Curso de Inspeccion Visual Nivel I y Ii

CURSO DE
INSPECCION VISUAL
NIVEL I Y II
PRINCIPIOS DE LA INSPECCION VISUAL
1.1 ANTECEDENTES
• La inspección visual fue el primer

método de Pruebas no Destructivas
empleado por el hombre. Hoy en día, la
inspección visual se encuentra entre
los principales procedimientos de
inspección para detectar y evaluar
discontinuidades. Desde sus orígenes,
se ha desarrollado una variedad de
técnicas difíciles y complejas, además
de realizar variadas investigaciones de
óptica.
CURSO DE INSPECCION VISUAL NIVEL I Y II INSTRUCTOR: ING. JOSE JAZIEL 1/13/20 2

PASTEN F.
1.2 DESCRIPCION
• La inspección visual y óptica utiliza la energía de la porción visible del
espectro electromagnético.
• Los cambios en las propiedades de la luz, después que entra en contacto con
el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un
sistema de inspección visual.
• Una ventaja única de la inspección visual, es que puede proporcionar datos
cuantitativos más confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva.

PASTEN F.
1.3 APLICACIONES
• La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general,

las Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una
inspección visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver
como está” (la apariencia de un objeto). La inspección visual utiliza la
energía de la porción visible del espectro electromagnético.

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1.4 VENTAJAS
• Casi todo puede ser inspeccionado, en
cierto grado.
• Puede ser de muy bajo costo.
• Se puede recurrir a equipo
relativamente simple.
• Se requiere un mínimo de
entrenamiento.
• Amplio alcance en usos y en
beneficios.

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1.5 LIMITACIONES
• Solamente pueden ser evaluadas

las condiciones superficiales.
• Se requiere una fuente efectiva de
iluminación.
• Es necesario el acceso a la
superficie que requiere ser
inspeccionada.

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1.6 FUNDAMENTOS DE LUZ

El fenómeno físico usado es la luz, que se encuentra en la porción del espectro
electromagnético, con frecuencias entre 370 y 770 nm (nanómetros), que es
capaz de excitar la retina humana.

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1.7 MEDICION DE LA LUZ

• La radiometría es la medición de la energía radiante del espectro
electromagnético, incluyendo la luz visible, y la medición de las propiedades
de la luz por comparación visuales conocida como fotometría.
• El accesorio fotométrico más común es el ojo humano. La principal
característica de la luz, las fuentes de luz y de iluminación considerada en la
inspección visual es la siguiente:
• Iluminancia: Es la densidad de flujo luminoso sobre un área dada de
superficie en un instante dado. Es la medición de la luz fuera de un cuerpo
luminoso.
• Las unidades son los Lux´ (lx) o pies-candela (ftc) (1 pie-candela = 10.86
lux).

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1.8 INTENSIDAD DE LA LUZ

• De acuerdo con la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), se
requiere iluminación (natural o luz blanca suplementaria) de la parte
específica, componente, recipiente o la sección que será examinada.
• La intensidad mínima de luz sobre la superficie o sitio del examen debe ser
de 100 pies-candela (1000 lux). La fuente de luz, la técnica usada y la
verificación del nivel de luz requieren ser demostrados una vez,
documentarse y mantenerse en archivo.

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1.10 CONDICIONES QUE AFECTAN LA INSPECCIÓN VISUAL

• Limpieza.
• Condicion superficial.
• Forma o configuración.
• Tamaño del objeto.
• Temperatura.
• Salud del observador.
• Fatiga.

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1.11 METODOS
• La inspección (o examen) visual
directo está delineada en el Código
ASME para Recipientes a Presión y
Calderas, Sección V, Pruebas no
Destructivas, Artículo 9.
• El examen visual directo
usualmente puede hacerse cuando el
acceso es suficiente para colocar el
ojo dentro de 24 pulgadas (600 mm)
de la superficie que será examinada
y a un ángulo no menor de 30 grados
de la superficie que será examinada.

PASTEN F.
1.11 METODOS
• El examen visual remoto puede usar
auxiliares visuales como boroscopios, etc.
Tales sistemas deben tener una capacidad
de resolución al menos equivalente a la que
se obtiene por observación visual directa.
• La lógica parece ser que cualquier
instrumento o herramienta que evite una
observación directa, por ejemplo, que el ojo
se localice a una distancia mayor de
24 pulgadas (610mm) y a un ángulo menor
que 30 grados se considera indirecto o
remoto.
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CALIFICACION Y EXAMINACION DEL PERSONAL
2.1 AGUDEZA VISUAL

• La agudeza visual es la habilidad del ojo para
distinguir o diferenciar pequeños detalles, depende
de la concentración de conos en la fóvea central.
• La agudeza visual del inspector puede ser evaluada
a distancia cercana y lejana. El examen visual de
Snellen 20/20 se realiza a 6 m (20 pies) y es el más
común para el examen de agudeza visual lejana.
• La carta Jaeger se usa ampliamente para el
examen de agudeza visual cercana, al personal se
le puede requerir que lea, por ejemplo, las letras
más pequeñas a una distancia de 30 cm (12 pulg.)

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2.2 EXPERIENCIA Y ENTRENAMIENTO

El examinador visual debe tener conocimientos y
habilidades suficientes para realizar el examen de
manera exitosa y significativa. El conocimiento y la
habilidad pueden ser impartidos u obtenidos a
través de los procesos educativos y de
capacitación. Cualquiera de los dos métodos puede
realizarse en un aula o en el trabajo. Se debe
permitir suficiente tiempo para que las personas
capten adecuadamente los puntos clave
relacionados con lo siguiente:
(1) preparación de la junta, (2) precalentamiento
de la soldadura, (3) temperatura del paso
intermedio, (4) distorsión de la soldadura, (5)
consumibles de soldadura, (6) materiales de base y
(7) estándares de mano de obra.
PASTEN F.
2.3 PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN.

Para garantizar que los examinadores
visuales están calificados, puede ser
conveniente que el personal del examen
visual tenga una certificación formal. Varios
desarrolladores de estándares ofrecen
programas de certificación para
examinadores visuales como AWS QCl,
Estándar para la certificación de inspectores
de soldadura.

PASTEN F.
FUNDAMENTOS DE LA INSPECCION VISUAL
3.1 GENERALIDADES.
Es un método de examen simple, accesible y de bajo costo, pero requiere un
examinador capacitado. Además, puede ser una excelente herramienta de
control de procesos para ayudar a evitar problemas de fabricación
posteriores y mejorar la mano de obra.
El examen visual solo identifica las discontinuidades de la superficie. En
consecuencia, cualquier programa de control de calidad debe incluir una
secuencia de exámenes realizados durante todas las fases de fabricación. Un
plan de examen debe establecer puntos de retención / testigo que permitan
un examen visual antes de las operaciones subsiguientes.

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3.2 ANTES DE LA APLICACION DE SOLDADURA.
Antes de soldar, algunos elementos que requieren
atención por parte del examinador visual deben
incluir lo siguiente:
(1) Revisión de planos y especificaciones.
(2) Revisar la documentación del material.
(3) Revisión del procedimiento y calificaciones de
desempeño.
(4) Establecer puntos de examen si es necesario.
(5) Establecer plan de documentación.
(6) Examinar material de base
(7) Examinar el ajuste y alineación de las juntas.
(8) Revisión del almacenamiento de los
consumibles de soldadura.
PASTEN F.
3.3 DURANTE LA APLICACION DE SOLDADURA.
Durante la soldadura, algunos elementos que
requieren atención por parte de los responsables
de la calidad de la soldadura deben incluir lo
siguiente:
(1) Verificar la conformidad con la Especificación de
Procedimiento de Soldadura (WPS),
(2) Verifique las temperaturas de precalentamiento
e interpaso.
(3) Examine la cuenta de la raíz.
(4) Examinar capas de soldadura.
(5) Examine el segundo lado antes de soldar.
Cualquiera de estos factores, si se ignora, podría
dar lugar a discontinuidades que podrían causar
una degradación grave de la calidad.
PASTEN F.
3.4 DESPUES DE LA APLICACION DE SOLDADURA.
Después de la soldadura, algunos
elementos que requieren atención por parte
del examinador visual deben incluir lo
siguiente:
(1) Examinar la calidad de la superficie de
soldadura
(2) Verifique las dimensiones de la
soldadura.
(3) Verificar la exactitud dimensional.
(4) Revisar los requisitos subsiguientes.

PASTEN F.
CONDICIONES DE LA SUPERFICIE DE SOLDADURA
4.1 DISCONTINUIDAD
Una discontinuidad es una interrupción de la estructura típica de un material,
como la falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas
o físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Las
discontinuidades son rechazables solo si exceden los requisitos de
especificación en términos de tipo, tamaño, distribución o ubicación. Un
defecto es una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto
acumulado (por ejemplo, la longitud total de la grieta) hace que una pieza o
producto no pueda cumplir con los estándares o especificaciones de
aceptación aplicables mínimos. El término defecto designa la rechazabilidad.

PASTEN F.
4.2 TIPOS DE DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.

Examine visualmente la superficie de soldadura para verificar que el perfil de
soldadura cumpla con los criterios de aceptación especificados en los
documentos del contrato. La mayoría de los códigos y especificaciones
describen el tipo y tamaño de las discontinuidades que son aceptables. Las
siguientes son discontinuidades típicas encontradas en la superficie de las
soldaduras:
1) Porosidad
(2) Fusión incompleta
(3) Penetración incompleta
(4) Socavado
(5) Relleno incompleto
(6) Traslape
(7) Grietas
(8) Inclusiones metálicas y no metálicas.
(9) Refuerzo de soldadura
(10) Perfil de cordón de soldadura

PASTEN F.
4.3 POROSIDAD
• La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por
atrapamiento de gas durante la solidificación o en un depósito de rociado
térmico. La discontinuidad formada es generalmente esférica y puede ser
alargada. Dos causas comunes de la porosidad son la contaminación y el
blindaje insuficiente durante la soldadura.
• Tipos de porosidad:
1. Porosidad dispersa o agrupada.
2. Porosidad tubular o tipo gusano.
3. Porosidad alineada.
4. Porosidad alargada.

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4.3.1 POROSIDAD DISPERSA O AGRUPADA

PASTEN F.
4..3.2 POROSIDAD TUBULAR O TIPO GUSANO

PASTEN F.
4.3.3 POROSIDAD ALINEADA

PASTEN F.
4.3.4 POROSIDAD ALARGADA

PASTEN F.
4.4 FUSION INCOMPLETA

• La fusión incompleta es una discontinuidad de la soldadura en la cual la fusión
no se produjo entre el metal de soldadura y las caras de fusión o los cordones
de soldadura adyacentes. Es el resultado de técnicas de soldadura inadecuadas,
preparación inadecuada del metal base o diseño de juntas incorrecto.
• Las deficiencias que causan la fusión incompleta incluyen calor de soldadura
insuficiente o falta de acceso a todas las caras de fusión, o ambas cosas. Los
óxidos que se adhieren firmemente pueden interferir con la fusión completa.
• Tipos de fusión incompleta:
1. Fusión incompleta en la cara de la ranura (bisel).

2. Fusión incompleta entre cordones de soldadura.
3. Fusion incompleta entre cordones de soldadura y metal base.

PASTEN F.
4.4.1 FUSION INCOMPLETA

PASTEN F.
4.4.2 FUSION INCOMPLETA

PASTEN F.
4.4.3 FUSION INCOMPLETA EN LA CARA DE LA RANURA (BISEL)

PASTEN F.
4.4.4 FUSION INCOMPLETA ENTRE CORDONES DE SOLDADURA

PASTEN F.
4.4.5 FUSION INCOMPLETA ENTRE METAL BASE Y CORDONES DE SOLDADURA

PASTEN F.
4.5 PENETRACIÓN INCOMPLETA
• La penetración incompleta de la junta es una condición de la raíz de la junta

en la cual el metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la
junta. El área no penetrada y sin fusionar es una discontinuidad descrita
como penetración incompleta y puede deberse a un calor de soldadura
insuficiente, a un diseño inadecuado de la junta (por ejemplo, al espesor del
arco de soldadura no puede penetrar), o al control lateral inadecuado del
arco de soldadura.

PASTEN F.
4.5.1 PENETRACIÓN INCOMPLETA

PASTEN F.
4.5.2 PENETRACIÓN INCOMPLETA

PASTEN F.
4.6 SOCAVADO
• El socavado es un surco fundido en el metal de base adyacente a la punta de

la soldadura o la raíz de la soldadura y se deja sin relleno por el metal de
soldadura. Esta ranura crea una muesca mecánica que es un concentrador
de tensión.
• Cuando el socavado se controla dentro de los límites de las especificaciones,
no se considera un defecto de soldadura. Se asocia generalmente con
técnicas de soldadura inadecuadas o corrientes de soldadura excesivas, o
ambas.

PASTEN F.
4.6.1 SOCAVADO

PASTEN F.
4.6.2 SOCAVADO

PASTEN F.
4.7 RELLENO INCOMPLETO
• Es una condición en la cual la cara de soldadura o la superficie de la raíz de

una soldadura de ranura se extiende debajo de la superficie adyacente del
metal base. Es el resultado de la falla de la soldadora para llenar
completamente el cordón de soldadura.

PASTEN F.
4.7.1 RELLENO INCOMPLETO

PASTEN F.
4.8 TRASLAPE
• Es la protuberancia del metal de soldadura
no fundido más allá de la punta de
soldadura o la raíz de la soldadura. El
traslape es una discontinuidad simple y casi
siempre se considera rechazable. Dos
causas comunes del traslape pueden ser
una velocidad de desplazamiento
insuficiente y una preparación inadecuada
del metal base.

PASTEN F.
4.8.1 TRASLAPE

PASTEN F.
4.9 LAMINACIÓN
• Es un tipo de discontinuidad de
metal base con separación o
debilidad generalmente
alineada paralela a la superficie
trabajada de un metal.
• Las laminaciones se forman
cuando se ruedan los huecos
de gas, las cavidades de
contracción o las inclusiones no
metálicas en el lingote, la placa
o el rollo originales.

PASTEN F.
4.10 GRIETAS
• Las grietas se definen como discontinuidades del tipo de fractura
caracterizadas por un labio afilado y una alta proporción de longitud y/o
ancho a espesor. Pueden ocurrir en el metal de soldadura, zona afectada por
el calor (HAZ) y metal base.
• El agrietamiento a menudo se inicia en las concentraciones de tensión
causadas por otras discontinuidades o cerca de las muescas mecánicas
asociadas con el diseño. Las tensiones que causan agrietamiento pueden ser
residuales o inducidas por el servicio. Las tensiones residuales se desarrollan
como una competencia de restricción proporcionada por la unión de
soldadura y la contracción térmica de la soldadura después de la
solidificación. Si una grieta se encuentra durante la soldadura, debe
eliminarse completamente antes de la soldadura adicional.

PASTEN F.
4.10.1 TIPOS DE GRIETAS

• Las grietas longitudinales en pequeñas soldaduras entre secciones pesadas
a menudo son el resultado de altas tasas de enfriamiento y alta restricción. En
la soldadura por arco sumergido, comúnmente se asocian con altas velocidades
de soldadura o pueden estar relacionadas con la porosidad. Problemas que no
se muestran en la superficie de la soldadura. Las grietas longitudinales de la
zona afectada por el calor generalmente son causadas por hidrógeno difusible.
• Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la soldadura. Estos
pueden ser limitados en tamaño y contenidos completamente dentro del metal
de soldadura o pueden propagarse desde el metal de soldadura a la zona
afectada por el calor adyacente y más hacia el metal base. Las grietas
transversales pueden ser el resultado de longitudinales. residual. las tensiones
que actúan sobre el metal de soldadura con baja ductilidad o pueden estar
relacionadas con el hidrógeno difusible y el craqueo retardado.

PASTEN F.
4.10.2 GRIETA LONGITUDINAL

PASTEN F.
4.10.3 GRIETA TRANSVERSAL

PASTEN F.
4.10.4 GRIETA CRATER
• Las grietas del cráter ocurren en el cráter de una soldadura cuando la

soldadura se termina incorrectamente. A veces se les conoce como grietas
en estrella, aunque pueden tener otras configuraciones. Las grietas de
cráteres se encuentran con mayor frecuencia en materiales con altos
coeficientes de expansión térmica, por ejemplo, acero inoxidable austenítico
y aluminio. Sin embargo, la aparición de cualquiera de tales grietas puede
minimizarse o evitarse llenando el cráter hasta obtener una forma
ligeramente convexa antes de terminar el arco.

PASTEN F.
4.10.5 GRIETA CRÁTER

PASTEN F.
4.10.6 GRIETA DE PIE
• Las grietas de pie son generalmente

grietas frías. Se inician y se propagan desde
la punta de la soldadura donde se
concentran las tensiones de contracción.
Las grietas de pies se inician
aproximadamente en la superficie del metal
de base. Estas grietas son generalmente el
resultado de tensiones de contracción
térmica que actúan sobre una zona
afectada por el calor de la soldadura.

PASTEN F.
4.10.7 GRIETA DE PIE Y ZONA AFECTADA POR EL CALOR

• El carbono y los aceros de baja aleación son
susceptibles a las grietas debido a la presencia de
hidrógeno difusible (atómico). Dado que este tipo
de agrietamiento puede no ocurrir hasta después
de que se complete la soldadura, puede requerirse
un tiempo de espera antes del examen. Las grietas
también se conocen como grietas frías retardadas,
grietas en la parte inferior de la base, grietas de la
zona afectada por el calor (grietas HAZ), grietas
inducidas por hidrógeno y grietas asistidas por
hidrógeno. Se puede introducir hidrógeno difusible
en el charco de soldadura mediante la humedad en
el recubrimiento del fundente, mediante la
descomposición de los componentes del fundente
en los consumibles FCAW o SAW.

PASTEN F.
4.11 INCLUSIONES DE ESCORIA

• Son productos no metálicos que
resultan de la disolución mutua del flujo
y las impurezas no metálicas en algunos
procesos de soldadura. Se pueden
encontrar en cualquier proceso de
soldadura por arco que emplee flujo
como medio de protección. Resultan de
técnicas de soldadura inadecuadas, el
acceso insuficiente para soldar la unión
o la limpieza inadecuada de la
soldadura entre pasos.

PASTEN F.
4.12 REFUERZO DE SOLDADURA

• En las soldaduras de ranura, el refuerzo
de soldadura es un metal de soldadura
que excede la cantidad requerida para
llenar una unión. El refuerzo de
soldadura se puede ubicar en la cara de
la soldadura o en la superficie de la raíz
de la soldadura, y se denomina refuerzo
de la cara y refuerzo de la raíz,
respectivamente.
• El refuerzo excesivo de la soldadura no
es deseable porque crea altas
concentraciones de tensión en el pie de
la soldadura.

PASTEN F.
4.13 CONCAVIDAD
• La concavidad, es la distancia
máxima desde la cara de una
soldadura de filete cóncava
perpendicular a una línea que une
los pies de la soldadura. El
tamaño de una soldadura de
filete cóncava está relacionada
con su dimensión de garganta. El
tamaño medido de la pierna será
mayor que el tamaño real de la
soldadura.

PASTEN F.
4.13.2 CONVEXIDAD
• La convexidad, es la distancia
máxima desde la cara de una
soldadura de filete convexa
perpendicular a una línea que une
los pies de la soldadura. La
convexidad excesiva, como el
refuerzo excesivo de la soldadura,
puede introducir concentraciones
de tensión indeseables en el pie
de la soldadura.

PASTEN F.
PARTES DE UNA SOLDADURA
5.1 SOLDADURA DE RANURA

PASTEN F.
PARTES DE UNA SOLDADURA
5.2 SOLDADURA DE FILETE

PASTEN F.
INSTRUMENTOS PARA LA INSPECCION VISUAL
7.1 INSTRUMENTOS DE INSPECCION VISUAL

• Existen numerosos dispositivos que pueden usarse en el examen visual de
soldadura. Las herramientas cubiertas por este documento son las
siguientes:
• (1) Dispositivos de medición lineales.
• (2) Lámparas y lentes de aumento.
• (3) Termómetros.
• (4) Calibradores de soldadura.
• (5) Baroscopios.
• (6) Amperímetros / voltímetros.

PASTEN F.
7.2 INSTRUMENTOS LINEALES

• Los dispositivos como cintas métricas, micrómetros, calibradores y reglas se
utilizan para medir las dimensiones de la soldadura.

PASTEN F.
7.3 LAMPARAS, ESPEJOS Y LENTES DE AUMENTO

PASTEN F.
7.4 TERMOMETROS

PASTEN F.
7.5 CALIBRADORES DE SOLDADURA

PASTEN F.
7.5.1 USO DEL BRIDGE-CAM

PASTEN F.
7.5.2 CALIBRADORES DE SOLDADURA

PASTEN F.
7.5.3 CALIBRADORES DE SOLDADURA

PASTEN F.
7.6 BOROSCOPIOS

PASTEN F.
7.7 AMPERIMETROS / VOLTIMETROS

PASTEN F.
REGISTROS DE LA INSPECCIÓN VISUAL
8.1 INFORME DE RESULTADOS
• Un informe escrito del examen deberá contener como mínimo la siguiente

información:
• (a) La fecha del examen.
• (b) Identificación y revisión del procedimiento utilizado.
• (c) Técnica utilizada.
• (d) Resultados del examen.
• (e) Identidad del personal examinador y nivel de calificación.
• (f) Identificación de la parte o componente examinado.

PASTEN F.
8.2 FORMATO DE INFORME
DE RESULTADOS

PASTEN F.
GRACIAS POR SU ATENCION

PASTEN F.

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• La inspección visual fue el primer

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• La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general,

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• Solamente pueden ser evaluadas

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1.6 FUNDAMENTOS DE LUZ

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1.7 MEDICION DE LA LUZ

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1.8 INTENSIDAD DE LA LUZ

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1.10 CONDICIONES QUE AFECTAN LA INSPECCIÓN VISUAL

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2.1 AGUDEZA VISUAL

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2.2 EXPERIENCIA Y ENTRENAMIENTO

2.3 PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN.

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4.2 TIPOS DE DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA.

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4.3.1 POROSIDAD DISPERSA O AGRUPADA

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4..3.2 POROSIDAD TUBULAR O TIPO GUSANO

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4.3.3 POROSIDAD ALINEADA

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4.3.4 POROSIDAD ALARGADA

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4.4 FUSION INCOMPLETA

1. Fusión incompleta en la cara de la ranura (bisel).

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4.4.1 FUSION INCOMPLETA

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4.4.2 FUSION INCOMPLETA

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4.4.3 FUSION INCOMPLETA EN LA CARA DE LA RANURA (BISEL)

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4.4.4 FUSION INCOMPLETA ENTRE CORDONES DE SOLDADURA

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4.4.5 FUSION INCOMPLETA ENTRE METAL BASE Y CORDONES DE SOLDADURA

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4.5 PENETRACIÓN INCOMPLETA

• La penetración incompleta de la junta es una condición de la raíz de la junta

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4.5.1 PENETRACIÓN INCOMPLETA

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4.5.2 PENETRACIÓN INCOMPLETA

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• El socavado es un surco fundido en el metal de base adyacente a la punta de

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4.7 RELLENO INCOMPLETO

• Es una condición en la cual la cara de soldadura o la superficie de la raíz de