2.1.1. Clasificación de hornos de tratamiento térmico: Eléctricos, de combustión y especiales 8.1.2. Partes. Características. Técnicas de uso 2.2. Pirómetros 2.2.1. Definición. Importancia. Aplicación 2.2.2. Clasificación. Termoeléctricos. De radiación. Digitales 2.2.3. Constitución y funcionamiento 2.3. Elementos de trabajo 2.3.1. Definición e importancia 2.3.2. Tipos y características: Tenazas. Ganchos. Cucharas 2.4. Medios de enfriamiento 2.4.1. Importancia 2.4.2. Clases: Baños de agua. De aceite. De sales y plomo fundido. Aire. Sustancias sólidas en polvo. Enfriamiento en horno 2.5. Velocidades de enfriamiento 2.6. Condiciones para el enfriamiento PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO Cimientos. Se apoyan directamente en el suelo que previamente se ha aprobado como adecuado para la instalación de un horno de tipo industrial y son la parte que sostiene todas las piezas que compondrán al horno. Los cimientos deben presentar solidez absoluta para soportar las cargas dinámicas derivadas del trabajo con el horno sin que sufran ningún tipo de deterioro, además deben ser de las dimensiones adecuadas para que la presión que ejerce el horno contra el suelo no rebase los valores admisibles según lo establecido en las normas de seguridad. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO Paredes. Rodean la zona de trabajo del horno y mantienen la cámara. Las paredes deben tener la capacidad de proteger el horno de pérdidas de calor, impedir la salida de gases del hogar y la succión del aire atmosférico al interior del horno. Las paredes del horno normalmente están construidas como un sándwich, donde los elementos exteriores son láminas metálicas de acero u aluminio, y el interior es de colchas aislantes de fibras cerámicas. Los paneles de los hornos deben de estar reforzados en su estructura ya que estarán sometidos constantemente a al calor en una cara y el frío en la cara contraria. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO • Cámara de combustión. Es una de las partes más importantes de un horno industrial y tiene que soportar temperaturas muy elevadas además de ser impermeable a los gases calientes de alta presión que se encuentran en la parte superior de la zona de trabajo. Por ello, los materiales empleados para la fabricación de una cámara de combustión deben resistir los ataques de humo de óxido ferroso, la radiación térmica y el choque térmico. Existen de diferentes tipos: planas, de arco, semicirculares y suspendidas. La cámara de combustión se fabrica con aceros de altos calibres y están aisladas con materiales cerámicos. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO Quemador: Es el elemento que genera el calor. El quemador está compuesto por una etapa de inyección de aire y una etapa de combustión. La etapa de inyección generalmente tiene un ventilador proporcionará aire fresco rico en oxígeno para lograr una buena combustión. La etapa de combustión está formada por la boquilla de gas, las bujías de ignición y los detectores de flama. Ahí se genera la combustión del gas (o algún otro combustible). El quemador deberá tener elementos de seguridad que permitan detectar la presencia de flama y apagar cerrar las válvulas en caso de detección de falta de flama. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO La etapa de seguridad también incluye un proceso de barrido, el cual consiste en inyectar aire fresco por un periodo de tiempo para barrer la presencia de gases y evitar una explosión al generarse la chispa de ignición por la bujía. Los quemadores más comunes utilizan gas natural o gas propano (LP), aunque también podemos encontrar en el mercado quemadores de diésel, combustóleo y/o gasolina; y muchos de ellos vienen homologados para cumplir con normas de seguridad EU, NFPA y FM. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO • Chimenea. Tiene la función de sacar los gases de combustión de la cámara, para permitir la renovación del aire y poder obtener una buena combustión. • Juntas térmicas. Las juntas de los hornos industriales tienen que poder compensar la dilatación del horno por el calor, de manera que se garantice la integridad del mismo. Su disposición y ancho dependen del nivel de calentamiento que se presenta en cada parte del horno y de los coeficientes de dilatación de la mampostería por el calor PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO •Esqueleto metálico. Sujeta todos los componentes del horno y es la estructura que absorbe los esfuerzos transmitiéndolos a los cimientos. A esta estructura metálica se le montan los accesorios adicionales con que se decida equipar al horno, como puertas, tapas, ventanas, marcos, quemadores y toberas. •Difusores. Después de la cámara de combustión los difusores son tal vez el elemento más importante de un horno. Están formados por ventiladores que hacen circular el aire caliente a través de conductos. Los ventiladores que alimentan a los difusores son de tipo reforzado, especialmente calculados para soportar aire caliente a altas temperaturas. Los ductos tendrán salidas ajustables a lo largo de horno lo que nos permite regular el aire que se inyecta en cada uno de los diferentes puntos del horno industrial. Sin los difusores las temperaturas en diferentes secciones del horno sería muy dispares, generando así una mala calidad de curado en los productos. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE UN HORNO CLASIFICACIÓN DE HORNOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICO •GHI diseña e instala una gran variedad de hornos para realizar los tratamientos más frecuentes en la industria del hierro y el acero, como, por ejemplo, el temple del acero y tratamiento térmico de rollos, barras, tubos, piezas forjadas, fundidas, tornillería, piezas de gran tamaño. •Horno para tratamiento térmico de barras •Instalación diseñada para realizar de forma automática la manutención de lotes de carga en las distintas etapas de cada tratamiento. •Horno para tratamiento térmico de tubos •Horno de tipo continuo donde la carga avanza sobre una solera de rodillos garantizando una calidad de tratamiento uniforme. •Horno para tratamiento térmico de piezas de gran tamaño •Hornos capaces de tratar grandes piezas de secciones y longitudes variables gracias a los elementos de carga y descarga adaptados a las mismas. •Horno para tratamiento térmico de tornillería •Instalaciones continuas dispuestas en línea, con hornos calentados por combustión de gas natural o resistencias, destinadas a tratamientos térmicos de temple y revenido de tornillería. PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO PARTES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE USO DE UN HORNO DE TRATAMIENTO TERMICO Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico
Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico para:
Recocido, Revenido, Templado Conformación de Metales, Precalentado, Forja Limpieza Térmica Técnica de Vacío, Pirolítico, Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico PARTES. CARACTERÍSTICAS. TÉCNICAS DE USO DE TRATAMIENTO TÉRMICO Con sus más de 450 empleados en todo el mundo, Nabertherm desarrolla y produce desde hace más de 60 años hornos industriales para una gran variedad de campos de aplicación. Como fabricante, Nabertherm cuenta con la gama de hornos más amplia y variada del mundo. Un total de 150.000 clientes procedentes de más de cien países de todo el planeta avalan el éxito de la empresa con un excelente diseño, una excepcional calidad y unos atractivos precios. El elevado porcentaje de fabricación propia y el amplio programa de hornos estándar garantizan tiempos de entrega cortos. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico IMPORTANCIA. APLICACIÓN HORNOS INDUSTRIALES Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: Fundir. Ablandar para una operación de conformación posterior. Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Arcas de recocer en la industria del vidrio. Incineradores, equipos destinados a la combustión y/o eliminación de residuos. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico Reservamos el término “Estufas”, para hornos que operen a baja temperatura, normalmente hasta 500 - 600 ºC. Por otro lado, se sigue denominando horno de revenido a un equipo que realiza este tratamiento aunque sea a 180 ºC. (Muy frecuente en piezas cementadas y/o templadas) y aunque su diseño sea idéntico al tradicional de una estufa. Secaderos o estufas de secado. La temperatura de secado puede ser elevada y adoptar una técnica de construcción similar a la de los hornos. Únicamente consideramos los hornos industriales, es decir, los utilizados en industrias de todo tipo,como hornos y sistemas para cerámica, metal, dental, laboratorio, tratamiento térmico, plásticos, hornos de laboratorio, hornos de fusión, hornos de templado, hornos de cámara, baño para enfriamiento, hornos de revenido, hornos continuos, hornos de esmaltado, hornos de des aglomerado, hornos de fusing, horno de baño salino, hornos a gas, hornos de envejecimiento, hornos de recocido, hornos de cocción rápida, hornos de gradiente, hornos gas protector, hornos de temple, hornos de sinterización, hornos de campana, hornos especiales, hornos de solera calentada, hornos de crisol, estufas, hornos de vagoneta, secaderos, hornos de alta temperatura, hornos de aire circulante, hornos de vacío, hornos crisol basculante, hornos de incineración, horno mufla, horno raku, hornos de horno retorta, precalentamiento, horno tubular, hornos de fusión a la cera perdida, hornos para tratamientos térmicos, etc.
La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede
proceder de: Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general. Energía eléctrica en diversas formas: Arco voltaico de corriente alterna o continua Inducción electromagnética Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas Resistencia óhmica directa de las piezas Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor. A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos de resistencias. HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de
grandes dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos,como cobre latón, bronce y aluminio. Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación de la bóveda del horno de reverbero. Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que tienen los empleados para la fusión de metales no férreos, hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados para la fusión. HORNOS ROTATIVOS Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje sensiblemente horizontal, que termina con dos estructuras, una en cada extremo. En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea. Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible puede ser gas, gasoil o carbón pulverizado. Los hornos rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal. La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía ordinariamente entre los 50 Kg y las 5 Tm aunque se han llegado a construir hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro. Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones, como cobre, bronce,latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc., y para la incineración o calcinación. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico HORNOS DE CRISOL
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con
grafito y otras substancias, provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como elemento calefactor gas, gasoil o electricidad. La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se emplea, y probablemente se empleara siempre por la economía de su instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades. LOS HORNOS DE CRISOLES.- se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. La ventaja de los hornos de crisol, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases producidos en la combustión . Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico HORNOS ELÉCTRICOS Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes: Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos. Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas. La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible. Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío. Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos. Se instalan en espacio reducido.Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos. Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los que a continuación se indican. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO
Los hornos eléctricos de arco están formados por una
cuba de chapa de acero revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas que llevan los porta- electrodos de una mezcla formada por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o básico, que reposa sobre ladrillos refractarios. La bóveda esta revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta 1.600ºC, y es desplazable para facilitar la carga. El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan además la vida de los electrodos. Los hornos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente. Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Algunos llevan un sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina montada bajo la solera del horno. Los hornos eléctricos de arco se emplean en baños de sales y para la fusión de acero, fundición de hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc. Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN
En los hornos eléctricos de inducción, el calor se genera por
corrientes inducidas por una corriente alterna. Hornos electrónicos. En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio). Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA.
En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está
producido por el efecto Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se pueden fabricar para ser usados a temperaturas superiores a los 1.800ºC . Hornos e Instalaciones de Tratamiento Térmico