Agua para concreto

• El agua es un componente esencial

en las mezclas de concreto, pues
permite que el cemento desarrolle su
capacidad ligante y también funciona
como medio de curado para
mantener la hidratación del concreto
en el momento de la fraguado inicial
desde su colocación en obra.
 Calidad del Agua para el Concreto
• No parece haber consenso general en cuanto a
las limitaciones que deben imponerse a las
substancias e impurezas cuya presencia es
relativamente frecuente, como puede ser el caso
de algunas sales inorgánicas (cloruros, sulfatos),
sólidos en suspensión, materia orgánica, dióxido
de carbono disuelto, etc. Sin embargo, en lo que
sí parece haber acuerdo es que no debe tolerarse
la presencia de substancias que son francamente
dañinas, como grasas, aceites, azúcares y ácidos
 Calidad del Agua para el Concreto
• 3.4.5 El agua de mar sólo podrá emplearse en la preparación del
concreto si se cuenta con la autorización del Ingeniero Proyectista y
de la Supervisión. No se utilizará en los siguientes casos: - Concreto
armado y preesforzado. - Concretos con resistencias mayores de 17
MPa a los 28 días. - Concretos con elementos embebidos de fierro
galvanizado o aluminio. - Concretos con un acabado superficial de
• importancia.
3.4.6 No se utilizará en el curado del concreto ni en el lavado del
• equipo, aquellas aguas que no cumplan con los requisitos
anteriores.
3.4.7 El agua de mezclado para concreto preesforzado o para
concreto que contenga elementos de aluminio embebidos,
incluyendo la parte del agua de mezclado con la que contribuye la
humedad libre de los agregados, no debe contener cantidades
perjudiciales de iones de cloruros. Véase 4.4.1.
 Algunas de las sustancias que con mayor
frecuencia se encuentran en las
aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a
continuación:
Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos
• generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta
cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la
resistencia del concreto.
Si se registra presencia de carbonatos y
• bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la
mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento
produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia
• del concreto.
El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado
puede producir corrosión en el acero de refuerzo o
en los cables de tensionamiento de un concreto pre
esforzado.
 Calidad del Agua para el Concreto
• El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio,
puede ser usada sin problemas para el concreto.
• Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear
problemas en el manejo u deben ser evitadas en lo posible.
• Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en
concentraciones superiores a 2%, pueden reducir la
resistencia del concreto en un 20%.
• Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se
puede utilizar en concretos no reforzados y la resistencias del
mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al
5% la reduccion dela resistencia es del 30%.
Calidad del Agua para el Concreto
 Ensayos
Para prevenir efectos a corto y mediano plazo se
hacen pruebas de mezclas para fraguado y
resistencia.
Pero para prevenir efectos a largo plazo se
debe hacer análisis físico químico
 Ensayos
• Ensayo del tiempo de fraguado inicial:
– Cuando el cemento y el agua entran en contacto,
se inicia una reacción química exotérmica que
determina el paulatino endurecimiento de la
mezcla. Dentro del proceso general de
endurecimiento se presenta un estado en que la
mezcla pierde apreciablemente su plasticidad y se
vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde
al fraguado inicial de la mezcla.
 Ensayos
• Ensayo del tiempo de fraguado inicial:
– La aguja de Vicat :
• La primera lectura se realiza en 30 minutos luego que se
moldea sin ser alterada en un cuarto de curado y luego se
realizan lecturas a intervalos de 15 minutos hasta que se
obtenga una penetración de 25 mm o menor. Con esta serie
de datos se determina por interpolación el tiempo
correspondiente a una penetración de 25 mm y éste será el
tiempo de fraguado inicial del cemento. Posteriormente se
realizan penetraciones hasta determinar el primer instante
en el cual la aguja no deja huella visible en la pasta
endurecida de cemento, y se registra como el tiempo de
fraguado final.
 Ensayos
Resistencia a la compresión
Norma de verificación
La Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artículos 4.12 y 4.15,
recomienda, en su Capítulo "Requisitos de construcción", aplicar lo
•
siguiente en todas las obras: "La verificación del cumplimiento de los
requisitos para f´c, se basará en los resultados de probetas de
concreto
preparadas y ensayadas de acuerdo a las Normas. Se considera como
un ensayo de resistencia, al promedio de los resultados de dos
probetas cilíndricas preparadas de la misma muestra de concreto
• y
ensayadas a los 28 días de moldeadas las probetas".
Esto quiere decir que la verificación de la resistencia a la
compresión
del concreto se realiza mediante ensayos de probetas en
laboratorios
de estructuras, las probetas son elaboradas previamente en obra de
 Ensayos
Resistencia a la
compresión
• Se emplean moldes de 15 cm de diámetro por
30 cm de longitud, cuyas paredes se deben
aceitar para evitar que se impregne parte de
• la muestra.
Se debe ensayar como mínimo 2 cilindros y
trabajar en función al promedio de
• resistencias hallados
Los testigos deben ensayarse a los 7 y 28 días
de su preparación y reportarse la resistencia a
la compresión promedio de los mismos.
 Ensayos
Resistencia a la compresión
Curado inicial
Evitar desde el mismo momento del moldeado la evaporación, y
mantener la temperatura de las probetas entre 16 y 27°C
cubriendo la superficie del hormigón con láminas de material
impermeable y proteger inmediatamente el conjunto de molde y
probeta por todos sus lados con arena, aserrín o arpilleras húme-
das, dentro de un envase adecuado hasta el desmolde.
Desmole
Se permite desmoldar las probetas siempre que las condiciones
de endurecimiento del hormigón sean tales, que no se cause
daño a la probeta. En todo caso los tiempos mínimos para el
desmolde
• son: :
Cubos y cilindros después de 20 horas
• :
Vigas después de 44 horas
 Ensayos
Resistencia a la compresión
Curado
Las probetas desmoldadas que permanecen
• en obra o que se trasladan al laboratorio, se
mantendrán a temperatura controlada entre
17° y 23°C y en la condición de humedad que
se indica a continuación:
– Sumergidas en agua saturada en cal
(aproximadamente 2 g de cal por litro de
agua)