 La soldadura TIG es un proceso de aplicación universal.

Permite crear uniones de soldadura de la máxima

calidad.
 El proceso de soldadura TIG: la denominación
completa de este proceso es, según la norma DIN 1910,
parte 4, soldadura bajo atmósfera inerte de tungsteno.

 Tiene su origen en Estados Unidos, donde se conoce

INTRODUCCIÓN desde 1936 con el nombre de soldadura por arco de
argón.
 En Alemania no se introdujo hasta después de la
Segunda Guerra Mundial. La T de la soldadura TIG
corresponde al tungsteno. Y En comparación con otros
procesos de soldadura por fusión, presenta una serie
de ventajas interesantes, como su aplicación universal.
  Gas tugsten arc welding (GTAW) o Tungsten inert gas
(TIG)
 GTAW El proceso de soldadura TIG (tungsten inert
gas), identificado por la AWS como Gas Tungsten
Arc Welding-GTAW, es un proceso de soldadura por
Fundamentos del arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de
Proceso de tungsteno y la pieza a soldar, bajo la protección de un
gas inerte que evita el contacto del aire con el baño de
Soldadura TIG fusión y con el electrodo, que se encuentran a alta
(GTAW) temperatura.
Descripción
física del
proceso
 Proceso de  El electrodo de tungsteno está sujeto a una torcha que
le transmite la corriente eléctrica e inyecta el gas de
Soldadura TIG protección; puede estar refrigerada y es alimentada
(GTAW) por una fuente de poder que puede ser de corriente
continua o alterna. El metal de aporte, cuando es
necesario, se agrega directamente a la pileta líquida.
  se caracteriza por el empleo de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o circonio en porcentajes no superiores a un
2%.
 El torio en la actualidad está prohibido ya que es
Soldadura GTAW altamente perjudicial para la salud.
(del inglés gas  Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsten arc tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la
protección del gas, la punta del electrodo apenas se
welding) desgasta tras un uso prolongado.
 Los gases más utilizados para la protección del arco en
esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de
ambos.
Accesorios para
soldadura TIG
 El equipo para sistema TIG-GTAW consta básicamente de:
 Fuente de energía.
 Máscara.
 Unidad de alta frecuencia.
 Antorcha.
Equipo:  Suministro gas de protección.
 Suministro agua de enfriamiento.
 Ropa de trabajo de seguridad
 Electrodo recubierto
 Borne de la pieza de trabajo, pinza de masa
Esquema de
procesos
GTAW
Equipo
  La gran ventaja de este método de soldadura es,
básicamente, la obtención de cordones más resistentes,
más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el
baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente la soldadura de metales ferrosos y no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes,
con las deformaciones o inclusiones de escoria que
Ventajas: pueden implicar.
  permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está
haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura.
 No transfiere material a través del arco, por lo que no se
producen salpicaduras.

 Aporta energía concentrada, con mínimas

Ventajas: deformaciones y la zona afectadas al calor.
  Permite soldar en toda posición y todos los metales, a
saber aceros aleados, aluminio, magnesio, cobre, níquel
y otros metales especiales, tales como el titanio y el
circonio; es imprescindible para espesores finos.
 Debido a que el electrodo de tungsteno y el material
de aporte son independientes, permite añadir sólo la
Ventajas: cantidad adecuada, evitando generar soldaduras con
sobre espesores innecesarios, con muy buen aspecto.

 Genera un decapado de la capa de óxido que recubre

los metales, refractaria en el caso del aluminio, mientras
que el gas inerte evita la regeneración de la misma, lo
que produce una soldadura limpia, sin escoria.
  Permite al soldador ver bien la pileta líquida, con lo
que podrá manejarla.
 Mantiene el arco aún con muy bajas corrientes, se
puede soldar una amplia gama de espesores y hasta 4
mm de espesor sin preparación de bordes.

Ventajas:  Permite controlar la penetración, por lo que se usa para

la pasada de raíz de finos y grandes espesores, luego
se puede completar la junta con cualquier otro proceso.
 Permite obtener soldaduras con la misma composición
química y propiedades mecánicas que el metal base,
cuando no hay material de aporte.
  Velocidades de deposición son menores que aquéllas
obtenidas con otros procesos de soldadura por arco
eléctrico con consumible.
 Se requiere mayor habilidad del soldador que con
electrodo revestido y MIG-MAG.

 Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los

consumibles o el metal base.
Limitaciones:  También como inconvenientes está la necesidad de
proporcionar un flujo continuo de gas, con la
subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y
el encarecimiento que supone.
  La elección del tipo de electrodo va a depender en
gran medida del tipo de material que se quiere soldar,
del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las
características operativas, el electrodo de tungsteno o
wolframio, empleado en la soldadura GMAW o TIG, es
muy duro y altamente refractario, su punto de fusión es
Electrodo y su de 3400°C.

clasificación  Se diferencia de los empleados en otros procesos de

soldadura por arco eléctrico, porque no se funde con el
calor generado y no aporta material a la soldadura, sin
embargo, si se selecciona un electrodo incorrecto o se
aplica un amperaje demasiado alto algunas partículas
del electrodo pueden transferirse a través del arco.
  Se deberá efectuar teniendo en cuenta que el mismo,
no debe ser muy pequeño para que no se corra el
riesgo de fundir el extremo del mismo, ni muy grande
La selección del que conduzca a una inestabilidad del arco como
consecuencia de la disminución de la emisión
diámetro del electrónica debido al bajo calentamiento del electrodo,
electrodo comercialmente se fabrican en diámetros desde 0.5
mm hasta 6 mm, pueden ser de tungsteno puro o
aleado con cerio, lantano, torio y zirconio.
Clasificación de
los electrodos
GTAW
  La punta de los electrodos inicialmente no tiene forma,
la misma se le de dar antes de ser usados, ya sea por
mecanizado, desbaste o fundiéndolos y dependerán
del uso que se le dé a las mismas, las formas pueden
ser de tres tipos básicos: en punta, media caña y bola,
el afilado se debe realizar en sentido longitudinal al
electrodo de forma de favorecer el pasaje de la
Afilado de corriente.

puntas
 Electrodos de
tungsteno para
soldadura
TIG-GTAW
  Tungsteno al 2 % Thorio
 Éste es el más comúnmente usado ya que fue el
primero que exhibió una mejora significativa respecto
al tungsteno puro. Su aplicación es en CA, el oxido de
Thorio facilita el encendido del arco y lo hace
resistente incluso pasado de amperaje.

 Aunque es el más usado de los tungstenos en ce en

determinadas aplicaciones se está prohibiendo el
Descripción de Thorio por su radioactiva perjudicial para la salud.
cada uno de estos
tipos y sus usos:
  El Thorio es un material emisor de rayos Alpha lo que
lo hace peligroso, el electrodo en si no es peligroso a
la manipulación ya que el Thorio se
encuentra contenido en la estructura matricial del
Tungsteno lo cual minimiza las emisiones radioactivas.
Tungsteno al 2 El problema surge principalmente al momento de
% Thorio afilarlo e inhalar la limadura generada en este
proceso, también en menor medida los humos de
soldadura son perjudiciales.

La AWS (sociedad americana de
soldadura), en su
"SpecificacionA5.12 para los
electrodos de tungsteno y aleaciones
de Tungsteno para la soldadura de
arco y Corte" indica :
 El Thorio es un material de baja radioactividad y
presenta riesgos a la exposición externa e interna. Si
es factible una alternativa debe ser usada. Durante el
afilado de la punta se genera polvo radioactiva, con el
consiguiente riesgo de exposición interna.
 Consecuentemente, es necesario utilizar sistemas de
ventilación para controlar este polvo y su fuente de
emisión, complementado si es necesario con equipo de
protección respiratoria.
  El Thorio es ligeramente radioactivo con una larga vida
media y emite principalmente partículas Alpha,
ocasionalmente emite radiaciones Beta y Gamma. Las
partículas Alpha no penetran la piel, sin embargo son
perjudiciales si son ingeridas o dentro de los pulmones,
donde actúan como cancerígenos.
La TWI (instituto  El oxido de Thorio es por lo tanto un material
radioactivo de bajo nivel el cual puede dar lugar tanto a
de soldadura) un pequeño riesgo externo como a uno interno por
inhalación o ingestión.
versión inglesa de  El riesgo externo para un soldador que sostiene un
la AWS: electrodo durante un año es una fracción muy baja de la
dosis máxima de radiación permitida y se concluye que
el riesgo de radiación externa es insignificante.
 El polvo de partículas es el que crea el mayor riesgo, estas
pueden ser inhaladas y el Thorio puede liberar partículas
Alfa de su superficie.
  Esta alternativa no radiactiva para el tungsteno del 2%
Thorio fue introducida en los 80, es la mejor cuando se
utiliza sobre todo en aplicaciones de soldadura de
CC a bajas corrientes.
 Tiene una capacidad de encendido de arco
excelente en corrientes bajas y por lo tanto se
ha convertido en el estándar para muchos de los

Tungsteno al 2 fabricantes de equipo orbitales de soldadura de tubo y

de cañerías. Además, se utiliza a menudo en otros usos
% Cerio de bajo amperaje donde se están soldando con
autógena piezas pequeñas o delicadas.
 No sería bueno para usos en altos amperajes,
porque los óxidos migran muy rápidamente al calor en
la punta bajo estas condiciones y el contenido y las
ventajas del óxido entonces desaparecen.
  Este es un nuevo material muy popular y se introdujo
recientemente en los Estados Unidos. El contenido del
1.5% (en comparación con el 2%) fue elegido por dos
de los fabricantes más grandes como la
cantidad óptima basada en estudios científicos que
demostraron que refleja lo más parecido posible las
Tungsteno al 1.5 características de la conductividad del tungsteno del
2% Thorio. Por lo tanto, los soldadores pudieron
% Lanthanio substituir generalmente el material radiactivo del 2%
de Thorio por este tungsteno y no tuvieron que hacer
cambios en los procesos de soldadura.
 Este material es también conveniente para la
soldadura en CA. Por lo tanto, si se busca optimizar la
soldadura, este es un electrodo excelente a
considerar.
  En Detroit, Michigan. En resumen, los elecdrodos al 2%
de Thorio, al 2% de Cerio y al 1.5% de Lanthanio
fueron comparados observando la erosión de la
extremidad después de 300 arranques de C.C. en 70 y
150 amperes. En ambos casos,el tungsteno al 1.5.% de
Además, un importante Lanthanio demostró la menor cantidad de erosión de la
fabricante realizo un punta. Esta disminución en la erosión se debe a que el
estudio independiente Lanthano es menos denso que el Thorio, por lo que un
sobre este material que electrodo al 1.5.% de Lanthanio contiene un 15% más
fue presentado de oxido que uno al 2% de
exposición de la AWS de  Thorio. Esto ayuda en al encendido del arco y a la
1998 estabilidad, así como a la longevidad de la
punta gracias al volumen adicional de oxido que
mantiene la punta fría.
  Este material es usado principalmente para
soldadura CA. La AWS dijo, "Este electrodo se
comporta bien cuando se usa en corriente alterna
mientras que conserva una terminación
redondeada durante la soldadura y tiene una alta
resistencia a la contaminación".
Zirconio
 Este electrodo es muy poco usado.
Tungsteno Puro
 Este tungsteno es el más comúnmente usado para la
soldadura CA y aleaciones de aluminio.
  El diámetro del tungsteno a utilizar esta directamente
relacionado con el amperaje a utilizar.

Diámetro del Para un amperaje determinado a la hora de elegir el

electrodo es necesario
Tungsteno.  basarse en una tabla como la que se muestra a
continuación:
 Todos los valores están
basados en el uso de
electrodos de tungsteno de
Thorio, Cerio o Lanthanio
bajo atmósfera de argón
puro.
  Un electrodo de diámetro fino inicia el arco más
fácilmente que uno grueso.
Si no se cuenta con una tabla  Si el diámetro es demasiado grande para un amperaje
determinado es probable que el arco se
u otro tipo de información ya sea torne inestable.
del fabricante del equipo o del
tungsteno solo se podrá basar en  Si el diámetro es demasiado pequeño para un
la experiencia del soldador. Pero si amperaje determinado es probable que la punta se
carece de estaaquí erosione demasiado rápido.
algunos puntos a tener en
cuenta son los siguientes:
  El objetivo de esta sección es exclusivamente para la
soldadura CC ya que en la soldadura CA la
punta redondeada del tungsteno se forma sola
producto del cambio de polaridad constante.
 La soldadura a realizar debería seguir primero los
Selección de la procedimientos sugeridos por los proveedores de los
Geometría de la equipos, generalmente estos ya han realizado
muchos trabajos calificados y de localización de
punta del averías para optimizar la preparación del electrodo
electrodo. para sus propios equipos. Sin embargo, donde no
existen estas especificaciones o el soldador o un
ingeniero quisiera cambiar esos ajustes para mejorar
y para optimizar posiblemente su soldadura, se les
ofrece las siguientes pautas:
  Las recomendaciones del equipo de los fabricantes de
equipos de soldadura y las recomendaciones de la
AWS son el mejor lugar a comenzar con esta variable.

Diámetro del
electrodo
  Generalmente entre 14 grados y 60 grados. La
siguiente tabla compara cuales son las diferencias en
los arcos según el afilado del electrodo:

Afilado del
electrodo
  para demostrar gráficamente, el siguiente es un dibujo
demuestra las representaciones típicas de la forma del
arco y del perfil resultante de la soldadura para
Cómo la selección del diversos ángulos.

ángulo afectara el  Forma del arco y perfil de la zona de la fusión en

tamaño del arco de función del ángulo del electrodo

soldadura y la
cantidad de
penetración
  1. Tipo de afilado.
El perfil de la zona  2. Distancia del arco.
de fusión  3. El material a soldar.
dependerá
 4. El gas usado.
también de:
  La cantidad de gas de protección se ajusta como caudal
volumétrico en I/min. La cantidad de gas de protección
dependerá del volumen del baño de soldadura y, por lo
tanto, del diámetro del electrodo, del diámetro de la
boquilla de gas, de la distancia entre la boquilla y la
superficie del material base, de la corriente de aire
circundante y del tipo de gas de protección (ver también el
AJUSTE DE LA apartado dedicado a los gases de protección).

CANTIDAD DE  Una regla general indica que si se utiliza argón como gas
de protección y con los diámetros de electrodos de
GAS DE tungsteno más habituales de 1-4 mm, se deben agregar
PROTECCIÓN entre 5 y 10 litros de gas de protección por minuto. El
caudal se puede medir indirectamente con manómetros
que determinan la presión proporcional al caudal en el
difusor. La escala del manómetro se calibra directamente en
l/min. Más precisos son los instrumentos que con tubos de
vidrio y flotadores miden directamente en el caudal del gas
de protección que fluye a la antorcha.
  Cabe señalar que algunos equipos traen incorporados
todas las funciones del cabezal dentro de la fuente de
poder, por lo tanto algunas fuentes tienen todos los
controles en el panel frontal de la fuente de soldadura,
los controles pueden requerir la lectura de un manual
antes de operarlos y dependerá del número de
funciones y procesos con que trabaje el equipo, la
complejidad de los mismos, cada equipo requiere del
conocimiento previo de los controles por parte del
Fuente de soldador, de forma de obtener lo máximo del
Poder equipamiento con que trabaja, lo cual redundará en una
mejor soldadura.
  Se trata de un generador de ondas muy cortas, cuya
frecuencia puede estar entre los 100 y 300 KHz
correspondientes a un cambio de polaridad que ocurre
200.000 a 600.000 veces por segundo y con voltajes de
pico del orden de los 10 a 20 Kv
 La finalidad primordial de la unidad es la de producir la
ionización del gas protector para que éste ayude a
conducir mejor el arco entre la punta del electrodo y la

Sistema de alta pieza, permitiendo de ese modo el encendido del arco

eléctrico sin necesidad de iniciarlo a través de un corto
frecuencia circuito.
  Cuando se está trabajando en corriente alterna y se
Sistema de alta pasa del semiciclo positivo al negativo, necesariamente
frecuencia hay un punto donde la corriente es nula o sea que se
interrumpe la circulación del flujo eléctrico si no
existiera esta unidad sería necesario provocar un corto
circuito constantemente lo que haría a operación
imposible.
 Si el control lo permite la HF puede activarse para el
inicio del arco o para todo el ciclo de soldadura.
  Iniciando con el preflujo podemos decir que consiste en
un temporizadores que permiten preestablecer tiempos
de salida del gas protector ya sea antes del encendido del
arco o después de extinguido el mismo, su finalidad es
inertizar el espacio entre la tobera y la superficie a soldar
y permitir que este gas se ionice bajo la acción de la alta
frecuencia.

Sistemas pre y  La función del posflujo es la de proteger del aire que rodea
el baño de fusión y el electrodo, después de la extinción
posflujo de gas del arco eléctrico, se debe regular de manera de que se
mantenga el tiempo necesario hasta que el baño se haya
solidificado y su color haya adquirido el aspecto de gris
oscuro, es importante no solo para impedir la oxidación
del metal y el electrodo, sino también para ayudar a evitar
la formación de una fisura de cráter debido al enfriamiento
brusco de la última porción de pileta líquida que solidifica.
  Esta unidad electrónica ha sido incorporada a los
efectos de evitar una brusca interrupción de la
corriente eléctrica del arco en el apagado del mismo
durante la operación de soldadura, la intensidad de la
corriente en el arco eléctrico es bastante elevada va
desde los 90 a los 130 amperios.

 Cuando finaliza la operación de soldadura o se

Sistema de interrumpe el arco eléctrico, la corriente de soldadura
cae a cero en forma abrupta causando un rápido
pendiente final enfriamiento de la pileta, o baño de fusión, originando
un rechupe en la misma, esto da lugar a la formación de
o anti cráter una concavidad en el centro de la pileta llamado cráter
que bajo determinadas condiciones de esfuerzos,
puede conducir a la fisuración de la junta.
 El sistema anticráter hace que la corriente de
soldadura antes de ser interrumpida reduzca
gradualmente su intensidad hasta alcanzar un valor de
aproximadamente un 30 – 40% del amperaje de
soldadura utilizado.
  Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeración
para la torcha, permitiendo reducir el tamaño de la
misma y pudiendo trabajar con altas corrientes en
ciclos de trabajo prolongados. Este equipamiento hace
el conjunto manguera torcha más manejable para el
soldador.
Sistema de
refrigeración
  Como en los demás procesos la medida del electrodo y
el amperaje seleccionado va a depender en gran
medida de la habilidad que tenga la persona que
ejecuta la operación, el tipo y espesor del material y la
posición de trabajo.

Medida del
electrodo,
corrientes
recomendadas

Diámetro del electrodo y corriente estimada en posición plana

Es recomendable elegir el electrodo de mayor diámetro permitido

ya que puede generar una mayor tasa de deposición de material
además de ser más económico a la hora de adquirirlo.
  Soldadura de la primera pasada de tuberías de aceros
aleados, aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
 Soldadura de equipos de aluminio, titanio y aleaciones
de níquel.

Aplicaciones  Soldadura de tubos a la placa de los intercambiadores

de calor.
típicas  Soldadura interna de reactores de urea en acero
inoxidable y titanio.