Engineering Metallurgy 1

Engineering Metallurgy
Dr.
Mohammed Albaouni
Applied Science Private University

Gaol
The precise discription of the friction in the Finite Element

Simulation of metal forming processes
1. Some Fundamental Chemistry
1.1 Atoms, Elements and Compounds
1.2 Chemical Reactions and Equations
1.3 Oxidation and Reduction

•.
1.4 Acids, Bases and Salts
1.5 Atomic Structure
1.6 Chemical Combination and Valence
1.7 Secondary Bonding Forces
1.8 Isotopes
1.9 Exercises
1.1 Atoms, Elements and Compounds
Atom: An atom is the smallest particle of an element that has the

chemical properties of the element.
Element: pure substances that cannot be decomposed by ordinary

means to other substances
Compound: are composed of atoms and so can be decomposed

to those atoms.
Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

ATOM
• Atom: An atom is the smallest particle of an element that has the chemical properties
of the element.
• An atom consists of:
- nucleus (of proton and neutrons)
- electrons in space about the nucleus
• the number of electrons is equal to the number of protons.
Electron cloud
Nucleus

ATOM Compusition
Protons (p+)
positive electrical charge
mass = 1.672623 x 10-24 g
relative mass = 1.007 atomic mass units (amu) but we can round to 1
Electrons (e-)
negative electrical charge
relative mass = 0.0005 amu but we can round to 0

Neutrons (no)
no electrical charge
mass = 1.009 amu but we can round to 1

Atomic Number, Z
All atoms of the same element have the same number of

protons in the nucleus, Z
13 Atomic number
Al Atom symbol
26.981 AVERAGE Atomic Mass

Mass Number, A
• C atom with 6 protons and 6 neutrons is the mass standard
• = 12 atomic mass units
• Mass Number (A)
= # protons + # neutrons
• NOT on the periodic table…(it is the AVERAGE atomic mass on the table)
• A boron atom can have
A = 5 p + 5 n = 10 amu

Isotopes
• Atoms of the same element (same Z) but different mass

number (A).
• Boron-10 (10B) has 5 p and 5 n
• Boron-11 (11B) has 5 p and 6 n

CHEMICAL ELEMENTS :
• pure substances that cannot be decomposed by ordinary means to other
substances.
• The elements, their names, and symbols are given on the PERIODIC
TABLE.
• An element can not be changed into a simpler substance by heating or any
chemical process
• An atom is the basic building block of matter
• elements combine in such a way to create millions of compounds
• Scientists have identified 90 naturally occurring elements, and created about
28 others
10

Periodic Table of the Element
11
Chemical Compounds
CHEMICAL COMPOUNDS are composed of atoms and so can be

decomposed to those atoms.
12

Mixtures
two or more substances that are not chemically combined with each other and can be
separated by physical means. The substances in a mixture retain their individual properties.
Solutions – a special kind of mixture where one

substance dissolves in another.
13

1.2 Chemical Reactions and Equations
14

15

16

17

18

19

OUTLINE
1. Introduction
a. Metal Forming
b. Finite Element
c. Friction
1. Finite element modelling

• Conical Tube Upsetting (CTU) Test
• Ring Upsetting (RU) Test
1. Simulation results
• Comparison of the contact pressure
• Comparison of the relative displacement
1. Summary / Future Work
20
OUTLINE
1. Introduction
a. Metal Forming
b. Finite Element
c. Friction

21
Motivation
• Friction is considered to be a major variable in metal forming and it

depends on a multitude of factors, such as contact pressure and relative
displacement.
• To simulate metal forming processes a friction coefficient that is as
accurate as possible becomes necessary.
Classification of manufacturing processes
manufacturing processes
primary forming cutting joining coating heat treatment

shaping DIN 8582 processes
compressive tensile/ tensile bending shear

forming compressive forming forming
DIN 8583 forming DIN 8585 DIN 8586 DIN 8587
DIN 8584
23
Definition of Forming
Metal Forming means the purposeful change in
• shape
• surface
• material properties
of a solid body without changing its weight or chemical composition.
24
The roots of Metal Forming are very old
• „Forging“ is one of the

oldest work techniques of the
mankind
• Already 4000 B. C. pure metal

was worked up through
forging
• Since 2500 B.C. copper

alloys used (the beginning of
the bronze age)
Sketch from old Egypt
25
Technical and economical importance of metal forming
• Semi-finished production (1. processing step):

All metallic materials, which are not cast or sintered directly to the end
geometry, go through this processing step (rolling, extrusion)
• Production of individual work pieces (2. processing step):

Parts for automotive industry, mechanical engineering, machines
construction,
26
Advantages of metal forming
• favourable mechanical properties of the materials,

especially for parts under dynamic loads
• high production efficiency with short part production time
• high measure- and shape accuracy of the parts within certain

tolerances
• high material utilization

e.g. Hot forged parts 75 to 80 %
cold formed parts 85 to 90 %
(for comparison: cutting forming 50 %)
27
Classification of metal forming processes I
Classification can be done according to:
• the state of stress in the forming zone
• the working temperature or heating before the forming processes:
ϑ =ϑroom ⇒ cold working

ϑ > ϑrecrystall ization ⇒ hot working
ϑroom < ϑ < ϑrecrystall ization ⇒ warm working
• bulk or sheet forming processes
• stationary or transient forming processes

28
Solving methods of Metal Forming problems (Plastomechanics)
Solving methods of Plastomechanics
analytical and numerical methods empirical-analytical methods
upper method of
elementary slip line similarity visio-
bound weighted
theory theory theory plasticity
method residual
boundary-
finite finite
element-
element difference
method
method method
(BEM)
(FEM) (FDM)
29
Engineering Metallurgy 2.5.1 Solving and test methods, elementary theory

OUTLINE
1. Introduction
a. Metal Forming
b. Finite Element
c. Friction

30
Why FEM Simulation (1)?
The main reasons of process simulation are:
• reduce time to market
• reduce cost of tool development
• predict influence of process parameters
• reduce productions cost
• improve product quality
• better understanding of material behaviour
• reduce material waste
31
Why FEM Simulation (2)?
while the goals of manufacturing using these techniques are.
• accurately predict the material flow
• determine the filling of the swage or die
• accurate assessment of net shape
• predict if laps or other defects exists
• determine the stresses, temperatures, and residual stresses

in the work piece
• determine optimal shape or perform
32
Finite Element
Finite ElementMethod
Method
The Finite Element Method (FEM) is a mathematical procedure used for the numerical
solving of partial differential equations. It is suitable for dealing with a great number of
physical and technical tasks such as elastic deformation, plastic strain, temperature field
problems, flow problems etc.. What the finite element method does is to transpose the
physical problem into a problem of variation, area approaches being used for the solving.
The breakthrough of the finite element method began with the introduction of electronic
computers. The FEM has proved its worth, since it is suitable to almost any structure and the
procedure is numerically stable in many cases. The FEM has also been in use in the forming
technology to simulate material flows, as well as to calculate stress, strain and temperature
distributions.
bar element shell element triangle element quadrilateral element hexahedral

tetrahedral element
element
33
Engineering Metallurgy 2.5.5 Solving and test methods,Finite element method

Processing steps and ideas of FEM
1. Discretisation:
a) in space: simple ,,finite elements”
b) in time: discrete time steps
2. Choice of adequate distribution function for the unknown variables within
each element (so called shape function)
3. Setting up a linear equation system by coupling the equations of all
elements, considering:
- material properties,
- boundary conditions and
- measures to fulfil the convergence of the simulation
34
2.5.5 Solving and test methods,Finite element method

Examples: FEM-simulations
35
Engineering Metallurgy 2.5.5 Solving and test methods,Finite element method

Accurate Simulation Needs (1)
Boundary conditions
Material Characteristics
• Correct tool geometry
• Flow curves of workpiece (at different
strain rates and temperatures) • Tool speed
• Ductile damage parameters of • Friction
workpiece
• Heat dissipation coefficients
• Elastic & fatigue properties of die
materials • Heat radiation und transfer
• Thermal properties of workpiece & die

material
36
Accurate Simulation Needs (2)
Numerical data
• Analysis type�Axisymmetric, 3D or plane strain
• Thermal coupling•Discretization
• Element size
• Element type
• Mesh refinement at sensitive regions
• Solution step size & control
• Convergence limit
• Contact parameters
• Penalty factors
37
OUTLINE
1. Introduction
a. Metal Forming
b. Finite Element
c. Friction

38
Friction difinition
Friction is a Force that always pushes against an object when

it touches another object
“When 2 things are in contact with each other, there will be

friction acting between them”
39
Parameters influencing the friction
One now has to distinguish

Friction conditions depend on : between :
• Surface geometry • Relative velocity
• Static friction
• Layer composition • Contact pressure
• Sliding friction
• Lubricant • Temperature
• Material pair • Roll friction
Kopp, S. 69/70
40
Engineering Metallurgy 2.3.1 Boundary conditions, Friction

Friction conditions
Metal forming:
Mainly mixed-film friction,
because of the high
contact pressure
(usually p > kf)
41
Engineering Metallurgy 2.3.1 Boundary conditions, Friction

Friction laws
Coulomb law: Constant friction model τ r
τ r=µσ n = m*k
τ r: frictional shear stress τ r: frictional shear stress
µ: friction coefficient m: friction factor
K: shear flow stress

σ : normal stress
n
τ
τ R
R m=1
τ Rmax =k
τ Rmax =k
σ
σ N
N
42
Methods to determine the Friction coefficient di µ= 0,5
F c 0,2
0,1
0 h
M.B. Peterson K.N. Sevcenko A.T. Male

N.A. Kravcenko H.L. Shaw J.B. Hawkyard
K.M. Kulkarin M. Burgdorf
F
F = konst. Direkte Messung
HV
ho
hs hu
σ
N.A. Kravcenko H.L. Shaw K. Herold P. Davidkov
R.A. Ivanov
Ring-upsetting test
D0
d0
h0
(d1-d0)/d0
D1
d1
h1
Example:
∆ h = -2,8 mm
∆ d = -2 mm
(h1-h0)/h0
Conical tube upsetting test
Beim Kegelrohrstauchversuch wird eine Hohlzylinder-
Probe mit einer kegeligen Eindrehung an der Oberseite
durch ein kegelförmiges Oberwerkzeug axial gestaucht.
Der Neigungswinkel bewirkt, dass bei höheren Reibzahlen
noch eine Relativbewegung zwischen Werkstück und
oberem Werk-zeug stattfindet und so eine
geometrieabhängige Auswertung auch bei diesem Wert
möglich ist. Je nach erwarteter Reibzahl kann der
Neigungswinkel entsprechend variiert werden.
Wie auch beim Ringstauchversuch wird die

Reibungszahl beim Kegelrohtstauchversuch
40 mm
aus einem Abgleich der an den gestauchten

Proben gemessenen Geometrie mit den
20 mm
40 mm
Ergebnissen einer FEM-Simulation ermittelt.
45
Sinsitivity Studay
46
Backward cup drawing
In meiner Arbeit habe ich die Empfindlichkeit von Ergebnissen der

FEM-Simulation von Kaltmassivumformprozessen gegenüber der
Variation bzw. Ungenauigkeit der Reibungszahl untersucht. Hierzu
werden die Reibungsbedingungen in den FEM-Simulationen zwei
Prozesse der Kaltmassivumformung variiert.
Im ersten Prozess wird ein

Stangenabschnitt aus C 45 von 5 mm 5 mm
40 mm Durchmesser und 25 mm
Höhe durch Rückwärts-
Fließpressen zu einem Napf von
25 mm
30 mm
30 mm Innendurch-messer, 50 mm
Höhe, 5 mm Wand- und
Bodenstärke umgeformt werden. 40 mm
40 mm
47
Funtion of the friction coeeficient
Dieser Prozess wird zunächst mit dreiunterschiedlichen

Reibungszahlen (µ= 0,06; 0,08 und 0,10) und dann mit
kontaktdruckabhängiger Reibungszahl nach dieser Funktion
simuliert. Alle sonstigen Parameter und Randbedingungen
im Modell blieben unverändert
48
0.30
Force displacement
Diese Simulationen liefern diese Kraft-Weg-Verläufe. Aus

dem Diagramm ist ersichtlich, dass der Kraft-Weg-Verlauf
aus der Simulation mit kontaktdruckabhängiger
Reibungszahl nicht mit einer konstanten Reibungszahl
nachgebildet werden kann.
5,0
49
Closed die forging
Im zweiten Prozess wird ein Rohling auch aus C 45 von

40 mm Durchmesser und 60 mm in einem Gesenk zu dieser
Geometrie geschmiedet.
40 m
50
Comperesion of the geometries
Dieser Prozess wird zunächst mit dreiunterschiedlichen

Reibungszahlen (µ= 0,12; 0,15 und 0,2) und dann mit
kontaktdruckabhängiger Reibungszahl simuliert. Alle
sonstigen Parameter und Randbedingungen im Modell
blieben unverändert. Der Ansatz einer
kontaktdruckabhängigen Reibungszahl liefert eine andere
Geometrie, die mit einem konstanten Mittelwert der
Reibungszahl nicht zu erreichen ist
51
conclusion
Aus diesen Simulationen folgt die die Forderung zu prüfen,

ob tatsächlich vergleichsweise große Variation der
Reibungszahl in Abhängigkeit von Prozessgrößen auftreten.
Diese erfordert zunächst eine entsprechende
Versuchtechnik und Messungen. Je nach Messungen gibt
es dann zwei Möglichkeiten:
Die Abhängigkeit der Reibungszahl von Prozessgrößen sind

so stark, dass dies berücksichtigt werden muss, oder
Die Abhängigkeit der Reibungszahl von Prozessgrößen sind

nicht so stark, dass dies nicht berücksichtigt werden muss.
52
Methods to determine the frictoin coefficient
Zur Ermittlung der Reibungszahl für umformtechnische

Anwendungen gibt es eine Vielzahl von Methoden. Die
meistuntersuchte Methode ist der Ringstauchversuch.
53
Ring umsetting test
Bei diesem Verfahren wird eine ringförmige Probe zwischen zwei

ebenen Werkzeugen axial gestaucht. Insbesondere der
Innendurchmesser der Probe reagiert sehr empfindlich auf eine
Veränderung der Reibung während der Umformung. Liegt ein
großer Reibwert vor, wird der Innendurchmesser kleiner. Bei
kleinerer Reibung vergrößert sich der Innendurchmesser. Aus
einem Abgleich der an den Proben gemessenen Geometrie mit
den Ergebnissen einer FEM-Simulation wird die Reibungszahl
ermittelt.
54
Geometry of the CTU-specimen before and after upsetting
(D1-D0)/D0
(h1-h0)/h0
- The relative displacement is only in the outwards radial direction
- There is no sticking zone
- The lower die is grooved, so there is no relative displacement.
- Frictional behaviour is only evaluated for the upper contact surface.
- The change of the (D) is larger than the change of (d) in the RU test, which
allows more accuracy in determining of µ. 55
Geometry of the CTU-specimen before and after upsetting
(D1-D0)/D0
(h1-h0)/h0
56
Der Ringstauchversuch hat allerdings einige Nachteile. Mit
diesem Versuch kann man z. B die Einflüsse von der
Relativgeschwindigkeit oder dem Kontaktdruck auf die
Reibungszahl nicht untersuchen. Zur Untersuchung der
Reibverhältnisse bei Prozessen der Massivumformung
wird am IBF daher der Kegelrohrstauchversuch eingesetzt.
Dieser Versuch ist eine Weiterentwicklung des
Ringstauchversuchs.
57
In meiner Arbeit habe ich einen Vergleich zwischen dem
Ring- und dem Kegelrohrstauchversuch durchgeführt.
Dieser Vergleich zeigt, dass der Kegelrohrstauchversuch
eine bessere Eignung zur Untersuchung des Einflusses der
Relativverschiebung und die Relativgeschwindigkeit auf die
Reibungszahl besitzt als der Ringstauchversuch, da eine
gleichmäßige Relativverschiebung und
Relativgeschwindigkeit ohne Vorzeichnenswechsel
realisiert werden kann.
X-Ko
58
Für die Untersuchung des Einflusses vom Kontaktdruck auf
die Reibungszahl wurde der Kegelrohrstauchversuch
weiterentwickelt. Allein durch Änderung des unteren
Außendurchmessers der Kegelprobe konnte der
Kontaktdruck zwischen dem oberen Werkzeug und dem
Werkstück erheblich variiert werden.
59
Nachdem ich gezeigt habe, dass mit Hilfe des
Kegelrohrstauchversuches die Einflusse unterschiedlicher
Prozessbedingungen auf die Reibung untersucht werden
können und dass eine eventuelle Abhängigkeit der Reibung
von Prozessbedingungen in der Simulation von
Umformprozessen berücksichtigt werden soll, wurde die
Einflüsse unterschiedlicher Prozessbedingungen auf die
Reibungszahl untersucht.
60
Aufbauend auf die zuvor beschriebenen
Voruntersuchungen werden nun folgende
Einflussparameter auf die Reibung gezielt experimentell
und numerisch untersucht
• Kontaktdruck
• Relativgeschwindigkeit
• Relativverschiebung und
• Rauheit der Kontaktoberflächen
61
Für diese Versuche gelten folgende Angaben, wenn nicht
explizit anderes erwähnt ist:
Probenwerkstoff: C45
Werkzeugwerkstoff: W 500
Rauheitstiefe der Probenoberfläche: 0,5 bis 2,2 µm
Rauheitstiefe der Werkzeugsoberfläche: 0,1-0,3 µm
Umformgeschwindigkeit: 1/s
Schmierstoff: Molykote-Paste
Umformtemperatur: Raumtemperatur
62
0.06
Kontaktdruck
Die Reibungszahl steigt mit
zunehmendem Kontaktdruck
an. Die wichtigsten
0,08
Reibungsmechanismen sind
Verhaken der Rauheitsspitzen
0,07
und Adhäsionsverbindungen.
0.05
Bei kleinen Kontaktdrücken trennt eine Schmierstoffschicht das
Werkzeug und das Werkstück voneinander. Damit werden die
0,06
hl µ
Auswirkung der beiden Reibungsmechanismen vermindert. Die
lµ.
Reibungszahl steigt bei hohen Kontaktdrücken an, weil der
0.04
Schmierstoff aus der Wirkfuge verdrängt wird.
63
0,04
Relativgeschwindigkeit
Reibungszahl µ
0,03
0,02
0,01
0
0,1 1 10 100
Relativgeschwindigkeit in mm/s
Nach einer Erhöhung der Relativgeschwindigkeit (von 0,1 auf

1 mm/s) bleibt die Reibungszahl konstant. Bei größerer
Relativgeschwindigkeit wurde eine kleinere Reibungszahl ermittelt.
Dies ist mit den hydrodynamischen Effekten zu erklären, die sich erst
bei höheren Relativgeschwindigkeiten bemerkbar machen. Der
Verlauf der Reibungszahl zeigt nur noch eine schwache Abhängigkeit
der Reibungszahl von der Relativgeschwindigkeit im Form eines
Reibungszahlabfalls mit steigender Relativgeschwindigkeit.
64
Relativverschiebung 0,1 800
0,08
2
Kontaktdruck in N/mm
600
Reibungszahl µ
0,06
400
0,04
200
0,02
0 0
0 2 4 6 8
Relativverschiebung in mm
Reibungszahl µ Kontaktdruck
Aus dem Verlauf der Reibungszahl über die relative Verschiebung

kann keine eindeutige Abhängigkeit der Reibung von der
Verschiebung nachgewiesen werden.
65
Für die Rauheit gibt es eine
Optimum. Ist die Rauheit klein, so
dominieren adhäsive
Reibungsmechanismen. Bei
größeren Rauheiten herrschen
deformative Mechanismen vor.
66
Ziel
Aus den Versuchen geht hervor, dass die primäre Einflussgröße auf
die Reibungszahl der Kontaktdruck in der Wirkfuge zwischen
Werkstück und Werkzeug ist. Relativverschiebung,
Relativgeschwindigkeit und Rauheit der Oberflächen haben nur einen
untergeordneten Einfluss auf die Reibungszahl bei den untersuchten
Werkstück-/Werkzeugwerkstoff-Kombinationen
Mit den vorliegenden Versuchergebnissen wird die praktische

Anwendung des Kegelrohrstauchversuches zur Ermittlung der
Reibungszahl in Abhängigkeit von der Relativgeschwindigkeit, der
Relativverschiebung, der Rauheit der Kontaktoberflächen und vom
Kontaktdruck als möglich nachgewiesen.
67
Ziel
Zur Validierung der ermittelten Reibungszahl an realen

Unformprozessen wurde ein Gesenkschmiedeprozess durchgeführt.
Dieser Prozess wurde anschließend mit der ermittelten
Reibungszahl simuliert. Die insgesamt gute Übereinstimmung der
an den geschmiedeten Werkstücken ermittelten Werte für die
Endgeometrie und der Kraft-Weg-Verläufe mit den Ergebnissen der
FEM-Simulationen der Prozesse zeigen die Verlässlichkeit der im
Rahmen dieser Arbeit ermittelten Reibungszahlen.
Damit komme ich zum Ende meines Vortrags. Herzlichen

Dank fürs Zuhören .
68
69
8th ICTP 2005 in Verona, Italy
October 9-13, 2005
Conical Tube-Upsetting Test:

A New Method for Accurate Determination
of the Friction Coefficient
R. Kopp, R. Volles, M. Albaouni, L. Neumann*
Institute of Metal Forming (IBF)

RWTH Aachen University
Germany
70
OUTLINE
1. Introduction
71
OUTLINE
1. Introduction
72
1000
FEM Modeling
flow stress MPa
kf
τ
800
600 σ min σ max σ

400
200
Closed-die forging
0
0.0 0.5 1.0
logarithmic strain τ
kf
Flow curve of C 45
• program used: ABAQUS/Standard (elastic/plastic) σ min σ max σ
• element type: axisymmetric quadrilateral (CAX4R)
• contact type: surface to surface contact Rolling with
• strain rate: ~1/s longitudinal
strip tension
Albaouni:
Albaouni: 20 18 16 14 12 10 8 6 5 55
1
10
10
19 15
15
Margarita,
Margarita,bitte Beschriftungen
Beschriftungenauf
bitte21 aufArial
Arial18
18
3
stellen
stellenund
undanordnen.
anordnen.
23
1
25
RU test
CTU test
before
before
upsetting
upsetting
1
5
10
25 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 3 2 1 15
19
CTU test
after
upsetting
(µ=0.4)
RU test after upsetting (µ=0.4)
Position of the contact nodes

OUTLINE
1. Introduction
75
Distribution of the contact pressure (µ=0.40)
eh = 25% εeh
h= 10%
eh==10%
50% εeh
h= 25%
= 25% εeh
h= 50%
eh==50%
10% eh =
RU Test CTU Test (α = 25°)

2000 2000
contact pressure in MPa

1500 1500
1000 1400
1000 1400
1200 500 1200

500
1000 1000
0 0
800 800
1 6 11 16 21 1 6 11 16
Node No. 600 Node No.
600
400 400
200 200
0 0
10 15 20 0 25 5 10 15 20 0 25 5 10
Node No. Node No. Node
Distribution of the contact pressure (µ=0.05)
RU Test CTU Test (α = 10°)

1500 1500

1000 1000
tool
500
500
0
0
0 5 10 15 20 25
0 5 10 15 workpiece
20 25
Node No. Node No.
h = 25% εeh
h= 10%
eh==10%
50% εeh
h= 25%
= 25% εeh
h= 50%
eh==50%
10% e
500 1200
Differences
400
in
eh =the
50%contact
ε = pressure
10 % ε = 25 %
h 900 h
∆ p in MPa
∆ p in MPa
0
300
600
0
200
300
0 100
0 0 0
0 0.2 0.4
0 0.2 0.4
0
0
µ
µ µ
0 0,2 1500 0,4
1200 ε = 50 %
RU Test CTU Test
∆ p in MPa
900
h
600
300
0
0 0.2 0.4
µ
78
OUTLINE
1. Introduction
79
RU test; µ=0. 05 CTU test; µ=0.05 5.8
5.1
0.7 3.3
RU test; µ=0.40 CTU test; µ=0.40

3.6
sticking zone
-1.8 2.1 2.2
Distributions of the relative displacement [mm]

at the end of the RU and the CTU tests
Max. difference in the relative displacement
4.5
4 RU Test CTU Test
Max. difference in relative
3.5
displacement in mm
3
2.5
2 sticking zone appears
1.5
1
0.5
0
0 0.2 0.4
Friction coefficient
81
OUTLINE
1. Introduction
82
• Ring-upsetting (RU) und conical tube-upsetting (CTU)
Summary
tests have been compared through simulation. Pa
kf M
2000
200
0
< 0.5
∆ p
∆ p > kf MPa relative displacement
1000 0
relative displacement [mm] 100
[mm] 0
• In RU test: • In CTU test:

- the contact pressure is usually higher than the - the contact pressure is nearly equal to the flow
flow stress curve
- the relative displacement varies strongly and - the relative displacement is nearly constant and
there is a sticking zone there is no sticking zone
In case of high friction and low contact pressure it is

better to use the CTU test to determine µ
83
(D1-D0)/D0
(h1-h0)/h0
84

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Engineering Metallurgy

Applied Science Private University

The precise discription of the friction in the Finite Element

1.1 Atoms, Elements and Compounds

1.2 Chemical Reactions and Equations

1.3 Oxidation and Reduction

1.5 Atomic Structure

1.6 Chemical Combination and Valence

1.7 Secondary Bonding Forces

Atom: An atom is the smallest particle of an element that has the

Element: pure substances that cannot be decomposed by ordinary

Compound: are composed of atoms and so can be decomposed

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

positive electrical charge

mass = 1.672623 x 10-24 g

negative electrical charge

relative mass = 0.0005 amu but we can round to 0

mass = 1.009 amu but we can round to 1

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

All atoms of the same element have the same number of

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

• Atoms of the same element (same Z) but different mass

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

CHEMICAL COMPOUNDS are composed of atoms and so can be

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Solutions – a special kind of mixture where one

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

Engineering Metallurgy 1. Some Fundamental Chemistry

1. Finite element modelling

1. Finite element modelling

• Friction is considered to be a major variable in metal forming and it

primary forming cutting joining coating heat treatment

compressive tensile/ tensile bending shear

Metal Forming means the purposeful change in

of a solid body without changing its weight or chemical composition.

• „Forging“ is one of the

• Already 4000 B. C. pure metal

• Since 2500 B.C. copper

Sketch from old Egypt

• Semi-finished production (1. processing step):

• Production of individual work pieces (2. processing step):

• favourable mechanical properties of the materials,

• high production efficiency with short part production time

• high measure- and shape accuracy of the parts within certain

• high material utilization

• the state of stress in the forming zone

• the working temperature or heating before the forming processes:

ϑ =ϑroom ⇒ cold working

• bulk or sheet forming processes

• stationary or transient forming processes

Solving methods of Plastomechanics

analytical and numerical methods empirical-analytical methods

Engineering Metallurgy 2.5.1 Solving and test methods, elementary theory

1. Finite element modelling

The main reasons of process simulation are: