificación experimental ,se podrá superar dicho límite.

HR (hormigón de alta resistencia): 500 – 600 Kg/m3 hormigón.