PRESEN Metallurgie

SEMINAIRE : Métallurgie
Présenté par : KHELOUFI Noureddine

CONNAISSANCES DE
BASES DE L’ACIER
10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 2

Définition
Le métal est un corps conducteur de l'électricité, et de la chaleur, en
général malléable et ductile et réfléchissant la lumière (éclat
métallique).
Au contact d'un acide, un métal donne un sel ; au contact de
l'oxygène, il donne un oxyde (avec difficulté pour les " métaux
nobles " comme l'or, le platine...).
On distingue les métaux alcalins et alcalino-terreux, les métaux de
transition (éléments dont la couche d est partiellement remplie), les
lanthanides ou terres rares (dont la couche 4f est partiellement
remplie), les actinides (idem pour la couche 5f).
Phys. L'état métallique est défini par ses propriétés électroniques
dues à la liaison métallique, qui, contrairement à la liaison
covalente (électrons localisés entre les ions) ou la liaison ionique
(électrons localisés à la périphérie des ions), est assurée par des
électrons délocalisés (Voir théorie des bandes).
Cet état existe pour les trois quarts des éléments chimiques, du moins
pour certaines formes allotropiques : le silicium est métallique à l'état
liquide et covalent à l'état solide par exemple. La conductivité électrique
des métaux diminue quand la température augmente. A très basse
température, certains métaux sont supraconducteurs, c'est-à-dire qu'ils
conduisent l'électricité sans aucune dissipation. A une conductivité
électrique élevée est associée une bonne conductivité de la chaleur.
Les propriétés magnétiques des métaux sont diverses : paramagnétisme,
ferromagnétisme (fer, nickel), antiferromagnétisme (cobalt)...
Phys.sol. La séparation entre métal, semi-conducteur et isolant est liée à
la valeur de l'énergie de Fermi par rapport aux bandes d'énergie
autorisées aux électrons : haut de la bande de valence, bas de la bande de
conduction. Le niveau de Fermi d'un métal est dans la bande de
conduction.

Tableau Périodique de Mendeleïev
Le tableau périodique des éléments, ou tableau de Mendeleïev, a
été créé en 1869 par le Russe Dmitri Mendeleïev.
Ce tableau regroupe tous les éléments chimiques connus, classés en
fonction de leur nombre de protons, ou numéro atomique.

Les éléments présents dans une même colonne ont des propriétés
chimiques semblables. On distinguer également plusieurs familles :
Les métaux vrais regroupant les métaux alcalins et les métaux
alcalino-terreux ;
Les métaux de transition ;
Les métalloïdes ;
Les non-métaux ;
Les halogènes ;
Les gaz nobles ;
Les lanthanides ;
Les actinides ;
Les transuraniens.

LANTHANIDES
Désigne chacun des 14 éléments du tableau de Mendeleïev ou

la famille appartenant à la série de transition interne, dont le
premier est le lanthane; les numéros atomiques sont compris
entre 57 (lanthane) et 71 (lutétium).

Définition de l'acier
L’acier est un matériau contenant en masse plus de fer

que tout autre élément et dont la valeur en carbone est
généralement inférieur à 2% et qui contient d’autres
éléments.
Un nombre limité d’aciers au chrome peut avoir une

teneur en carbone supérieure à 2%, mais cette valeur de
2% est la teneur limite courante qui sépare l’acier de la
fonte. L’acier est un matériau ferreux qui se distingue à
la fois :
Du fer (même si l’on continue de parler de fer à
béton ou de fer blanc)
De la fonte dans ces trois matériaux, l’élément

chimique principal est le fer

 Elément essentiel composition de ces trois matériaux: Carbone.
L’acier ou plutôt les aciers sont des alliages de fer et de carbone,
 Teneur en carbone peut varier de 0.005% à 1% en poids (parfois

1.5%, voir exceptionnellement 2%).
 L’acier n’est pas un alliage existant à l’état naturel : il résulte de

matières premières tirées du sol ou recyclées Les conditions
matérielles de cette transformation entraînent la présence dans sa
composition d’une faible proportion d’autres éléments (phosphore,
soufre) considérés comme des impuretés.

Schémas synoptique

Chaine de fabrication de brames d’aciers

Qualité d’acier obtenue dépend Abaissement % impuretés.
Augmentation teneur
propriétés particulières.
L’acier peut également contenir d’autres éléments, résultant de son

élaboration ou ajoutés volontairement en vue d’ajuster sa
composition chimique, et, par suite, ses caractéristiques mécaniques.

Les grandes familles d'aciers
 Les aciers non alliés

 Les aciers alliés
 Les aciers inoxydables
Les valeurs limites des alliages constituant ces différentes classes

d’aciers sont définies par la norme AFNOR NF EN 10020 de
septembre 2000 . (indice classement A02-025)
Pour en savoir plus, voir la rubrique "désignation des nuances".

Les grandes étapes de la fabrication de l'acier

La filière fonte
La matière première utilisée est :
Le minerai de fer : Le minerai de fer est un agrégat de matières
minérales (oxydes, carbonates et sulfures de fer).
La qualité du minerai de fer est fonction de sa composition.
Le coke : Agent réducteur principal dans l’élaboration de la fonte et

du fer.
Il provient de la distillation du charbon dans des « fours à coke ».

Seuls certains charbons sont utilisables pour produire du coke
sidérurgique : ce sont les charbons bitumineux qui passent par un
état plastique lorsqu’on les chauffe à l’abri de l’air. Une proportion
importante de l’acier utilisé actuellement est fabriquée en passant
par l’intermédiaire de la fonte.
La filière fonte est essentiellement mise en œuvre dans ce
qu’on appelle les usines intégrées.
La filière électrique La matière première utilisée est :

La ferraille ll s’agit de ferrailles collectées de manière
sélective.
Dans le cas présent c’est une matière noble, qui constituera

les charges destinées à la fusion par des fours électriques.

Source d'approvisionnement du minerai de fer et du charbon

Production d'acier brut en France en 2003

Production d'acier brut en France en 2003 suivant filière

Production mondiale d'acier brut en 2003
Tonnage concerné : 964 215 Kt

Les aciers spéciaux

Les aciers spéciaux
Sous l’appellation d’aciers spéciaux , on désigne les aciers

spécialement étudiés et optimisés pour répondre à des propriétés
particulières soit dans les opérations de mise en forme soit dans
l’utilisation finale.
Leurs propriétés spécifiques découleront directement des

caractéristiques macro et micro-structurales obtenues sur produit.

Les grandes familles d’aciers spéciaux : Les aciers pour mise en
forme à froid des fils ou tréfilées.
Les aciers pour déformation en frappe et forge à froid

Les aciers à usinage facilité
Les aciers pour traitements thermiques
Les aciers pour traitements de surface
Les aciers pour hautes caractéristiques (traction et ténacité)
Les aciers soudables à hautes résistances
Les aciers pour armatures de précontraintes
Les aciers pour fils tréfilés à très hautes caractéristiques
Les aciers à ressorts
Les aciers pour roulements
Les aciers pour abrasion
Les aciers à outils Etc

Le process simplifié :La fabrication des aciers spéciaux utilise
majoritairement la filière ELECTRIQUE

La charge - Les ferrailles
Les ferrailles sont classées par catégories, et à partir de ces

classements constituent les charges du four à arc de fusion.
La ferraille ainsi triée et valorisée, est une matière noble (pour

certains éléments d’alliages qu’elle contient ou par la limitation de
certains éléments résiduels nocifs).

Le four électrique
Le réacteur lui même est une cuve de forme cylindrique en acier, garnie
dans la partie basse de matériaux réfractaires (la « sole » destinée à
contenir le métal liquide) et dans la partie haute de panneaux refroidis à
l’eau.
Cette cuve est fermée par une voûte éclipsable refroidie à l’eau.
Dans la voûte sont aménagés divers passages : pour les électrodes,

l’aspiration des fumées, etc. L’énergie électrique est amenée par des
électrodes en graphite qui plongent dans la cuve.

Four électrique

Le four électrique
La fusion
Dès le panier chargé, la puissance électrique est appliquée pour

fondre la charge.
Tant qu’il demeure de la ferraille le long des parois de la cuve, on

applique la puissance électrique maximale.
Dans le même temps de l’oxygène est injecté par lances et des

brûleurs ont pour mission de dégager les points froids.
Dès qu’une quantité suffisante de bain liquide et de laitier est

obtenue, une injection de carbone et d’oxygène est pratiquée dans le
bain afin de faire mousser le laitier

Ce moussage de laitier a une double fonction :
 Permettre le maintien le plus longtemps de la haute puissance en

masquant le rayonnement de l’arc électrique vers les parois et éviter
leur endommagement.
 Fournir un vecteur de transfert thermique efficace (l’émulsion du

laitier surchauffé) de la zone d’arc vers les ferrailles non fondues et
le bain métallique.
 L’injection d’oxygène dans le bain s’accompagne de la

décarburation de celui-ci et de sa déphosphoration (grâce à la chaux
mise en charge).

Le four électrique
La coulée
La température de coulée atteinte (on vise généralement une

température de l’ordre de 1670°C),
la charge liquide est basculée en poche sous le four.

Le trou de coulée est excentré
Minimiser la quantité de laitier du four passant en
poche avec le métal (le laitier de four électrique étant riche en
phosphore entraîne un risque de rephosphoration en métallurgie
secondaire, si son volume passé en poche est trop important).
La composition de l’acier liquide en fin d’opération est fonction de
la nuance à réaliser.
En règle général, le niveau de carbone visé est compris entre
0.100% à 0.050%.
La métallurgie secondaire
la phase majeure du traitement en phase liquide

qui va conférer au métal une bonne partie des ses propriétés futures.
Le four électrique coule en poche un métal

Décarburé.
Déphosphoré,
Effervescent Compte tenu de sa teneur en oxygène
dissous, le produit %C x %O est tel qu’à la température considérée
la réaction de formation de CO au sin du liquide est spontanée.

Compte tenu de cet état de l’acier primaire, qui est évidemment très
loin de ce que demande la spécification
Métallurgie secondaire Assure un certain nombre de

fonctions.
 La désoxydation Cette opération peut être nommée

« calmage » (par référence à la suppression de l’effervescence).
Elle est réalisée par apport de ferro-alliages désoxydants (ferro-
silicium, ferro-manganèse, aluminium).
Ces apports vont se lier à l’oxygène dissous et former des oxydes

qui décantent en grande partie dans le laitier.

La désulfuration Elle s’effectue par échange métal/laitier, le
soufre se répartit entre phase laitier et phase métal en fonction de la
composition du laitier et l’état de désoxydation du métal
La mise à composition chimique ll s’agit d’amener l’analyse

chimique du bain dans les limites qu’impose la spécification. Cela se
fait par addition de ferro-alliages.
 Le contrôle de l’état inclusionnaire La présence d’inclusions

non métalliques dans l’acier est inévitable de par le jeu des équilibres
métal/laitier et des précipitations à la solidification. Deux grandes
familles inclusionnaires sont à considérer : Les sulfures Les
oxydes

 Le dégazage La santé interne des produits solidifiés exigent
l’élimination de l’hydrogène dissout dans le bain liquide.
Cet hydrogène a été apporté par la réaction avec les atmosphères

de four en fusion, par l’humidité contenue dans les additions
minérales (chaux) ou ferro-alliages.
 La mise à température L’acier liquide doit être coulé dans

une plage de température pour se solidifier dans de bonnes
conditions.
Ces ajustements de température sont réalisés par les moyens de

chauffage de la métallurgie secondaire (arc électrique en poche).

La métallurgie secondaire
le chauffage en poche
( 30 mn pour les opérations les plus simples à plus d’une heure pour
les opérations élaborées)+ Nécessité de fondre les additions
solides de mise à nuance + Exigence de visée précise de la
température de coulée = Métallurgie secondaire stand de
chauffage.

Il s’agit d’un chauffage par arc triphasé.
Pendant le chauffage, pour homogénéiser les températures et

assurer un bon échange métal/laitier le bain est brassé.

le dégazage en cuve
La cuve est placée dans une enceinte reliée à une
installation de vide industriel.
C’est l’ensemble métal/laitier qui est dégazé; compte tenu

de la turbulence engendrée par le dégazage, les échanges
métal/laitier sont fortement accélérés.
Si le laitier est de composition convenable, c’est un

moyen d’obtenir une désulfuration rapide et profonde

Schémas du dégazeur en cuve

le dégazage par circulation
Dégazeur RH
Dans le procédé RH, l’enceinte sous vide est alimentée en métal
par deux plongeurs immergés dans la poche.
Le métal s’élève partiellement dans la cuve sous l’effet de la

dépression créée dans l’enceinte par le générateur de vide.
Une injection de gaz neutre dans un plongeur crée un effet « gaz

lift » avec montée du métal dans le plongeur où l’injection de gaz
neutre est faite et redescend par l’autre plongeur.
Ainsi le métal de la poche passe plusieurs fois, par une circulation

continue, dans l’enceinte
Schémas du dégazeur par circulation

Dégazeur DH
Dans le procédé DH, l’alimentation de la cuve se fait par un seul

plongeur et le métal monte dans l’enceinte sous-vide de manière
alternative en fonction des cycles variant régulièrement la
distance poche-cuve.

La coulée
Pour les produits spéciaux la forme définit le type de coulée.
Lingots pour les grosses pièces forgée Coulée continue pour : Les
blooms (ronds de 180 à 325 mm de diamètre) Les produits de
section carrée ou presque carrée (155 x
155mm²) Brames Billettes (produit de section carrée de moins
de 150 mm de côté).
Coulée sous pression pour des plaques très épaisses (plus de 80

mm)

La coulée continue
L’acier en fusion s’écoule en continu dans un répartiteur,
puis dans une lingotière sans fond.
En traversant ce moule il commence à se refroidir au

contact des parois refroidies à l’eau.
Le métal ainsi solidifié descend à vitesse constante tout en

continuant à être refroidi au moyen de gicleurs pour
achever sa solidification, guidé par un jeu de rouleaux.

A la sortie de la machine il est solidifié.
Il est immédiatement coupé aux longueurs voulues.
Il existe différents types de coulée continue:
Coulée continue verticale Coulée continue à courbe

La coulée en source
La coulée s’effectue à l’aide de plateaux de coulée sur lesquels sont

disposées des mères de coulée (ou colonnes) qui distribuent le
métal aux lingotières disposées autour.
La poche de coulée vient se positionner au dessus de la mère de

coulée qui maintient les réfractaires de descente.

Lorsque l’on ouvre le tiroir sous la poche, le métal coule
dans cette descente et se distribue vers les lingotières aux
travers de canaux.
Le métal pénètre dans la lingotière par le bas (source) et

vient remplir celle ci pour former le lingot.
Quand les lingotières sont pleines, on ferme le tiroir et on

déplace la poche sur la mère suivante.

Schémas de la coulée
Masselotte: masse de métal coulée en
excédent sur une pièce de fonderie
•une masselotte en acier

La coulée sous vide
La coulé sous vide est réservée aux fabrications nécessitant des très
basses teneurs en hydrogène
(< 1ppm) et aux nuances désoxydées par le carbone sous vide
(nuance pour rotors).
Dans ce procédé la lingotière munie de sa masselotte est montée

sur une cuve reliée à une installation de vide.

Une poche dite « intermédiaire » équipée d’un tiroir est placée sous
le couvercle pour recevoir le métal de la ou des poches venant de
l’affinage.
Cela permet de couler des lingots dépassant la capacité du four ou

des poches.

La coulée sous pression
Le principe consiste à:
 Faire monter, à l’aide d’air comprimé, de l’acier liquide dans

un moule à brame de grandes dimensions, par l’intermédiaire
d’un tube réfractaire, plongeant dans sa poche.
 La poche de coulée est placée dans une cuve étanche.

La vitesse de montée en pression détermine la vitesse de coulée,
qui peut être ajustée à tout instant.
Après solidification, le moule est ouvert et la brame extraite La
masselotte et le pied sont coupés et la brame mère est débitée en
brames filles

La coulée sous pression de brames est un procédé bien adapté à la
fabrication de tôles fortes en aciers spéciaux.
Elle permet notamment de réaliser une grande variété d’acier de

hautes qualités, avec des niveaux de carbone souvent élevés.

Laminage à chaud (aciers spéciaux)
Les différentes filières
Filière: succession d’outils de fabrication.
On distingue essentiellement deux types de filières :
La filière courte La filière longue.

Ces filières se distinguent principalement par le nombre de chaudes
(réchauffage ) des produits pour la transformation.
Donc des sections initiales des produits : Lingots (section 350x350

et 400x400 mm²), ou produits de coulée continue de grandes
sections (Ø 325 mm) pour la filière longue.
Produits de coulée continue de section faible (120x120 à 240x240

mm² ) pour la filière courte.
On appelle traditionnellement un bloom un produit carré de section

supérieure à 180x180 mm², et billettes les produits carrés de section
inférieure.

Les fours de réchauffage
En amont des laminoirs à chaud, des fours de réchauffage
dans lesquels le métal est porté à une température
permettant sa transformation dans des conditions
satisfaisantes de qualité.
Les différents types de four de réchauffage

Les fours pits
Les fours à chauffage supérieur seul
Les fours à chauffages supérieur et inférieur
Les fours à flammes plates Les fours à longerons
mobiles

Le blooming
Ce sont des outils puissants utilisés pour le laminage des lingots.
C’est une cage duo réversible (c’est à dire comprenant deux

cylindres et pouvant laminer dans les deux sens à levée rapide par
déplacement hydraulique du cylindre supérieur).
L’installation comprend une cisaille pour l’élimination des

masselottes et pieds de lingots.

Le train de laminage à barres Un train à barre est généralement
composé : D’un four de réchauffage.
D’un train dégrossisseur D’un train intermédiaire D’un train

Finisseur Le nombre de passes de laminage varie couramment de
15 à 25 selon le diamètre laminé.
Le nombre de cages est réduit pour le laminage des plus gros

diamètres.
Pour améliorer la précision dimensionnelle, les trains à barres sont

généralement monoveines, c’est à dire que pour chaque cage du
train, on ne lamine qu’un seul produit à la fois.

Le train de laminage à fils Après un réchauffage entre
950 °C et 1250°C selon les nuances d’acier, la billette est
ébauchée dans un train dégrossisseur.
Un 1er éboutage est fait après 5 à 7 passes pour

supprimer les extrémités qui se refroidissent plus
rapidement et qui se déforment mal.
La barre continue ensuite son chemin à travers un train

intermédiaire avant d’entrer dans le bloc finisseur.

Les trains intermédiaires sont multiveines sur les outils
de grandes capacités.
C’est à dire que l’on lamine plusieurs barres en même

temps. Dans ce cas le train n’est alors constitué que de
cages horizontales et la barre doit subir une torsion
après chaque cannelure ovale pour se présenter debout
dans la cannelure ronde qui suit.
Les blocs finisseurs sont des ensembles de 10 cages

liées mécaniquement.

Les parachèvements
Les installations des ateliers de parachèvement peuvent

être réparties dans deux grandes familles : Des fours de
traitement thermique qui vont donner aux produits
sidérurgiques les structures métallurgiques et propriétés
requises.
Ces fours de traitement thermique sont fortement

différents selon la nature des opérations qu’on y réalise,
mais surtout selon les types de produits traités (barres
laminées, fils, plaques, grosses pièces forgées).
Des outils mécaniques donnant aux produits leurs
caractéristiques morphologiques finales :
dimensionnelles (dressages, écroûtages) et l’état
de surface (grenaillage, galetage, écroûtage)

METALLURGIE DE BASE
Introduction à la métallurgie
Pour comprendre le comportement et les propriétés des divers types

d’acier, il est nécessaire de comprendre la microstructure des aciers.
Cette microstructure contient des informations sur la structure

cristalline, les imperfections ou défauts des réseaux cristallins et la
texture.
La microstructure est déterminée par la composition chimique et le

traitement thermomécanique pendant le processus.

Couplages multiphysiques
Notions de métallurgie

COMPOSITION CHIMIQUE PROCESSUS
MICROSTRUCTURE
PROPRIETE DE L’ACIER

La structure cristalline
Un acier est formé d’une multitude de petits volumes appelés
grains qui sont limités par des surfaces appelées joints de grains.
Les grains, accolés les uns aux autres suivant les joints de grains
forment un empilage régulier d’atomes dans les 3 dimensions selon
un motif (ou maille) qui se répète un grand nombre de fois.
L’ensemble de ces atomes constitue la structure cristalline de
l’acier.

La structure cubique de l’ambiante à 912 °C De la température
ambiante jusqu’à 912°C (point A3), les atomes de fer sont placés
suivant un réseau cubique centré (au sommet et au centre du cube
élémentaire) :
C'est le Fer a (Alpha)

La structure cubique de 912°C à 1394°C
De la température 912°C à 1394°C, les atomes de fer sont

disposés suivant un réseau cubique à faces centrées (aux sommets
et au centre des faces cubiques).
C'est le fer γ (Gamma)
L'association fer γ+ carbone en solution est appelé : Austénite

La structure cubique > 1394°C
Au dessus de 1394 °C (point A4) le fer est de nouveau de

structure cubique centrée, mais on l'appelle :
Le fer δ (delta)

Evolution de la structure en fonction de la
température

Le diagramme Fer - Carbone

La transformation de l’austénite L’austénite se transforme
différemment selon sa teneur en carbone .
On distingue : Les aciers eutectoïdes ( 0.77% Carbone) Les aciers
hypoeutectoïdes (Carbone < 0.77% ) Les aciers hypereutectoïdes
(Carbone > 0.77% )
La transformation de l’austénite – les aciers eutectoïdes - Dans
les aciers à 0.77% de carbone l’austénite se décompose à 727°C
(point A1) en un mélange de ferrite et de cémentite (Fe3C) de
morphologie particulière : la perlite.
Les grains d’austénite donnent naissance à plusieurs colonies de
perlite. Dans chaque colonie, la cémentite se présente sous forme
de lamelles plus ou moins épaisses suivant la vitesse de
refroidissement, séparées par de la ferrite.

Propriétés Mécaniques

Ductilité
Propriété de certains matériaux (essentiellement des métaux) de

pouvoir être étirés et allongés sans se rompre.
L'or est un matériau très ductile, il est possible de l'étirer jusqu'à
obtenir des fils très fins.
Un matériau ductile présente :
• un allongement important ;
• une striction importante ;
• une grande ténacité.
Un matériau ductile ne connaît pas de rupture fragile.

Les propriétés mécaniques
Les caractéristiques mécaniques qui font l'objet de

garanties dans les normes de produit ou qui attestent la
conformité d'une fabrication sont déterminées suivant des
processus normalisés : les essais.
Les résultats qu'ils fournissent ne sont pas des indications
absolues, mais constituent une échelle de valeurs
comparatives étroitement liées aux conditions d'exécution
des essais. Les essais mécaniques sont rarement réalisés sur
le produit lui même (ou la pièce), mais nécessitent le plus
souvent le prélèvement d'un échantillon et l'usinage
d'éprouvettes.

La courbe de traction

Les Propriétés du matériau
Caractérisation de paramètres matériels loin dans le
gamme de déformation plastique: les outils de l'analyse du données
puissants et permettent la détermination de l'emplacement et
amplitude de la déformation maximale qui est une donnée
importante dans les matériaux.

PROPAGATION DE FISSURE DANS UNE PLAQUE
D’ALUMINIUM

Limite d’élasticité des aciers à palier
L’expérience conduit à distinguer deux grands types de courbes de
traction, selon que la charge présente ou non un palier au niveau de la
limite apparente d’élasticité. Dans le premier cas, la charge présente
avant le palier un maximum suivi d’une chute brusque appelé
« crochet » de la limite d’élasticité;
on distingue alors :
La limite supérieure d’écoulement « ReH » qui correspond à ce
maximum

La limite inférieure d’écoulement « ReL » qui correspond au
palier
On définit aussi l’extension pour cent du palier à la limite

d’élasticité « Ae » appelée également longueur du palier « Ap ».
On doit accepter une nouvelle définition conventionnelle de la

limite d’élasticité dite limite conventionnelle d’élasticité « Rp »,
valeur de la charge pour une valeur faible, mais mesurable avec
précision de l’allongement rémanent.
La valeur la plus communément retenue est 0.2% et l’on note la

limite d’élasticité correspondante RP0.2

La courbe "rationnelle"
La courbe de traction « rationnelle » donne la contrainte réelle
(force / section de l’éprouvette), en fonction de de la
déformation dans le sens de l’éprouvette.
Pendant l’essai de traction, l ’éprouvette s’allonge et sa section

diminue. n est la pente de la droite (déformation plastique).

Coefficient d’écrouissage « n » n est le coefficient d’écrouissage.
Il caractérise la ductilité du matériau, c’est à dire son aptitude à se
déformer, ainsi que son aptitude à répartir la déformation. n est
calculé à partir de la courbe de traction rationnelle σ = f (ε1) et
respecte la loi D’HOLLOMON : σ = f (εn)
Plus n est élevé, plus l’acier peut se déformer. C’est un paramètre

important pour les aciers pour formage et emboutissage.

Coefficient d’anisotropie « r »
L’allongement de l’éprouvette sous traction s’accompagne d’une
réduction de la largeur et de l’épaisseur. r est le rapport entre la
variation de largeur et l’amincissement. La valeur de r varie en
fonction de l’orientation de l’éprouvette prélevée.
Le coefficient d’anisotropie normale « r » est calculé par la relation :
Le coefficient d’anisotropie plane Δr est calculé par la relation :
Plus la valeur de « r » est élevée, moins il y a amincissement à

l’emboutissage.

L’essai de résilience
L’essai de résilience (flexion par choc) consiste à rompre d’un seul
coup de pendule, une éprouvette Charpy entaillée en son milieu.
Le marteau du pendule, lâché d’une hauteur h1 frappe l’éprouvette,

la rompt et remonte jusqu’à une hauteur h2 La différence de hauteur
h = h1 – h2 traduit l’énergie dépensée pour rompre l’éprouvette.

Propriétés physiques
Masse volumique La masse volumique d’un acier est peu affectée

par sa composition chimique et par les traitement thermiques.
A la température ambiante, la masse volumique du fer est de 7.88.

Symbolique :ρ (kg.dm-3)

Module d’élasticité longitudinal (module de Young)
Dans le domaine élastique, la contrainte est proportionnelle à

l’allongement (loi de Hooke).
Pour les forces de traction et de compression, la constante de

proportionnalité s’appelle module d’élasticité longitudinale (ou
module de Young) et est représentée par E.
Dans un état de contrainte uniaxiale, nous avons:

La dilatation linéique n’ayant pas d’unité (c’est un rapport de deux
longueurs, le module a les mêmes unités que la contrainte et
s’exprime en Mpa.
Les valeurs de E sont très peu affectées par la composition des aciers.
Par contre la température affecte sensiblement les valeurs de E.

Second module de Lamé ou module de Coulomb G
Le module de Coulomb est, par définition, le rapport de la charge

unitaire de glissement au glissement.
Symbolique : G (Mpa)
Les difficultés de mesures précises de G sont liées à celle de E

(module d'élasticité)
G est parfaitement déterminé, lorsque l’on connaît le module

d’élasticité longitudinal E et le coefficient de Poisson v, par la
relation :

Les valeurs de G sont très peu affectées par la composition des
aciers. Par contre la température affecte sensiblement les valeurs
de G.

Coefficient de Poisson Symbolique : v
Lorsqu’une barre est en traction, elle s’allonge dans le sens

longitudinal et elle se contracte dans le sens transversal (fig a);
de même, une charge compressive produit une diminution de la

longueur et une dilatation de la section transversale(fig b)
v est le rapport entre la contraction transversale et l’allongement

longitudinal. Dans les matériaux isotropes, les constantes élastiques
E, G et V sont liées par la relation :

Cette formule sert de définition du coefficient de Poisson.
La composition chimique d’un acier affecte très peu le coefficient

de Poisson. La température augmente légèrement le coefficient de
Poisson.
© OTUA - Office Technique pour l'Utilisation de l'Acier -

Coefficient de dilatation
Le fait de modifier la température d’une substance, quel que soit

son état physique entraîne une variation de son volume.
Si la substance est à l’état solide, il est commode d’apprécier de

variations de longueur. On définit dans ce cas : La dilatation
moyenne : symbolique a exprimé en 10-6/K correspond à la
dilatation entre la température ambiante et la température de service
La dilatation vrai symbolique :ά exprimé en 10-6/K correspond à la
dilatation à la température ambiante.
L’utilisation de l’un ou l’autre coefficient dépend essentiellement de

la nature du problème. Les valeurs de ces coefficients sont très
sensibles à la composition chimique de l’acier et à la température.

Capacité thermique massique moyenne
Dans toute transformation réversible d’un système, au cours de

laquelle on étudie la chaleur échangée et la variation de température,
on peut définir la capacité thermique d’un corps comme étant le
quotient de la quantité de chaleur absorbée par la variation de la
température observée.
La capacité thermique massive moyenne symbolique :Čp exprimé en

J / (Kg-K) correspondant donc à l'énergie nécessaire pour échauffer
1 Kg métal de 1°C

Conductivité thermique La conductivité thermique décrit la
transmission de la chaleur (densité de flux thermique) par
conduction, en présence d’un gradient de température.
La conductivité thermique: symbolique λ exprimé en W / (m-K)

Résistivité électrique A la température ambiante, la résistivité
d’un acier est très sensible à sa composition chimique et sa
structure.
Elle est particulièrement affectée par la teneur en carbone, ainsi
que par tous les éléments d’alliages. Lorsque la température
augmente, la résistivité augmente sensiblement. La résistivité
électrique : symbolique ρ exprimé en µΩ-m

LES PRODUITS PLATS

 AGGLOMERATION
 Le minerai de fer est séparé, broyé et calibré en grains qui
s’agglomèrent entre eux. L’aggloméré obtenu est concassé.
 L’aggloméré produit se caractérise par des propriétés
physico-chimiques précises:
 Une granulométrie resserrée (5 - 50 mm).
 Une résistance mécanique contrôlée.
 Une analyse chimique précise et régulière, surtout en ce qui

concerne la gangue qui détermine la composition du laitier
de haut fourneau et permet d’ajuster la qualité de la fonte.
Le coke s’obtient avec du charbon.
Ce dernier ne peut toutefois pas être utilisé directement dans le haut fourneau
car il contient trop de substances toxiques ou inutiles pour le processus de fusion
réductrice.
De plus le charbon n’est pas assez solide pour résister à un chargement dans un
haut fourneau.
La transformation du charbon en coke a lieu à la cokerie, dans des fours spéciaux
et à une température avoisinant les 1100°C. Comme il n’y a pas d’oxygène dans
ces fours, le charbon ne brûle pas.
Une fois le charbon transformé en coke, il est retiré du four et éteint par
aspersion.
Ce coke est ensuite concassé et criblé jusqu’à ce qu’il ait la granulométrie
optimale pour être utilisé dans le haut fourneau.

Le haut fourneau
 Minerai et coke solides sont enfournés par le haut.
 L’air chaud (1250°C) insufflé à la base provoque la
combustion du coke réduisant les « oxydes de fer », dont le
minerai est essentiellement composé,c’est à dire captant leur
oxygène et isolant le fer.
 La chaleur dégagée par la combustion fait fondre fer et
résidus en une masse liquide :
 La fonte liquide est transportée à l’aciérie par wagons

spéciaux dits « poche-torpille

Le traitement de la fonte
 La désulfuration
La fonte est transportée à l’aciérie dans des poches-torpilles. Elle
est est d’abord désulfurée à l’aide de carbures de calcium injectés
dans la fonte au moyen d’une lance immergée.
Le sulfure de calcium ainsi obtenu vient flotter comme un laitier

sur la fonte.
La poche-torpille est ensuite vidée dans la poche à fonte, qui est

alors amenée au décrasseur, où le laitier provenant du haut
fourneau et du processus de désulfuration est éliminé.

SCHEMAS PROCESS DE DESULFURISATIONON

 Le convertisseur
 Une fois le décrassage terminé, la fonte est déversée dans le convertisseur, dans
lequel on a déversé des ferrailles.
 Au moyen d’une lance, de l’oxygène pur est alors soufflé sur le bain métallique
pour brûler l’excédent de carbone et les impuretés.
 Entre temps, le processus a également brûlé le silicium, le manganèse et les

résidus de soufre présents dans la fonte. Pour que le processus se déroule de
manière aussi efficace que possible, on ajoute une certaine quantité de chaux au
bain et on souffle un gaz inerte dans le fond du convertisseur.
 Les substances indésirables présentes dans la fonte disparaissent alors, soit dans
le laitier qui va flotter à la surface du bain, soit sous forme de gaz. Dans le
convertisseur, on obtient presque toujours la même composition à la fin du
processus de soufflage..

Schémas du convertisseur
Pour réaliser les diverses qualités d’acier, il est nécessaire d’adapter la
composition ou l’analyse de l’acier. Pour ce faire, on ajoute des
additifs et des éléments d’alliage dans la poche de l’acier afin
d’obtenir la qualité d’acier requise. Le déversement de l’acier dans la
« poche » se déroule de telle sorte que le laitier du convertisseur est
évacué séparément

 La transformation de la fonte en acier liquide : Le traitement en poche A
 la sortie du convertisseur, l’acier doit être modifié pour avoir les qualités requises
au niveau du produit final.
 C’est l’objet du traitement en poche (également appelé métallurgie secondaire).
 Il s’agit principalement d’ajuster la teneur des différents éléments d’alliage et

d’optimiser la teneur en impuretés, ainsi que la forme sous laquelle elles sont
présentes dans l’acier avant solidification. On peut distinguer :
 Des opérations qui concernent la qualité analytique du métal liquide (teneur

en alliage et impuretés) Des opérations qui permettent le contrôle de la qualité
inclusionnaire du métal (oxydes, sulfures, inclusions)
 Des opérations qui assurent le réglage de la température de l’acier (refroidissement

par énergie électrique ou chimique, refroidissement par ajout de ferrailles

). Pour cela, on dispose d’une grande diversité de traitement faisant
appel à des réactions entre phases différentes suivant le type de
traitement (métal, laitier, gaz), nécessitant des conditions soit
oxydantes soit réductrices.

Principaux outils du traitement en poche

Principaux outils du traitement en poche

L’acier en fusion s’écoule en continu dans un répartiteur, puis
dans une lingotière sans fond. En traversant ce moule il
commence à se refroidir au contact des parois refroidies à l’eau.
Le métal ainsi solidifié descend à vitesse constante tout en
continuant à être refroidi au moyen de gicleurs pour achever sa
solidification, guidé par un jeu de rouleaux.
A la sortie de la machine il est solidifié. Il est immédiatement
coupé aux longueurs voulues. Le produit issu de la coulée
continue après coupe à longueur est appelé :

Laminage à chaud: Les opération de laminage à
chaud

le four à brame
Les brames sont amenées à la température voulue dans les fours
de réchauffage.
Il existe deux types de fours:
Les fours poussant : les brames sont poussées transversalement à travers le four
par une machine d’enfournement.
les fours à longerons : des longerons mobiles refroidis par eau assurent le
transport des brames à l’intérieur du four.

Les dégrossisseurs
Le dégrossisseur permet de passer de la brame à une ébauche d’épaisseur et de

largeur convenable. On distingue des dégrossisseurs continus à 4 ou 5 cages,
des dégrossisseurs réversibles à une ou deux cages. Quelle que soit la solution
utilisée, le produit n’est engagé que dans une seule cage à la fois. Aux cages
horizontales sont associés des galets verticaux réglables pour la mise à largeur
ou une véritable cage verticale. L’ébauche est ensuite prise en charge par une
table à rouleaux, la table d’attente, en attendant qu’elle soit introduite dans la
première cage finisseuse.

Les finisseurs
Les finisseurs sont des trains continus « tandem » : le produit est en
prise simultanément dans des cages en cascade, très proches, les
une des autres.
Le laminage de la bande est une opération visant à réduire
l’épaisseur pour l’obtention de l’épaisseur finale désirée.
Après laminage, la bande est refroidie à l’eau pour atteindre la
bonne température, avant d’être bobinée

II- Le laminage à froid
Le laminage à froid permet d’obtenir l’épaisseur finale de la bande par passage
de la tôle décapée entre des cylindres en présence d’efforts élevés
simultanément en pression et traction.
ll existe deux types de laminoir à froid :
Soit des cages isolées équipées de dérouleuses / enrouleuses. Ces laminoirs

se nomment alors des « réversibles » également connus sous procédé
« Sendzimir ». On effectue plusieurs passes alternativement dans un sens et
dans l’autre

Laminage à froid: Process simplifié laminé à froid non revêtu

DECAPAGE
En sortie du laminoir à chaud, la bobine est recouverte d’une fine
couche (quelques µm) de calamine. Il est nécessaire d’enlever cette
fine pellicule qui serait source de problèmes lors de l’opération
ultérieure de laminage à froid.
Le décapage consiste à débarrasser la tôle de cette calamine, par
passage de la bande dans un bac d’acide (chlorhydrique ou
sulfurique) chaud.
La bande est ensuite rincée à l’eau déminéralisée, et séchée à l’air
chaud.
La calamine est au préalable fissurée partiellement par une
opération mécanique (duo brise oxyde).
Après les opérations de décapage, rinçage et séchage, la bande peut
être éventuellement cisaillée de rives pour mise à largeur et
systématiquement huilée avant réenroulement.

DECAPAGE

Soit le plus souvent, des laminoirs « tandem », où la bande
est en prise simultanée dans plusieurs cages, ce qui permet
des tractions élevées, et des productivités très supérieures
au laminoir réversible .
A noter qu’aujourd’hui de nombreux sidérurgistes ont
couplé le décapage et le laminoir à froid.

Les cages de laminage
CAGE QUARTO CAGE SEXTO
CAGE
SENDIZIMIR

Le recuit
Deux procédés sont utilisés :
Le recuit conventionnel en four « cloche » ou recuit base

Le recuit en continu .
Quel que soit le procédé utilisé la fonction du recuit sera de régénérer la structure
cristalline du métal après laminage à froid.
En effet au cours du laminage à froid, celui-ci a produit un durcissement et une perte
de ductilité.
Le métal est devenu dur et cassant, et impropre à une utilisation.
Ce recuit de recristallisation a pour objet de conférer à l’acier une taille de grain
permettant l’obtention des caractéristiques mécaniques finales du produit.
GRAINS APRES LAMINAGE GRAINS APRES RECUIT DE RECRISTALISATION

Le recuit base ou recuit "cloche"
Le recuit se fait dans des fours cloches dans lesquels les bobines
sont empilées sur des bases. A l’intérieur de cette cloche circule
un gaz protecteur (mélange azote-hydrogène ou hydrogène pur).
Le four proprement dit vient coiffer cet ensemble et réalise un
cycle :
CHAUFFAGE LENT 55 0 10 h pouer atteindre 710°C ENVIRON)
Maintien (10 h environ)
Refroidissement lent pour revenir au voisinage de la température ambiante.

Schémas:Le recuit base ou recuit "cloche"

Le recuit continu
Dans le cas du recuit continu, le but poursuivi est de faire subir à l’acier un traitement
thermique rapide, homogène et uniforme afin d’obtenir une bande continue dans toute
l’installation.
On trouvera sur une installation de recuit continu :
Des sections entrée et sortie (accumulateurs) qui évitent tout arrêt de la ligne.
Des fours qui peuvent comprendre jusqu’à cinq zones distinctes
Le chauffage , qui permet à la bande d’atteindre la température de recristallisation (620°c

à 850°C suivant les produits)
Le maintien : zone dans laquelle la température est maintenue
constante pour permettre la croissance du grain.
Le refroidissement lent qui permet de contrôler la texture du
métal.
Le refroidissement rapide pour préparer l’acier au

survieillissement en gelant une quantité maximale de carbone en
sursaturation.
Le survieillissement qui précipite le carbone en solution et évite
tout vieillissement ultérieur.
Le refroidissement final qui amène l’acier à température ambiante.

Le skin-pass
Pour les aciers comportant du carbone et de l’azote
(éléments intersticiels), le métal après recuit
présente un palier de limite d’élasticité .
Le skin-pass a pour objectif d’effacer le palier de
limite d’élasticité et de fixer les caractéristiques
mécaniques.
Il imprime également la rugosité nécessaire à
l’utilisation et améliore la planéité.
A noter que sur un recuit continu, le skin-pass fait
partie de la ligne de fabrication.

Les produits plats revêtus par immersion à chaud
Derrière ce terme de « revêtement métallique par immersion à

chaud », il existe une variété de produits de composition et de
structure différentes soit à cause du procédé lui même (trempé de
pièces finies ou procédé continu) soit à cause de la composition du
bain de revêtement.
Dans cette partie ne sera repris que le procédé en continu.
Quelles que soient la structure et la composition du bain, le but
recherché sera la protection d’un produit plat carbone dans un
environnement agressif, en améliorant sa résistance à la corrosion.

Pour tenir compte des milieux d’utilisation, il existe des
revêtements métalliques se différenciant par :
La nature du bain de revêtement
Le niveau de tenue à la corrosion
L’utilisation finale recherchée
La tenue du revêtement lors des différentes opérations de

formage Etc.
Le choix d’un produit plat revêtu métallique par trempe à

chaud est toujours un problème complexe, car chaque
revêtement présente des avantages et des inconvénients, et
sera toujours l’objet d’un compromis.

Protection contre la corrosion
On estime que la corrosion détruit un quart de la production

annuelle mondiale d’acier soit 175 millions de tonnes par an ou
encore environ 5 tonnes secondes…
En présence d’humidité, l’acier au carbone se corrode et tend à

retourner à son état naturel , d’oxydes et d’hydroxydes de fer. Ce
changement d’état dans un électrolyte (eau) concerne tous les
métaux réactifs conducteurs et est contrôlé par des réactions
électrochimiques (dissolution anodique et mouvement ions-
électrons).

La prévision de la dissolution anodique fait appel à la
thermodynamique et peut être caractérisée par le potentiel
d’électrode des systèmes Métal/Solution (potentiel de dissolution).
Plus ce potentiel de corrosion est négatif, plus le métal tend à se
dissoudre. Les métaux peuvent être classées en fonction de ce
potentiel.

Les différents revêtements métalliques par immersion à
chaud

Le process de fabrication des produits plats revêtus par immersion
à chaud
Quel que soit le type de revêtement, une ligne de revêtement
métallique présentera toujours le même profil. La différence principale
se situant au niveau du creuset de revêtement ainsi que de l’adaptation
des paramètres de fabrication du revêtement appliqué (température,
vitesse de ligne, etc…)

Entrée de la ligne
Une zone de déroulage des bobines issues du train de

laminage à froid dite « brut de tandem » Un accumulateur
pour permettre le défilement de la bande en continu Un
dégraissage de la bande pour éliminer les résidus d’huile
consécutifs au laminage Plusieurs procédés de dégraissage
existent : Chimique (lessive alcaline) Mécanique (brossage)
Thermique par utilisation d’une zone dite de préchauffage.
Four de la ligne
Se caractérise par son cycle thermique pour obtention des

propriétés mécaniques recherchées et par l’atmosphère du four.
On y trouve classiquement : Une zone de préchauffage Une
zone de chauffe Une zone de maintien En sortie de four un
refroidissement (par jets de gaz) pour obtention de température
de la bande jusqu’à la température du bain de revêtement
Le creuset
La bande refroidie est plongée dans le creuset de revêtement . A
la sortie des lames d’air réduisent par soufflage la couche de
revêtement pour obtention de l’épaisseur finale. Des tours de
refroidissement permettent à la bande de descendre jusqu’à la
température ambiante.

Sortie de la ligne
Le skin-pass : Améliore la planéité de la bande et imprime

la rugosité finale. Traitements complémentaires : Cisaillage
possible des rives Huilage Traitement de chromatation

Le principe de l'électrolyse
Le processus électrolytique fait appel au principe électrochimique

de la pile. En faisant passer un courant entre les deux électrodes
plongées dans l’électrolyte (solution conductrice du courant).

l’anode se dissout progressivement et un dépôt solide se forme
sur la cathode. Cas du dépôt de zinc L’électrolyte contient des
ions de zinc généralement en milieu sulfate ou chloruré.
. Son acidité est contrôlée afin d’obtenir des courants élevés pour le
dépôt tout en évitant la corrosion des installations. Le zinc devant
être déposé sur la bande (cathode) provient soit de l’anode soit
d’une source extérieure (via électrolyte).

Le process de fabrication
Ce procédé utilise des bandes laminées à froid préalablement recuites

et skin-passées.
ll permet de réaliser par électrodéposition une couche de zinc ou de

zinc-nickel, soit sur une seule face de la bande d’acier, soit sur les
deux faces.
Ce procédé d’électrodéposition permet d’obtenir une très grande

pureté chimique du revêtement ainsi qu’un excellent contrôle de
l’épaisseur de zinc.

Opérations de base sur ligne d’électro zingage
 Préparation de surface : dégraissage de la bande puis avivage acide

pour favoriser l’adhérence et l’aspect du revêtement.
 Revêtement par électrolyse sur une ou deux faces.
 Traitement chimique de surface éventuel (phosphatation,

revêtement organique).
Huilage.

La cellule d'électrozingage
La cellule d’électrozingage radiale avec anode soluble Dans le
cas où le zinc provient de l’anode on appelle ce procédé à «anodes
solubles». Si le zinc provient d’une source extérieure on appelle ce
procédé à « anodes insolubles ».

Fonctionnement d'une cellule
L’anode est en zinc, le rouleau conducteur est la cathode. La

bande est fortement appliquée sur le rouleau conducteur pour
faciliter le passage du courant et éviter toute infiltration sur l’autre
face.
Le courant électrique qui passe entre les deux électrodes permet la

dissolution progressive de l’anode et le dépôt de zinc sur la bande
en contact avec la cathode.

Les revêtus organiques
Tôles et bandes dont la surface de base, nue ou métallisée

(généralement revêtue de zinc), est revêtue en continu, de
matières organiques ou d'un mélange de matières organiques et
de poudre métallique par l'un des procédés ci après : soit par
l'application d'une ou plusieurs couches de peinture ou d'un autre
type de produit.
Après séchage, l'épaisseur du revêtement varie suivant sa nature

de 2µm à 400µm par face; soit par dépôt d'un film adhésif suivi
ou non d'un revêtement de matières organiques : le revêtement
peut présenter différents dessins en surface et a une épaisseur
variant de 35µm à 500µm par face en général. Dans cette partie
ne sera reprise que l'application de peinture
SCHEMAS DE PRINCIPE
Le process de fabrication

Constitution d'une tôle prélaquée

Les supports (substrats)
Revêtu de zinc (tôle galvanisée) C'est le

support le plus souvent utilisé. Le revêtement
de zinc protège l'acier contre la corrosion .
Laminé à froid Il n'est employé que lorsque
les riques de corrosion sont faibles (usage
intérieur). Revêtu par électrolyse Il peut être
employé en substitution du galvanisé de faible
grammage. Revêtu d'aluminium ou
d'aluminium - silicium Ils ne sont utilisés que
dans des cas très particuliers en raison de leur
excellente performance de tenue en
température

Traitement de surface
3 grandes étapes
1- Nettoyage (appelé aussi dégraissage)
2- Conversion
3-Passivation
Nettoyage de la surface [ Objectif : Elimination des huiles de
protection et corps gras Légère attaque de la surface pour
élimination des couches d'oxyde superficielles
Conversion de surface [ Objectif : Formation d'une couche
superficielle protectrice vis-à-vis du milieu extérieur Préparation
de l'accrochage du revêtement organique
Passivation de la surface [ Objectif :
Donner une meilleure stabilité de la surface vis-à-vis de la
corrosion, par précipitation des sels insolubles qui colmatent les
zones mal couvertes lors de l'étape précédente de conversion
Composition des peintures

Composition des peintures : les résines

La vernisseuse
Principe de fonctionnement Inspiré d'une machine à imprimer sur

papier. La vernisseuse est composée : d'un encrier, réservoir de
peinture de 2 ou 3 rouleaux qui permettent d'appliquer l'épaisseur
de peinture souhaitée.

Enduction de la peinture
Enduction sur 1 ou 2 faces du primaire et, ou de l'envers de bande sur

une même vernisseuse. Cuisson du primaire à environ 200°C dans un
four (extraction des solvants + réticulation). Refroidissement à l'eau
jusqu'à 50°C, suivi d'un séchage air. Enduction sur 1 ou 2 faces de la
couche de finition. Cuisson de la finition à environ 230°C dans un
four (extraction des solvants + réticulation). Refroidissement par air
et eau, puis séchage à l'air.

LES FORMES DE PRODUITS

Lingots
Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A
40-001 Produits obtenus par coulée de l'acier liquide dans un
moule de forme appropriée aux procédés de transformation
ultérieure en demi-produits ou produits plats ou longs,
généralement par laminage à chaud ou forgeage.
Leur forme ressemble généralement à une pyramide ou à un cône
tronqué; leurs faces latérales peuvent être ondulées, les angles sont
plus ou moins arrondis.

Les lingots, peuvent suivant les sujetions de transformation
ultérieure avoir été écroûtés et/ou chalumés à chaud, et/ou
raccourcis (chûtage) ou tronçonnés, sans que cela modifie leur
appartenance à la catégorie "lingots". Suivant leur section droite,
on distingue :
Les lingots dont la section droite peut être : carrée ou
rectangulaire (la largeur étant inférieure à deux fois
l'épaisseur) polygonale, ronde, ovale ou profilée suivant le profil
à laminer.
Les lingots dits plats dont la section est rectangulaire, la largeur
étant supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur

Les demi-produits
Section carrée Source: NF EN 10079 décembre 1992 .

Classement AFNOR :A 40-001 Demi-produits de côté supérieur
ou égal à 50 mm. Cette limite peut être inférieure pour certains
types d'aciers fortement alliés tels que les aciers rapides par
exemple.

Section rectangulaire Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Demi-produits de section
supérieure ou égale à 2 500 mm² et dont le rapport largeur sur
épaisseur est inférieur à 2.

Plats
40-001 Demi-produits dont l'épaisseur est en général supérieure
ou égale à 50 mm et dont le rapport largeur sur épaisseur est
supérieur ou égal à 2.

Ronds Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR:
A 40-001 Demi-produits de section circulaire bruts de coulée
continue ou bruts de forgeage.

Ebauches pour profilés Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Ces ébauches sont destinées à la
fabrication de profilés ou de barres de section profilée et, de ce fait,
présentent une section préformée. La section de ces demi-produits
est en général supérieure à 2 500 mm².

Les produits plats Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produits de section droite presque
rectangulaire et dont la largeur est très supérieure à l'épaisseur. Leur
surface est techniquement lisse mais peut également, dans certains
cas (par exemple : tôles à larmes), présenter intentionnellement
certains creux ou reliefs régulièrement espacés.
-Non revêtus laminés à chaud Source: NF EN 10079

décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Les
produits plats sont obtenus par laminage à chaud de
demi-produits, plus rarement de lingots. Appartiennent
également aux produits plats laminés à chaud, les
produits plats ayant subi une très légère passe de
laminage à froid (généralement inférieure à 5 %) dite
«skin pass» ou passe de dressage.
Larges-plats
Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR
:A 40-001 Produit plat de largeur supérieure à 150 mm et
inférieure ou égale à 1 250 mm et dont l'épaisseur est en
général supérieure à 4 mm, toujours livré à plat, c'est-à-dire
non enroulé, et faisant l'objet de spécifications particulières
concernant les arêtes qui doivent être vives ; le large-plat est
laminé à chaud sur les quatre faces (ou en cannelures fermées).

Tôles Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR
:A 40-001 Produit plat laminé à chaud en laissant libre la
déformation des rives, livré en feuilles à l'état brut de laminage ou
décapé, le plus souvent sous forme quadrangulaire (carré ou
rectangle) avec une largeur minimale de 600 mm, mais aussi sous
toute autre forme (suivant croquis ou cercle, par exemple). Ses
rives sont brutes de laminage ou cisaillées ou oxycoupagées ou
chanfreinées.

Les tôles peuvent également être livrées précintrées. Suivant
leur épaisseur, les produits plats sont traditionnellement
définis en : Produits minces d'épaisseur inférieure à 3 mm
Produits forts d'épaisseur supérieure ou égale à 3 mm. Une
tôle peut être obtenue : Directement par laminage sur un train
réversible, ou par découpage d'une feuille mère laminée sur
train réversible, Par découpage d'une large bande laminée à
chaud, la tôle provenant d'un train réversible est
généralement dénommée «tôle quarto» la tôle découpée
d'une large bande laminée à chaud est généralement
dénommée «tôle à chaud»

Bandes (bobines) Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produit plat laminé à chaud qui,
aussitôt après la passe finale de laminage ou après décapage ou
recuit continu, est enroulé de façon à former une bobine. La bande
brute de laminage a des rives légèrement bombées, mais elle peut
aussi être livrée avec des rives cisaillées ou provenir du refendage
d'une bande plus large.

La bande laminée à chaud est définie en : Large bande à chaud
dont la largeur est supérieure ou égale à 600 mm Large bande à
chaud refendue dont la largeur de laminage est supérieure ou
égale à 600 mm et la largeur de livraison inférieure à 600 mm
Feuillard à chaud dont la largeur de laminage est inférieure à 600
mm Après déroulage et coupe à longueur, les bandes à chaud
peuvent être livrées en «feuillards coupés à longueur»

Non revêtus laminés à froid Source: NF EN 10079 décembre
1992 . Classement AFNOR :A 40-001 On appelle produit plat
laminé à froid tout produit dont la finition a comporté par
laminage à froid, une réduction de section d'au moins 25 %.
Toutefois, pour les produits plats de largeur de laminage
inférieure à 600 mm et pour certaines qualités d'aciers spéciaux,
des taux de réduction de section inférieurs à 25 % peuvent être
envisagés

Tôles (feuilles) Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produit plat laminé à froid
en laissant libre la déformation des rives, livré en feuilles,
le plus souvent sous forme quadrangulaire (carré ou
rectangle) avec une largeur minimale de 600 mm, mais
aussi sous toute autre forme (suivant croquis ou cercle par
exemple) ; ses rives sont brutes de laminage ou cisaillées.

Bandes (bobines) Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produit plat laminé à froid qui
aussitôt après la passe finale de laminage ou après décapage ou
recuit continu, est enroulée de façon à former une bobine. La bande
brute de laminage a des rives légèrement bombées mais elle peut
aussi être livrée avec des rives cisaillées.

La bande laminée à froid est définie en Large bande à froid dont
la largeur de laminage et de livraison est supérieure ou égale à
600 mm Large bande à froid refendue dont la largeur de laminage
est supérieure ou égale à 600 mm, mais la largeur de livraison
inférieure à 600 mm Feuillard à froid dont la largeur de laminage
est inférieure à 600 mm Après déroulage et coupe à longueur, les
bandes à froid peuvent être livrées en «feuillards coupés à
longueur».

Tôles magnétiques
40-001 Les aciers magnétiques sont caractérisés par leurs
propriétés magnétiques et sont destinés à la construction des
circuits magnétiques. Ils sont livrés sous forme de tôles ou bandes
laminées à froid, généralement d'une épaisseur inférieure à 2 mm
et d'une largeur inférieure ou égale à 1 500 mm. Nota :Il existe
aussi des produits laminés à chaud d'épaisseur comprise entre
1,5mm et 5mm pour des applications nécessitant à la fois des
propriétés mécaniques et magnétiques

. Ils sont définis par les caractéristiques magnétiques suivantes :
Pertes totales spécifiques maximales en watts par kilogramme
pour une induction magnétique donnée en teslas pour une
fréquence donnée en hertz. Induction magnétique minimale en
teslas pour une intensité de champ donnée en ampères par mètre
et une fréquence donnée en hertz.

Grains non orientés
:A 40-001 Aciers non alliés et aciers alliés au silicium et
silicium - aluminium. Leurs propriétés magnétiques sont
isotropiques, c'est-à-dire similaires dans la direction de
laminage et dans la direction perpendiculaire. Ils peuvent être
fournis : Dans un état semi-fini, avec pertes spécifiques totales
garanties seulement après recuit final chez l'utilisateur dans des
conditions de référence. Dans un état recuit, avec pertes
spécifiques totales garanties. Les produits peuvent être livrés
sans revêtement ou avec un revêtement isolant sur une ou les
deux faces.

Grains orientés
:A 40-001 Aciers alliés au silicium, avec pertes spécifiques
totales garanties. Les produits à grains orientés sont
anisotropes, c'est-à-dire, possèdent de bien meilleures
propriétés magnétiques dans le sens du laminage que dans le
sens transversal. Ils sont toujours livrés avec un revêtement
isolant sur les deux faces.

Produits plats pour emballage
40-001
Fer noir
Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-
001 Produit plat en acier doux non allié livré en feuilles ou en bobines
qui peut avoir subi une simple ou une double réduction à froid.

Le fer noir simple réduction est fourni en épaisseur de 0,17 mm
jusqu'à et y compris 0,49 mm ; le fer noir double réduction en
épaisseur de 0,14 mm jusqu'à et y compris 0,29 mm. NOTA : Ce
produit qui est essentiellement destiné à la fabrication du fer blanc
et du fer chromé peut parfois être utilisé pour certaines pplications
directes (emballage). Dans ce cas, le produit doit être apte au
vernissage, laquage et impression.

Fer blanc
001 Produit plat en acier doux non allié livré en feuilles ou en
bobines qui peut avoir subi une simple ou une double réduction à
froid et revêtu d'étain sur les deux faces par une opération
électrolytique en continu. Le produit simple réduction est fourni en
épaisseur de 0,17 mm jusqu'à et y compris 0,49 mm ; le produit
double réduction en épaisseur de 0,14 mm jusqu'à et y compris
0,29 mm. Le produit est normalement livré avec un traitement de
passivation et une couche d'huile protectrice et doit être apte au
laquage et à l'impression. NOTA: Le fer blanc peut également être
produit par immersion dans un bain d'étain en fusion.

Etamé Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement
AFNOR :A 40-001 Produit plat en acier doux non allié d'une
épaisseur supérieure ou égale à 0,50 mm livré en feuilles ou en
bobines et revêtu d'étain sur les deux faces.

Fer chromé dit ECCS
:A 40-001 Produit plat en acier doux non allié livré en feuilles
ou en bobines qui peut avoir subi une simple ou une double
réduction à froid et revêtu sur les deux faces par traitement
cathodique d'un film duplex de chrome métallique adjacent à
la base en acier et d'une couche supérieure d'hydroxyde ou
d'oxyde hydraté de chrome Le produit simple réduction est
fourni en épaisseur de 0,17 mm jusqu'à et y compris 0,49 mm ;
le produit double réduction en épaisseur de 0,14 mm jusqu'à et
y compris 0,29 mm. Le produit est normalement livré avec
une couche d'huile protectrice et doit être apte au laquage et à
l'impression.

Produits plats revêtus
001 Produits laminés à chaud ou à froid qui présentent un revêtement
permanent soit: Sur les deux faces en épaisseur égale sur chaque
face en épaisseur différente : revêtement différentiel Sur une seule
face

Produits plats revêtus par trempe à chaud Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Produits plats revêtus
par trempe à chaud et dont le revêtement métallique est obtenu par
immersion dans un bain en fusion et caractérisé par la masse totale du
revêtement en grammes par mètre carré. On distingue : Produits plats
revêtus de plomb Tôles et bandes revêtus d'un alliage plomb - étain par
immersion à chaud. En général, la masse nominale de revêtement la plus
élevée correspond à une valeur minimale de 120 g/m2 pour les deux
faces. Produits plats revêtus de zinc (tôles galvanisées) Tôles et bandes
galvanisées dont la masse totale de zinc varie en général entre une valeur
aussi faible que possible et 700 g/m2 . Le revêtement peut présenter un
aspect avec ou sans fleurage.

Après revêtement, il est possible de procéder, en outre, à une
passivation de la surface par chromatation ou phosphatation. Ce
traitement superficiel ne modifie pas l'appartenance de ces
produits à la catégorie des «produits plats revêtus de zinc».
Produits plats revêtus d'aluminium ou d'aluminium - silicium
(tôles aluminiées) Tôles et bandes revêtues d'aluminium ou
d'aluminium- silicium dont la masse totale d'alliage varie en
général entre 40 g/m2 et 300 g/m2. Produits plats revêtus d'un
alliage aluminium - zinc Tôles et bandes revêtues d'un alliage
aluminium - zinc dont la masse totale d'alliage varie en général
entre 90 g/m2 et 450 g/m2. Suivant la teneur en aluminium on
distingue : les alliages aluminium - zinc (Al ≥ 50 %) les
alliages zinc - aluminium (Al > 3 % et < 50 %)

Produits plats revêtus par électrolyse
001 Produits dont le revêtement métallique est obtenu par voie
électrolytique et caractérisés par l'épaisseur du revêtement par face
en micromètres.
On distingue : Produits plats revêtus de plomb Tôles et bandes

revêtues d'un alliage plomb - étain dont l'épaisseur de revêtement
est en général comprise entre 2,5 µm et 10 µm par face. Produits
plats revêtus de zinc (tôles électrozinguées) Tôles et bandes
électrozinguées dont l'épaisseur de revêtement est en général
comprise entre 1 µm et 10 µm par face. Le revêtement ne présente
jamais de fleurage.

Après revêtement, il est possible de procéder, en outre, à une
passivation de la surface par chromatation ou phosphatation. Ce
traitement superficiel ne modifie pas l'appartenance de ces produits
à la catégorie des «produits plats revêtus de zinc». Produits plats
revêtus d'un alliage zinc - nickel Tôles et bandes revêtues d'un
alliage zinc - nickel dont l'épaisseur du revêtement varie en général
entre 1 µm et 8,5 µm par face.

Produits plats à revêtement organique
001 Tôles et bandes dont la surface de base, nue ou métallisée
(généralement revêtue de zinc), est revêtue, en continu, de matières
organiques ou d'un mélange de matières organiques et de poudre
métallique par l'un des procédés ci-après : Soit par application d'une ou
plusieurs couches de peinture ou d'un autre type de produit. Après
séchage, l'épaisseur du revêtement varie suivant sa nature de 2 µm à
400 µm par face. Soit par dépôt d'un film adhésif suivi ou non d'un
revêtement de matières organiques : le revêtement peut présenter
différents dessins en surface et a une épaisseur variant de 35 µ.m à 500
µm par face en général.

Produits plats à revêtement non organique
Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement
AFNOR :A 40-001 Tôles et bandes revêtues d'un produit
non organique autres que revêtement métallique, par
exemple : la tôle émaillée.

Tôles profilées
40-001 Les tôles profilées sont des produits obtenus parfois à
partir de tôles nues et, le plus souvent, revêtues, dont la section
droite a une largeur nettement supérieure à la hauteur . On
distingue : Tôles ondulées : produit présentant des ondulations
longitudinales (petites ou grandes ondes). Ces produits sont
principalement utilisés en couvertures, bardages et planchers.
Tôles nervurées : produit présentant des nervures longitudinales,
rectangulaires ou trapézoïdales.

Produits composites Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Les tôles et bandes plaquées
revêtues d'acier ou d'alliage résistant, par exemple à l'usure ou à la
corrosion chimique ou à la déformation sous l'effet de la
température. Le placage est obtenu, le plus souvent par laminage,
plus rarement par projection, soudage ou explosion. Les tôles
«sandwich» formées de deux tôles en acier réunies par une âme
isolante en matière synthétique. Les panneaux «sandwich» :
panneaux multiples constitués de deux parements en tôles
nervurées et d'une âme isolante.

Les produits longs
40-001 Les produits longs ont une section droite constante , le
plus souvent définie par une norme qui fixe les gammes de
dimensions courantes ainsi que les tolérances de forme et de
dimensions. Leur surface est techniquement lisse, mais peut
également, dans certains cas (par exemple : acier à béton),
présenter intentionnellement certains creux ou reliefs
régulièrement espacés.

-Fil
001 Produit à section droite pleine constante sur toute leur longueur,
obtenu par écrouissage à froid et pouvant être enroulé à froid en
couronne à spires rangées ou non. L'écrouissage se fait par étirage
(sans enlèvement de matière) du fil machine à travers une matrice
réductrice ou par passage sous pression entre laminoirs commandés
ou non et est suivi par un réenroulement du produit étiré

. La section droite est généralement circulaire, parfois ovale,
rectangulaire, carrée, hexagonale, octogonale ou autre forme
convexe. Des traitements thermiques et/ou de surface peuvent
être réalisés à divers stades du processus de fabrication pour
conférer au produit les propriétés souhaitées. Les opérations de
fabrication confèrent au fil des propriétés géométriques
(dimension, état de surface) et mécaniques déterminées. Les fils
sont livrés soit non revêtus (écrouis, recuits), soit revêtus
(zingués, cuivrés, nickelés ou avec revêtement organique).

Fil machine
40-001 Produit laminé et enroulé à chaud en couronnes à spires
non rangées et, en général, de dimension nominale supérieure ou
égale à 5 mm. La section droite du fil machine peut être
circulaire, ovale, carrée, rectangulaire, hexagonale, octogonale,
demi-ronde ou similaire. Sa surface est lisse. Le fil machine est
généralement destiné à subir une transformation ultérieure. II
peut aussi être utilisé avec ou sans transformation ultérieure (par
exemple : déformation à froid) pour la fabrication de treillis
soudés pour le béton armé ou pour d'autres types d'éléments
d'armatures à béton.

Barres obtenues à chaud
40-001 Ces produits sont livrés en barres droites, mais jamais en
couronnes, ce qui les différencie du fil machine.
Barres obtenues à chaud - Laminées - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Appartiennent à
cette catégorie les produits laminés à chaud en barres droites et
dont la section transversale constante affecte la forme d'un profil
plein.

Barres obtenues à chaud - Rondes - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 La section droite
est circulaire ; le diamètre est généralement au moins égal à 8 mm.

Barres obtenues à chaud - Carrées, hexagones et octogones
001 La section droite est carrée, hexagonale ou octogonale ; le coté
est généralement au moins égal à 8 mm pour les carrés et 13 mm
pour les hexagones. NOTA : Les carrés de côté inférieur à 50 mm à
angles arrondis sont considérés comme des barres.

Barres obtenues à chaud – Plates
001 La section droite est rectangulaire ; le produit est laminé sur les
quatre faces ;l'épaisseur est généralement au moins égale à 5 mm, la
largeur n'excède pas 150 mm.

Barres obtenues à chaud - Spéciales - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 On classe dans
ce groupe des produits laminés en barres pleines de forme bien
particulière et qui sont généralement produits en quantité
relativement limitée. On y inclut en particulier les trapèzes, les
biseaux, les triangles, les barres pour plats rainés pour ressorts, les
demi-ronds, les demi-ronds méplats,...

Barres obtenues à chaud - Forgées
:A 40-001 Produits en acier, dont la transformation est obtenue
par forgeage et qui ne doivent pas subir une transformation à
chaud ultérieure. On classe dans cette catégorie certains
produits longs, spécialement ronds et carrés.
Barres obtenues à chaud - Creuses pour fleurets - Source:
NF EN 10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-
001 Barres à section creuse de forme quelconque, propres à la
fabrication des fleurets, et dont la plus grande dimension
extérieure de la coupe transversale, supérieure à 15 mm mais
n'excédant pas 52 mm, est au moins le double de la plus
grande dimension de la section droite du creux.

Produits blancs
001
Produits blancs - Etirés - Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produits en acier à section droite
ayant des formes différentes, obtenues après décalaminage par
étirage de barres laminées à chaud ou de fil machine, sur un banc à
étirer (déformation à froid sans enlèvement de matière).
Ce travail confère au produit des caractéristiques particulières de
forme, de précision dimensionnelle et d'état de surface. En outre,
cette opération conduit à un accroissement de la résistance qui peut
être annulé par un traitement thermique. Les barres sont livrées
dressées quelles que soient leurs dimensions.

Produits blancs - Ecroûtés, galetés
40-001 Produits en acier à section droite circulaire obtenues par
écroûtées sur des machines à écroûter, puis dressés et polis. Ce
travail confère au produit des caractéristiques particulières de
forme, de précision dimensionnelle et d'état de surface.

L'enlèvement de métal résultant de l'écroûtage doit être effectué de
telle sorte que ce produit blanc présente une surface, en général,
exempte de défauts de laminage et de décarburation superficielle.
NOTA : Pour des raisons techniques de fabrication, certaines barres
commandées sous l'appellation «produit laminé» peuvent être
livrées écroûtées. Ce type de produit se range néanmoins dans la
catégorie des produits laminés (et non dans celle des produits
blancs).

Produits blancs – Rectifiés
40-001 Produits en acier étirés ou écroûtés à section droite
circulaire, auxquels une rectification, suivie ou non d'un
polissage, améliore l'état de surface et la précision
dimensionnelle.
Produits crénelés ou nervurés pour béton armé Source: NF EN
10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Produits à
section droite, circulaire, ou pratiquement circulaire destinés à
renforcer le béton et pouvant être livrés sous forme de : Fil
machine Barres Fil

Profilés laminés à chaud Source: NF EN 10079 décembre 1992
. Classement AFNOR :A 40-001
Profilés laminés à chaud - Matériel de voies ferrées et
matériel analogue - Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Produits utilisés dans la
construction de matériel de voies ferrées et autres types de rails.
Profilés laminés à chaud - Matériel de voies ferrées autres -
40-001 Produits laminés à chaud comprenant : Rails pour
appareils de levage Rails à ornières

Profilés laminés à chaud - Palplanches, pieux - Source: NF EN
10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001
Profilés laminés à chaud - Palplanches - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Les palplanches
sont des produits obtenus soit par laminage à chaud, soit par
profilage à froid (emboutissage, pliage à la presse, formage sur
machine à galets, etc.) , dont la forme est telle que, par
enclenchement des joints ou emboîtement des guidages
longitudinaux ou au moyen d'agrafes spéciales, ils constituent des
cloisons ou des rideaux continus.

On distingue les profils selon la forme de leur section
transversale ou leur utilisation , par exemple : Palplanche en U,
Z, Ω et S Palplanche plate Palplanche de façonnage
(palplanches d'angles, raccords, coins, cornières) Palplanche H
d'enclenchement Palplanche légère de blindage
Profilés laminés à chaud - Pieux caissons

40-001 Pieu métallique de façonnage Pieu fabriqué composé de
profilés dont la section droite rappelle la lettre U ou de profilés de
forme similaire utilisé pour usage d'appui Pieu métallique
tubulaire Tube à section droite creuse circulaire ou rectangulaire
(y compris carrée) présentant des éléments d'assemblage et
d'attache qui est enfoncé dans la terre pour transmettre le poids
d'un ouvrage au sol par la résistance développée à sa base et par
frottement le long de sa surface
Profilés laminés à chaud - Soutènement de mine
001 Leur section droite rappelle soit la lettre I, soit la lettre grecque
Ω . Dans le premier cas (en forme de I) ces profilés se distinguent
parfois des autres profilés en I par une inclinaison plus importante de
la face intérieure des ailes lesquelles ont, par ailleurs en général, une
largeur supérieure à 0,70 fois la hauteur nominale .

Profilés laminés à chaud - Poutrelles - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Produits laminés
à chaud dont la section droite rappelle celle des lettres I, H, U . Ils
ont en commun les caractéristiques suivantes : Leur hauteur est
supérieure ou égale à 80 mm, La surface des âmes est raccordée
par des congés aux faces intérieures des ailes Les ailes sont
normalement symétriques et de largeur égale Les faces extérieures
des ailes sont parallèles Les ailes sont soit d'épaisseur
décroissante de l'âme vers le bord (profilés dits «à ailes
inclinées») soit d'épaisseur constante (profilés dits «à ailes
parallèles»). On distingue également : Les profils mères : profilés
d'épaisseurs d'âme et d'ailes considérées comme
normalesverticaux ou horizontaux).

. Les profils minces ou allégés : profilés fabriqués avec la même
série de cylindres de laminage que le profil mère correspondant,
mais qui, pour une hauteur approximativement égale de l'âme,
présentent une épaisseur d'âme et/ou d'ailes plus faible (par suite
d'un serrage plus important des cylindres verticaux ou
horizontaux). Les profils renforcés : profilés fabriqués avec la
même série de cylindres de laminage que le profil mère
correspondant, mais qui, pour une hauteur approximativement
égale de l'âme, présentent une épaisseur d'âme et/ou d'ailes plus
forte (par suite d'un serrage moins important des cylindres

Profilés laminés à chaud - Poutrelles I
001 Profilés dont la section droite rappelle la lettre I et dont la
largeur des ailes est inférieure ou égale à 0,66 fois la hauteur
nominale du profilé et inférieure à 300mm.
Profilés laminés à chaud - Poutrelles H - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Profilés dont la
section droite rappelle la lettre H et dont la largeur des ailes est
supérieure à 0,66 fois la hauteur nominale ou est supérieure ou égale
à 300 mm. Sont parfois dénommés "colonnes» les profilés dont la
largeur des ailes est supérieure à 0,8 fois la hauteur nominale.
Profilés laminés à chaud - Poutrelles U - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Profilés dont la
section droite rappelle la lettre U. Dans la série normale les ailes, à
faces internes inclinées, ont une largeur au plus égale à [(h/2)+25)]
mm.
Profilés laminés à chaud - Poutrelles pieux - Source: NF EN
10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Profils I ou
H, dont les épaisseurs d'âme et d'ailes sont identiques.
Profilés laminés à chaud - Poutrelles spéciales - Source: NF EN
10079 décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 II s'agit de
poutrelles I, U, H, ou de profilés de forme similaire dont la hauteur
correspond aux données des poutrelles mais dont la section et les
dimensions présentent des particularités. Ils sont généralement
fabriqués en quantité relativement limitée. Ils comprennent
notamment les profils I, H ou U à ailes inégales ou dissymétriques
et/ou d'épaisseur et hauteur d'âme anormales

Profilés soudés
40-001 Les profilés soudés sont des produits longs à section
droite ouverte, qui présentent la forme caractéristique des
produits définis dans les profilés laminés, mais qui au lieu d'être
obtenus directement par laminage à chaud, sont fabriqués par
soudage de produits plats ou longs laminés à chaud ou de
produits plats laminés à froid

Profilés longs formés à froid
40-001 Les produits formés à froid sont des produits de formes
diverses, dont la section droite ouverte ou à bords rejoints est
constante sur toute leur longueur. Ils sont fabriqués à partir de
produits plats laminés à chaud ou à froid (revêtus ou non), dont
l'épaisseur n'est que très légèrement modifiée par les procédés de
formage à froid (par exemple : profilage, étirage, formage à la
presse, bordage, etc.).

On distingue : Des produits d'usage courant ou standard : par
exemple en forme de L, de U, de C, de Z Des produits d'usage
spécial : correspondant à une utilisation particulière, par exemple
palplanches formées à froid , glissières de sécurité, profils
d'ossature de bâtiments, profils d'huisseries, longerons de wagons
et de camions.

Produits tubulaires
40-001
- Tubes - Source: NF EN 10079 décembre 1992 . Classement
AFNOR :A 40-001 Produit creux, ouvert aux deux extrémités, de
section circulaire ou polygonale. Les tubes peuvent être
parachevés aux extrémités (par exemple : filetage, évasement,
rétreint, etc.) ou revêtus intérieurement ou/et extérieurement
(revêtement organique ou métallique) ou comporter des ailettes
intégrales ou rapportées.

Tubes sans soudure - Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Tubes fabriqués par perçage
d'un produit plein, lingot, billette ou barre pour obtenir une
ébauche. Cette ébauche est ensuite transformée en tube par
laminage, filage ou étirage sur mandrin. Elle peut être terminée
par une réduction de la section par laminage ou étirage à chaud
ou à froid. Les tubes peuvent être également fabriqués par
coulée centrifuge.

Produits tubulaires - Tubes soudés - Source: NF EN 10079
décembre 1992 . Classement AFNOR :A 40-001 Tubes fabriqués
par formage en profil circulaire d'un produit plat laminé à chaud
ou à froid, dont les rives sont ensuite soudées. La soudure peut être
longitudinale ou hélicoïdale.

Profils creux - Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Tubes soudés ou sans
soudure ayant une section droite circulaire, carrée ou
rectangulaire et utilisés comme éléments d'une construction, par
exemple : charpente d'immeuble, grue, châssis de camion ou de
wagon, etc.

Barres creuses - Source: NF EN 10079 décembre 1992 .
Classement AFNOR :A 40-001 Tubes sans soudure à
section circulaire et destinés à la fabrication de pièces
mécaniques obtenues par usinage, par exemple : usinage
par enlèvement de copeaux à l'outil tranchant. Ces produits
se distinguent des tubes destinés aux transports des fluides
ou des profils creux sans soudure par des caractéristiques
métallurgiques et dimensionnelles, permettant l'usinage, le
traitement thermique, l'état de surface... compatibles avec
l'usinage final de la pièce mécanique.

DESIGNATION DES NUANCES

Désignation symbolique d'une nuance /
Deux modes de désignation symbolique faisant appel à des

symboles littéraux et numériques sont prévus selon le type d'acier
considéré:
Un mode qui fait référence à l'emploi et aux caractéristiques
mécaniques ou physiques.
Un mode qui fait référence à la composition chimique. A partir du
déroulant, vous trouverez le classement retenu pour la désignation
les nuances suivant l'EN 10027. Chaque désignation est décrite par
sa symbolique et explique l'interprétation des différentes symboles
utilisés (lettres ou chiffres) définissant une nuance, ainsi que
l'ordre de la lecture de celle ci.

Aciers de construction
Exemple de symboles indiquant des exigences

spéciales
Symb
Signification
ole
+H Trempabilité
Propriété garantie dans les sens de
+Z15
l'épaisseur; striction minimale = 15%
+Z25
l'épaisseur; striction minimale = 25%
+Z35
l'épaisseur

Symboles additionnels pour lettre S (Groupe 2)
Symbole Signification
C Formage à froid
D Galvanisation
E Emaillage
F Forgeage
H Profil creux
L Basse température
M Laminage thermomécanique
N Normalisé ou laminage normalisant

O Offshore
P Palplanche
Q Trempé
S Construction navale
T Tubes
W Résistance à la corrosion atmosphérique
an
Symbole chimique de l'élément spécifié, par exemple Cu, avec éventuellement un seul digit
représentant 10 x la moyenne (arrondi à 0.1%) de la fourchette spécifiée de la teneur de cet élément.

Symboles additionnels pour lettre S (Groupe 1)
Symb
Signification
ole
Energie de Temp.
Durcissement par rupture (J) Essai
A
précipitation 27 J 40 J 60 J °C
M Laminage thermomécanique JR KR LR 20
JO KO LO 0
Normalisé ou laminage
N J2 K2 L2 - 20
normalisant
J3 K3 L3 - 30
Q Trempé et revenu J4 K4 L4 - 40
G Autres caractéristiques suivies, J5 K5 L5 - 50
lorsque nécessaire, par un ou J6 K6 L6 - 60
deux digits

POUR APPAREILS DE PRESSION
Définition groupe 1
Aciers désignés à partir de leur emploi et de leurs caractéristiques

mécaniques ou physiques

Annexe

PONT DE TAKOMA

Cross sectional transmission electron microscope (XTEM) observation of interface structure of β-
FeSi2/Si(100)
prepared by ion beam sputter deposition (IBSD) method
○ M. Sasase 1, K. Shimura 2, K. Yamaguchi 2, H. Yamamoto 2, S. Shamoto 2, K. Hojo 2
（1:The Wakasa Bay Energy Research Center , 2:Newtron Science Research Center, JAERI）
(3) β-FeSi2 thin films formation process studied by plan-view TEM observation
○ K. Yamaguchi, S. Igarashi, K. Shimura, H. Yamamoto, S. Shamoto, K. Hojo
(Newtron Science Research Center JAERI)
(4) Characterization of iron-disilicide surface / interface by synchrotron X-ray photoelectron spectroscopy

○ H. Yamamoto, T. Saito, K. Yamaguchi, K. Shimura, S. Shamoto, K. Hojo
(Newtron Science Research Center, JAERI)
(5) In-Situ Characterization of Silicide Islands on Si substrates using UHV-TEM/STM Integrated

Characterization System
○ M. Tanaka
(In-situ Electron Microscopy Laboratory, National Institute for Materials Science)
(6) Microstructure analyses of silicide thin films by using LV-SEM and TEM
○ M. Itakura (Kyushu University)

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SEMINAIRE : Métallurgie

Présenté par : KHELOUFI Noureddine

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 2

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 4

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 5

Les gaz nobles ;

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 6

Désigne chacun des 14 éléments du tableau de Mendeleïev ou

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 7

L’acier est un matériau contenant en masse plus de fer

Un nombre limité d’aciers au chrome peut avoir une

De la fonte dans ces trois matériaux, l’élément

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 10

 Teneur en carbone peut varier de 0.005% à 1% en poids (parfois

 L’acier n’est pas un alliage existant à l’état naturel : il résulte de

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 11

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 13

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 14

L’acier peut également contenir d’autres éléments, résultant de son

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 15

 Les aciers non alliés

Les valeurs limites des alliages constituant ces différentes classes

Pour en savoir plus, voir la rubrique "désignation des nuances".

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 16

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 17

La qualité du minerai de fer est fonction de sa composition.

Le coke : Agent réducteur principal dans l’élaboration de la fonte et

Il provient de la distillation du charbon dans des « fours à coke ».

La filière électrique La matière première utilisée est :

Dans le cas présent c’est une matière noble, qui constituera

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 19

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10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 21

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 22

Tonnage concerné : 964 215 Kt

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 23

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 24

Sous l’appellation d’aciers spéciaux , on désigne les aciers

Leurs propriétés spécifiques découleront directement des

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 25

Les aciers pour déformation en frappe et forge à froid

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 26

10/09/2019 Seminaire IAP: METALLURGIE 27

Les ferrailles sont classées par catégories, et à partir de ces

La ferraille ainsi triée et valorisée, est une matière noble (pour

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Dans la voûte sont aménagés divers passages : pour les électrodes,

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Dès le panier chargé, la puissance électrique est appliquée pour

Tant qu’il demeure de la ferraille le long des parois de la cuve, on

Dans le même temps de l’oxygène est injecté par lances et des

Dès qu’une quantité suffisante de bain liquide et de laitier est

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 Permettre le maintien le plus longtemps de la haute puissance en

 Fournir un vecteur de transfert thermique efficace (l’émulsion du

 L’injection d’oxygène dans le bain s’accompagne de la

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La température de coulée atteinte (on vise généralement une

la charge liquide est basculée en poche sous le four.

la phase majeure du traitement en phase liquide

Le four électrique coule en poche un métal

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