CROMADO

DEFINICIÓN:
PROPIEDADES
DEL CROMO:
 TIPOS DE
CROMADO:

1-CROMO DURO:
Son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes
(0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes
esfuerzos de desgaste. En este caso, la pieza se recubre
directamente con cromo y posteriormente se aplica un rectificado
final de superficie. Se realizan este tipo de depósitos especialmente
en asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes de pistones
hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante
dureza y precisión.

2-EL CROMO BRILLANTE O DECORATIVO:

Son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre,
latón o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos.
El espesor de los recubrimientos de cromo para la
decoración no sobrepasa la milésima de milímetro 1µ.
La grifería doméstica es un ejemplo de piezas cromadas
para dar embellecimiento.
 PROCESO DE
CROMADO:
Antes del proceso de
1-
recubrimiento:
Desengrasado: este proceso lo que hace es quitar la
suciedad superficial para que el cromo se adhiera bien
para ello se utiliza el hidróxido de sodio. Luego se enjuaga
para pasar al proceso del decapado.

Decapado: en este proceso se realiza pasando la pieza

a recubrir en una solución de acido sulfúrico 50 a 100 gr/lt
a 60 centígrados buscando eliminar la oxidación.
Pulido: Luego de que las piezas salen del proceso de
decapado se enjuagan en agua fría y después en agua
caliente (70c).
Baño de níquel: Luego del pulido pasamos al baño de níquel consiste
en la aplicación de la superficie a recubrir con una capa de níquel con
la finalidad de mejorar la resistencia a la corrosión.
Posteriormente puede seguir un baño de cobre en estos procesos
electrolíticos se hace pasar corriente continua que arrastra la carga
positiva del metal con el que se está bañando a la carga negativa del
metal a recubrir que funcionara como cátodo
 ACÁ SE SIGUEN DOS CAMINOS:
PARA UN CROMADO DECORATIVO:
Aquí las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con
cobre y/o níquel antes de ser cromadas. Para ello se debe hacer uso de
la siguiente:
200-300 gr/L de acido crómico.
1-3 gr/l de acido sulfúrico.
Temperatura: 40 c
Densidad de corriente:6-12 A/dm²

PARA UN CROMADO DURO:

Solamente se requiere un solo baño de níquel para luego pasar
directamente al baño electrolítico de cromo. Luego sigue un enjuagado
para ya estar listo a pasar a un baño de cromo. Para ello se debe hacer
uso de la siguiente:

250-400 gr/L de acido crómico.

1-2 gr/l de acido sulfúrico.
temperatura: 52 c
Densidad de corriente:15-50 A/dm²
2- Baño de cromado:
Luego del proceso de niquelado y/o cobreado la pieza se enjuaga
para ingresarla al tanque de cromo. Aquí se somete a un baño
electrolítico de cromo. Se disuelve acido crómico en agua en una
proporción de 300 g por litro de agua, junto con 2gr de acido
sulfúrico.

Explicación:
Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido
crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se
añade 2 gramos por litro de ácido sulfúrico.
Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo
sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo
que es conductor pero que impide que se siga corroyendo por
oxidación anódica.
3- Secado:
Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se
realizan dos lavados en frío, uno en una cuba de
neutralización alcalina (con carbonato de sodio) y un
lavado en una cuba con agua caliente (70 – 80 ºC) para
finalmente realizar el secado.

4- Pulido:
Esto se realiza para obtener una calidad excelente dándole
brillo a la pieza.
 ETAPAS DEL
PROCESO:
(NaOH) Agua (H2SO4) Agua

DESENGRASADO ENJUAGUE DECAPADO ENJUAGUE

Agua Agua

ENJUAGUE BAÑO DE ENJUAGUE PULIDO

NIQUEL

BAÑO DE NEUTRALIZACIÓN
CROMO
ENJUAGADO ALCALINA SECADO

NA2CO3
CINCADO
DEFINICIÓN:
PROPIEDADES
DEL ZINC:
 PROCESO DE
CINCADO:
PREPARACIÓN DEL MATERIAL A
1- RECUBRIR:
Antes de realizar este proceso se debe hacer su limpieza
respectiva del material a recubrir con Zinc.
Esto se realizara desengrasando, enjuagando y posterior
decapado para luego nuevamente enjuagarlo en agua y así
estará quedando en su estado más puro, libre de grasas y
óxidos.
2- DEPOSICIÓN ELECTROLÍTICA:
En el proceso de cincado se aplica una capa de zinc utilizando
corriente eléctrica continua.

Para ello se utiliza un baño electrolítico de zinc dentro de una

celda electrolítica con dos electrodos: un ánodo (polo positivo)
y las partes de acero que se recubrirán de zinc como cátodo
(polo negativo), a las que se aplica corriente.
El zinc disuelto también se incluye en el baño, y se introduce como
un concentrado a través de bombas dosificadoras, agregando
una sal conductora, generalmente soda cáustica (hidróxido
sódico/NaOH), para aumentar la conductividad.

Bajo la influencia de la corriente eléctrica, el zinc que se disuelve

en el baño (Zn2+) se reduce en el cátodo, y luego se deposita
gradualmente en la superficie del componente de acero.
Durante el proceso de cincado, los iones de zinc presentes en
el cátodo recogen electrones y posteriormente se depositan
en el componente como zinc elemental:

Zn2 + + 2e¯ → Zn

En ese punto, el ánodo no contiene zinc, sino un material

inerte. Durante el proceso de cincado, la concentración de
iones de zinc se reduce en el baño de zinc y los iones de zinc
se agregan nuevamente como concentrado de zinc.
Dado el proceso se realiza con un baño de zinc libre de
cianuro y respetuoso con el medio ambiente, es muy
importante que los componentes a revestir estén libres de
impurezas, como sarro superficial y óxido.
 DE ACUERDO AL TAMAÑO DE LA PIEZA A RECUBRIR HABRÁ:

EL CINCADO EN BASTIDOR:

Se aplica cuando la pieza a tratar es de gran tamaño y
queremos evitar rozamientos en la superficie del material. Se
cuelga la pieza en bastidores adaptados a su tamaño, se
somete a un proceso electrolítico de recubrimiento con el
que se obtiene muy buena distribución del recubrimiento. Las
piezas se distribuyen a lo largo del bastidor, dejando espacio
suficiente para que no rocen entre ellas y penetre bien el
recubrimiento.
EL CINCADO EN BOMBO:
Se aplica cuando la pieza a tratar es de pequeño tamaño y
el rozamiento entre ellas dentro del bombo no influye en el
acabado. Con este proceso se consigue tratar una gran
cantidad de piezas en un tiempo reducido. El proceso de
recubrimiento aplicado es idéntico al del cincado en
bastidor, consigue una mejor distribución de la película y un
excelente acabado.
 3- ACABADOS DEL CINCADO:
PASIVADO:

Luego de terminado el proceso de recubrimiento del metal base

con zinc generando una capa de 5-10 µm de espesor se realiza
unos enjuagues en agua purificada para luego pasar al
pasivado que da el acabado al tratamiento tanto en estética
como de protección, ya que aunque el material base este
óptimamente protegido por el recubrimiento de zinc se oxida
progresivamente al ser un metal poco noble además de su
mínimo espesor.
Por ello se utilizan pasivados que casi siempre se hacen
utilizando el acido crómico que determina el aspecto final
de la pieza y de acuerdo a esto el cincado se divide en:

1-Cincado azul:
Es el recubrimiento electrolítico de zinc con cromo (III)
de capa fina y brillante de apariencia plateada de muy
buen aspecto y buena resistencia a la corrosión.

2-Cincado Bicromatado:
Es el recubrimiento electrolítico de zinc con cromo (III)
es un pasivado de color amarillo y de buena resistencia
a la corrosión. Su resistencia es tres veces superior.

3-Cincado Negro Trivalente:

Es el recubrimiento electrolítico de zinc con cromo (III) .
Es un pasivado de color negro y que ofrece mayor
resistencia a la corrosión. Es muy usado en la
carpintería metálica.
 4- SECADO:

Después de tener el acabado final, las piezas se secan para

eliminar el agua, residuos que provienen del enjuague y así,
evitar que el producto salga con manchas y proseguir a su
embalaje y venta.

Una de las ventajas del secado por medio de una máquina

centrífuga es el ahorro de tiempo, no se necesita tener un
equipo especial con aire comprimido y mejora notablemente
la imagen del producto.
 ETAPAS DEL
PROCESO:
Agua CIH/H2SOH4
Álcalis + surfactantes
(Carbonato sódico,
DESENGRASE
hidróxido sódico,
silicatos, gluconatos) (químico o ENJUAGUE DECAPADO
electrolítico)
Cianuro de zinc
Cianuro de sodio
Agua

DEPOSICIÓN
ENJUAGUE ELECTRONICA ENJUAGUE
DE ZINC

Agua Agua

Acido crómico
Acido sulfúrico PASIVACIÓN ENJUAGUE SECADO
PLATEADO
DEFINICIÓN:
PROPIEDADES
DE LA PLATA:
 PROCESO DE
PLATEADO:
Desengrase
Este tratamiento debe realizarse para eliminar restos de grasas,
aceites y diversas sustancias, así como restos de corrosión.
Este desengrase se hará con una mezcla de sales alcalinas
como hidróxido de sodio, metasilicato, carbonato de sodio,
etc.
Temperatura 70-80ºC
Tiempo 1 – 3 minutos

Enjuague
Se enjuagara la pieza con agua para evitar contaminar el
siguiente proceso.

 Decapado
En este proceso termina de eliminar los óxidos metálicos de la
superficie a recubrir mediante una solución ácida, mientras
conseguimos activar la superficie. Esto quiere decir que la
preparamos para que los baños posteriores tengan un mejor
rendimiento.
A continuación, se muestran las principales soluciones para
llevar a cabo este
Proceso:

Enjuague:
Nuevamente se vuelve a enjuagar a la pieza.

 Plateado:
Este proceso se realiza con baños de cianuro pero lo primero
que trataremos hacer es ingresar el metal plata con la cual se
va a tratar de recubrir el metal base. Para ello mezclaremos la
plata con acido nítrico.
Con base en la reacción:
3Ag + 4HNO3 = 3AgNO3 + NO + 2H2O
Se observa que utilizando como elemento de partida la plata
metálica 99.99%, para producir a partir de ella el nitrato de
plata que será, en definitiva, la materia prima para la síntesis
de los diferentes compuestos.
Luego el nitrato de plata resultante se evapora mediante
suave calentamiento, hasta obtener cristales rómbicos
incoloros que se separan al enfriar la solución. Después, se
escurren las aguas madres por centrifugación, y de esta
manera queda en los cristales aproximadamente un 0.3% de
humedad.

Para preparar 1 l del electrólito cianurado de plata se

procede de la siguiente manera: se disuelven 45.68 g de
nitrato de plata en 130 ml de agua destilada.
A esta solución se le agrega, bajo constante agitación, la cantidad
exacta de cianuro de potasio al 5%, necesario para la formación
del precipitado blanco de cianuro de plata, se filtra y se lava con
abundante agua destilada y luego, sin permitir que se seque, se
disuelve con un exceso de cianuro de potasio al 5%, para obtener
el complejo («cianuro doble de plata y potasio»), de acuerdo con
la siguiente reacción:
AgNO3 + 2KCN = K [Ag (CN)2] + KNO3
A la solución resultante se agregan, bajo constante agitación,
45 g de carbonato de potasio (electrolito).
Una vez disuelto totalmente, se afora con agua destilada
hasta 1 l. El ion nitrato que permanece en la solución, cuando
se produce la electrólisis, se desplaza hacia el ánodo de plata,
ayudando a su disolución, lo que permite disminuir en parte el
exceso de cianuro libre. En estas condiciones el electrólito se
ajusta a la composición química y permite el recubrimiento de
la pieza.
Si la pieza a recubrir es grande se hace uso de un bastidor:
Se hace uso de bombos cuando la pieza a tratar es de
pequeño tamaño y el rozamiento entre ellas dentro del bombo
no influye en el acabado. Con este proceso se consigue tratar
una gran cantidad de piezas en un tiempo reducido. El proceso
de recubrimiento aplicado es idéntico al del cincado en
bastidor, consigue una mejor distribución de la película y un
excelente acabado.

Secado:
El secado se puede realizar en mesas de secado, hornos
de secado o por medio del rociado con aire caliente.
 ETAPAS DEL
PROCESO:

DESENGRASE ENJUAGUE DECAPADO

ENJUAGUE PLATEADO ENJUAGUE

SECADO