ENSAYO DE MATERIALES

Ing. Luis A. Sampén Alquizar

 Objetivos:

 Aprender los diferentes tipos de ensayos

de materiales y su campo de aplicación.
 Comprender los principios de los ensayos
de materiales
 Encontrar propiedades mecanicas
analizando los resultados obtenidos
mediante los ensayos: tracción, dureza e
impacto.
 Ensayo de Materiales
Es un conjuntos de procedimientos normalizados
que se realiza para conocer o comprobar las
propiedades, características y defectos en los
materiales.
Dichos ensayos son regulados por :
Perú : INDECOPI Japón : JIS
USA : ASTM Rusia :GOST
Alemania : DIN España : UNE
Inglaterra : BS Francia: AFNOR
Los ensayos se dividen en:
 Ensayos Destructivos
 Ensayos no Destructivos

También se clasifican:
 Físicos
 Químicos
 Mecánicos
 Los ensayos físicos miden cantidades como la
densidad, propiedades eléctricas, magnéticas,
térmicas y ópticas.
 En la ingeniería son importantes los ensayos
mecánicos, y los ensayos de inspección (como
END) que detectan discontinuidades
superficiales o interiores.
 Los ensayos químicos mas importantes para la
ingeniería son los de oxidación y corrosión.
Tipos de Ensayos
1. Ensayo de Constitución
2. Ensayos Mecánicos
3. Ensayos No Destructivos
4. Ensayos Tecnológicos
 1. Ensayos de Constitución
Cuyo fin es conocer la composición y la estructura
interna de los materiales
a. Análisis Químico: Determina que elementos
constituyen un material, así como su cantidad,
normalmente expresada en % en peso.
b. Difracción de Rayos X: se emplea para determinar
las características del arreglo atómico que presenten
los materiales.
c. Análisis Macrográfico: se realiza a simple vista o
empleando pequeños aumentos menores a 100
(<100 x)
d. Análisis Micrográfico: estudia la microestructura
de un material a aumentos mayores a 100 (>100x).
Esto revelara el tratamiento mecánico o térmico que
presente un metal.
2. Ensayos Mecánicos
Determinan propiedades mecánicas de
los materiales, mediante el estudio de su
comportamiento ante la aplicación de
una fuerza externa, por lo general hasta
que falle.
Los ensayos mecánicos se dividen en:
a. Estáticos
b. Dinámicos
a. Estáticos
Cuando la fuerza se aplica durante un periodo de tiempo
relativamente largo (s, m, h, etc), cuyo valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.
1. Ensayo de Tracción: se realiza para determinar la resistencia
mecánica y la ductilidad.
2. Ensayo de Dureza: en los metales es una medida de su resistencia a
ser deformados permanentemente.
3. Creep (termofluencia): se emplea para estudiar el
comportamiento de un material cuando va a estar sometido a
fuerzas de tracción a altas temperaturas durante un periodo de
tiempo relativamente alto.
4. Flexión: se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o
circular) la cual se encuentra apoyada simplemente en ambos
externos y por el lado opuesto se le aplica una fuerza la que
aumenta.
b. Dinámicos
Cuando la velocidad de aplicación de la fuerza se realiza con elevada
rapidez.
1. Impacto: Estudio del comportamiento mecánico de los materiales
sometidos a fuerzas de impacto. Las piezas que forman parte de las
maquinas, muchas veces sometidas a fuerzas dinámicas, chocan entre
ellas y se produce el desgaste.
2. Fatiga: cuando es necesario complementar los ensayos de tracción
con los ensayos de fatiga, cuando las piezas trabajan bajo la acción de
fuerzas intermitentes (que fluctúan con el tiempo). Las fuerzas
aplicadas durante el ensayo pueden ser de tracción-compresión
repetidamente hasta llegar a la rotura de la probeta.
3. Ensayos No Destructivos(NDT)
Detectar discontinuidades como: poros, fisuras,
etc. en la superficie o en el interior de los
materiales que no pueden ser detectados en la
inspección visual.
Estas pruebas son realizadas antes, durante el
proceso de fabricación y/o cuando están
terminadas.
3.a)Métodos Superficiales y
Subsuperficiales, Detecta y localiza
discontinuidades superficiales o hasta 3mm por
debajo de la superficie.
1. Inspección Visual
2. Líquidos Penetrantes
3. Partículas Magnéticas
 Liquido Penetrante
 Primero Limpiar la superficie a examinar, Luego
aplicar el LP y esperar 10 a 20 min para que
penetre en las discontinuidades.
 Se retira el LP que no penetro en las
discontinuidades, luego se aplica el revelador que
actuara como una esponja, y finalmente
realizaremos la inspección.

Inspección:
LP rojo Ojo Humano
LP Fluorescente 
Lámpara luz Ultravioleta
 Partícula Magnética
Permite detectar la presencia de
discontinuidades en materiales ferromagneticos .
Para ello debemos magnetizar la pieza limpia,
luego aplicar las partículas magnéticas, estas se
agrupan sobre las discontinuidades dibujando su
forma
3.b) Métodos volumétricos:
1. Radiografía Industrial; Detectan discontinuidades
y proporcionan la forma.
2. Ultrasonido; Útil para localizar rechupes, poros,
fisuras.Además se puede medir el espesor.
3. Corrientes Inducidas; Determina el tamaño de
grano, dureza, inclusiones, medición de espesores
de laminas metálicas. El material de ensayo debe
ser conductor eléctrico.
Esquema de un ensayo mediante Ultrasonido

Podemos apreciar que es posible medir el espesor del

material “e” y la profundidad a la que se encuentra la
discontinuidad que es “a”
4. Ensayos Tecnológicos
Estudian el comportamiento de los materiales
cuando son requeridos para un determinado
trabajo.
a) Embutido
b) Plegado
c) Punzonado
Aplicación y Uso de los Ensayos
a. Selección de material

b. Control de Calidad

c. Para evitar fallas en funcionamiento

d. Determinar causas de fallas en servicio

e. Investigación
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Se utiliza para obtener la resistencia

mecánica(σf y σmáx) y la ductilidad
(%ε ó %δ) de los materiales.
Se pueden obtener otras
propiedades y características como:
módulo de rigidez (E), resiliencia
elástica(UR) y tenacidad, entre otras.
 Someter a la probeta a una fuerza de tracción unidireccional,
la fuerza aumenta progresivamente y simultáneamente se va
obteniendo los alargamientos correspondientes de la
probeta, tomando como referencia una longitud Lo (longitud
calibrada).

Mediante un cabezal móvil, en la prueba de tensión se aplica una fuerza

unidireccional a una probeta
Al final se obtiene una curva fuerza-alargamiento (F-ΔL ó F-δ).

La forma de esta curva dependerá del tipo de material y la

geometría de la muestra (tamaño).
A partir de la curva F- δ y con los datos de área
transversal inicial (Ao) y longitudinal calibrada (Lo), se
obtiene la curva esfuerzo-deformación (σ-ε).

Esta curva dependerá solo del material y no de la geometría de

la probeta.
Si el diámetro inicial (Do) antes del ensayo
de la probeta fue de 12,8 mm, siendo la
carga máxima que soporto la probeta, antes
de romperse fue de 63,0 kN (Fmáx), entonces
su resistencia máxima o resistencia a la
tracción (σmáx) es
 Para determinar la deformación de la
probeta después de romperse, si su longitud
calibrada (Lo) es 50,0 mm y, su longitud final
después de la rotura (LFINAL) es 54 mm,
utilizamos la ecuación (2):
En la figura anterior se muestra uno de los tipos de
probetas normalizadas, y en la tabla se encuentran las
dimensiones de probetas normalizadas según la norma
ASTM E8M-04
 Análisis de la curva σ – ε:
 Se estudiará la que presenta un acero al carbono con
recocido total.
Limite proporcional (σp)

Es el limite hasta donde los esfuerzos son

proporcionales a las deformaciones y en
donde se cumple la ley de Hooke: σ= E.ε

La pendiente de este tramo inicial es el

modulo de Young : E
Limite elástico (σe)

Cuando un esfuerzo menor a σe las

deformaciones que se producen en el
material son elásticas, es decir, una vez
retirado el esfuerzo la probeta recupera su
longitud inicial.
Para esfuerzos mayores a σe la probeta
sufrirá deformaciones plásticas y elásticas,
por lo cual su deformación será permanente.
 Las deformaciones plásticas se inician cuando
el material alcance σe, y es cuando la probeta
tendrá deformaciones elásticas y plásticas,
hasta rotura.

 Una vez ocurrida la rotura, la probeta

presentara solo deformaciones plásticas pues
las elásticas habrán desaparecido
Para determinar la deformación elástica y plástica que
presenta una probeta para un determinado esfuerzo σ

La deformación elástica siempre será: εelástica = σ/E

Limite de Fluencia o esfuerzo de
Fluencia(σf)
Este fenómeno se presenta solo en ciertos materiales dúctiles
(aceros ordinarios de bajo carbono con recocido total).
La fluencia es el aumento de deformación plástica que sufre el
material sin aumento de esfuerzo, en algunos casos puede haber
un descenso de los esfuerzos. El primer pico es el que marca el
esfuerzo de fluencia .

Como el limite de fluencia es relativamente fácil de determinar y

la deformación permanente es pequeña hasta el punto de fluencia,
constituye un valor muy importante de considerar en el diseño.

En el material siempre ocurre que: σp< σe< σf , siendo en realidad

valores similares. Por lo que se puede decir que:
σp ≈ σe ≈ σf
La mayoría de los materiales no presentan el fenómeno de
fluencia, por ello se define el esfuerzo convencional de
fluencia o limite elástico convencional (σ0,2), y en la
mayoría de los casos reemplaza al limite elástico (σe ),
debido al que el σe es difícil de determinar en un ensayo
convencional de tracción. El esfuerzo convencional de
fluencia (σ0,2) se define como el esfuerzo que soporta un
material cuando presenta una pequeña deformación
plástica del 0,2 % (εp=0,002), y se determina como se
muestra en la figura siguiente.

En muchos casos el σf ó σ0,2, indicara, en forma practica,

el comienzo de la deformación plástica y reemplaza al
limite elástico (σe ). Es decir, si no se tienen referencia del
limite elástico de un determinado material se puede asumir
que dicho valor es mas cercano a σf ó σ0,2 .
 Resistencia a la tracción (σmáx)
 σmáx= Fmax / A0. se le conoce como su resistencia a la
tracción

 La probeta desde el inicio del ensayo hasta cuando

alcance el σmáx sufrirá solo deformaciones uniformes, una
vez alcanzado el σmáx se iniciara la estricción, es decir, se
presentara deformaciones localizada.

 Esta estricción se presentara en los materiales dúctiles y

será mas acusada cuando mas dúctil lo sea, un material
frágil no presentara la formación de este cuello y
romperá a un valor cercano a su resistencia a la tracción.
 Después de alcanzar el σmax habrá una disminución
de fuerza y la muestra continuara deformándose, la
disminución de fuerza se debe a la reducción del
área transversal por la presencia de la estricción. En
realidad la probeta continuara endureciéndose
(aumentando su dureza y resistencia mecánica)
debido a la deformación, a esto se le llama
endurecimiento por deformación, es decir, que si se
grafica la fuerza dividida entre el área medida en la
estricción (A) el esfuerzo ira aumentando hasta la
rotura como se muestra en la siguiente figura.
Valores de resistencia y ductilidad
Los parámetros que nos dan información
sobre la resistencia mecánica de un material
son el esfuerzo de fluencia y la resistencia
a la tracción.
Valores de ductilidad
Lo que nos indican la ductilidad de un
material son el alargamiento de rotura y la
estricción de rotura.
a) Alargamiento de
rotura(%ε)

El alargamiento después de la
rotura es la deformación
plástica.
El alargamiento de rotura es
también llamado ductilidad.

Se calcula de la siguiente
manera.
b) Estricción de Rotura(% )
Se obtiene mediante la
siguiente fórmula:
A0  A f
%  100
A0
Donde Af es el área de la zona
de rotura , y A0 es el área
transversal inicial de la
probeta
Modulo de rigidez (E)

El aluminio tiene un modulo de rigidez de 69 GPa, y el acero

207 GPa, por lo que para un esfuerzo aplicado dentro del
rango elástico, el aluminio se deformara, elásticamente tres
veces mas que el acero.

El modulo de rigidez esta determinado por la fuerza de enlace

entre los átomos, puesto que estas fuerzas no pueden alterarse sin
cambiar la naturaleza básica del material, solo le afectaran
ligeramente las adiciones de aleantes, el tratamiento térmico
o la deformación en frio
Curvas σ-є de algunas aleaciones de ingeniería
En los metales, σmáx y E disminuyen y δ
aumenta al incrementarse la temperatura
de ensayo
Tenacidad
La tenacidad de un material es su capacidad para absorber
energía del campo plástico.
Un material dúctil presentara una gran
deformación antes de romperse con una
baja resistencia a la tracción.
Un material tenaz presentara buenos
valores de resistencia y ductilidad.
un material frágil presentara bajos valores
de ductilidad (deformación plástica nula) y el
valor de su resistencia a la tracción será
similar al esfuerzo de rotura.
Modulo de resiliencia elástica(UR)
Resiliencia elástica es la capacidad de un material para
absorber energía cuando es deformado elásticamente y
devolverla cuando se elimina la fuerza.
Un acero para producir resortes debe
tener un elevado modulo de resiliencia
elástica.

Mientras que un acero tenaz será

adecuado para fabricar elementos de
maquinas como ejes de transmisión de
potencia.
 Ejercicios resueltos
Ejercicio 1

El límite elástico de una aleación de aluminio es

400MPa y su modulo de Young es 70GPa.

a) Calcular la fuerza máxima de tracción que una

barra puede soportar sin sufrir deformación
permanente. Considere que la barra es de
sección cuadrada de 10 mm de lado.
b) ¿Cuánto se alarga la barra si su longitud
inicial es de 1000 mm cuando se le aplica la
fuerza?
Solución:

a) El limite elástico(σe) indica el comienzo de la

deformación plástica. Para valores de esfuerzos
menores o iguales a σe el material solo sufrirá
deformaciones elásticas.

F
e   400MPa
A0
F   e A0  400( N / mm2 ).100(mm2 )
F  40000 N  40kN

La carga máxima que puede soportar la barra sin

sufrir deformación plástica es de 40 kN.
b) La deformación que presenta la barra será
uniforme, pues el inicio de la estricción ocurre
para fuerzas mayores. Como los esfuerzos son
proporcionales a las deformaciones, entonces:

e 400MPa
 e  E      5,7 x10 3
E 70000MPa
L
   5,7 x10 3  L  5,7 x10 3 L0 (mm)
L0 L0

Considerando que nuestra longitud calibrada(L0) sea

de 1000 mm.
La barra se alargara en 5.7 mm.
Ejercicio 2
 De la figura mostrada calcule E, σ0.2,
σmax, Ɛ% para el espécimen de
aluminio 2024-T81
Solución

 Ejercicio 2
En un ensayo de tracción de una probeta de
aleación de magnesio(Do=20mm y Lo=50mm)
se obtuvieron los siguientes resultados:

a) Calcular la resistencia a la tracción (σmáx. ) en MPa.

b) Calcular el modulo de Young (E) en GPa.
c) Calcular el alargamiento total, en % un instante
antes de producida la rotura.
a) La resistencia a la tracción es la carga
máxima (Fmáx , punto 10 de la tabla) que soporta
la muestra dividida entre el área transversal
inicial (A0).
Fmax 95300 _ N
 máx    303MPa
A0 100 _ mm 2

b) El modulo de Young es la pendiente de la

parte lineal inicial de la curva σ-ε (puntos 2 y 3
de la tabla)
F 14100 28200
 Ao 100
E    100  44881MPa
 L 0.05 0.10
Lo 50 50

El modulo de rigidez es de 44.9 GPa

c) Un instante antes de romperse la probeta presentara
deformaciones plásticas y elásticas
%εtotal = %εplástico + %εelástico

El punto 10 de la tabla indica el alargamiento

permanentemente (ΔL=0.57 mm) que presenta la
muestra después de la rotura

L 0.57
% p  % p  100  100  1.14
Lo 50
95300

 rotura   máx  E. e  % e  rotura 100  100 100  0.676
E 44881
Su elongación justo antes de la rotura es:

% total  1.14  0.676  1.8

Ejercicio 3
Se quiere fabricar un componente similar al que se
aprecia en la siguiente figura. El componente
soportará una fuerza de 100kN en tracción y estará
formado por acero y latón, los cuales están unidos a
una placa rígida. Calcule el diámetro (D), del latón,
para que el componente (latón – acero) trabaje solo
en la zona elástica y no sufra deformación
permanente.
La deformación ε en ambos metales será la misma,
pues ambos están unidos a una placa rígida. Se
debe cumplir la ley de Hooke: σ=Eε. El limite
proporcional y el elástico son valores muy
similares.
La fuerza F será soportada por ambos metales de
tal manera que: F=F +F
Acero Latón
el grafico σ – ε para ambos metales:

Del grafico σ – ε se aprecia que la máxima

deformación ε que puede soportar el componente
es de 2.14 x 10 -3

 Problemas propuestos
Problema 1
Se obtuvieron los siguientes datos de esfuerzo-
deformación al inicio de un ensayo de tracción de un
acero con 0.2% de carbono.
a) Con estos datos, dibuje la correspondiente curva
esfuerzo-deformación.
b) Determine el esfuerzo de fluencia al 0.2% de este
acero. (Nótese que estos datos sólo corresponden a
la parte inicial de la curva esfuerzo-deformación.)
Problema 2
Una probeta metálica cilíndrica, de 15mm de
diámetro y 200 mm de longitud, es sometida a
un esfuerzo de 28 MPa, nivel de tensión al cual
toda la deformación experimentada por ella es
elástica.
Si el alargamiento máximo permitido es de
0,08mm, ¿Cuáles de los metales de la tabla
adjunta son posibles candidatos?
Si además la máxima reducción de diámetro
permitida es de 0,0012mm, ¿qué metales de la
tabla satisfacen las condiciones requeridas?
Problema 3
Una persona de 130 kg de masa va a realizar un salto
al vacío atado con una cuerda elástica no lineal desde
una plataforma suspendida de una grúa a 53 m del
suelo. El saltador está unido a la plataforma por una
cuerda de 16 m de longitud total en reposo. Al
ensayar una cuerda idéntica a la empleada (tanto en
respuesta mecánica como en dimensiones) se ha
obtenido la curva fuerza-alargamiento mostrada en la
siguiente figura (a).
Para simplificar el problema, se considera que la
cuerda se comporta como se muestra en la figura
(b). El alargamiento máximo admitido a la cuerda
ensayada es de 15 m.

(a) ¿Será la cuerda capaz de absorber la caída del

saltador?
(b) ¿Cuál será la masa máxima de la persona que
pueda disfrutar del salto saliendo ileso del mismo?
(c) Si la cuerda está enganchada a la plataforma
con un anillo que es capaz de soportar solo 2000 N
de fuerza, ¿Cuál será la masa máxima del
muchacho que pueda saltar?
 Problema 4
En una probeta AISI4043 de 4mm de
diámetro y con una longitud calibrada de 20
mm, obteniéndose los siguientes resultados.
Fuerza Alargamiento
(kN) (mm)
0 0
5,027 0,040 Deformación elástica
7,540 0,060 Deformación elástica
10,053 0,080 Deformación elástica
11,058 0,088 Límite elástico
11,310 0,130 Deformación elástica y plástica
12,565 1,600 Deformación elástica y plástica
10,053 3,000 Justo antes de la rotura
a. Determine el límite elástico y la resistencia a la
tracción del acero en MPa.
b. Calcule su alargamiento de rotura en %.
c. Sí ahora se ensaya una probeta de acero del mismo
material de 6 mm de diámetro y con una longitud
calibrada de 30 mm. Determine la fuerza máxima, en
kN, que puede soportar la probeta sin presentar
deformación plástica.
d. Para la probeta anterior, ahora calcule el
alargamiento, en mm, que presentará la probeta
cuando alcance su máximo esfuerzo.
e. Determine el módulo de resiliencia elástica en MPa
f. Del acero.
 PROBLEMA 5
Un acero con 0,5% de C templado y revenido
presenta las siguientes características cuando se
le realiza un ensayo de tracción:
Tipo de esfuerzo MPa Deformación elástica(%)
σ0,2 ? 0,352
σmax 1000 0,476
σrot ? 0.300
Se tienen 2 probetas de un acero similar al
anterior, de 10 mm de diámetro y una longitud
calibrada de 50mm. A ambas muestras se les
realiza el ensayo de tracción ,en dos
laboratorios diferentes ,encontrándose entre
ellos resultados contradictorios en el calculo
del alargamiento ,cuando la muestra esta
soportando 57334 N. Un laboratorio sostiene
que la muestra sólo tiene deformación
elástica y el otro tanto deformación elástica
cómo plástica.¿ Cuál de los dos tiene la
razón?. Expliqué con ayuda de esquemas y
cálculos numéricos.
ENSAYO DE DUREZA

Ing. Luis Sampén

Ensayo de dureza
 La dureza es una propiedad mecánica y, de los
metales, es una medida de su resistencia a ser
deformados permanente
 Todos los ensayos de dureza en los metales
dejan una huella permanente y a mayor tamaño
de la huella el metal será mas blando
 En general existen tres métodos para medir la
dureza y se clasifican de acuerdo a la forma de
realizar el ensayo: dureza al rayado, dureza a
la penetración y dureza elástica o dinámica
 Dureza al rayado
 Este tipo de ensayo interesa
principalmente a los mineralólogos, y la
dureza se evalúa por la capacidad de los
materiales de rayarse unos a otros.
 La dureza se mide de acuerdo con la
escala de MOHS, que consiste de 10
minerales tipo enumerados del 1 al 10 en
orden creciente de dureza, y esta basado
en la resistencia que opone un material
para ser rayado por otro
 Dureza a la penetración
 Mide la resistencia que oponen los materiales a
ser penetrados por otro cuerpo mas duro.
 Normalmente se imprime sobre el material un
indentador (billa de acero endurecido, cono de
diamante, etc.) con una fuerza conocida por un
tiempo determinado.
 Este tipo de ensayo es el que se emplea
principalmente para determinar la dureza en los
aceros, aleaciones de cobre, aleaciones de
aluminio , etc.
Dureza Brinell (ASTM E 10)
 Fue el primer ensayo de dureza a la penetración
ampliamente aceptado
 El ensayo de dureza originalmente consistía en
comprimir sobre la superficie del metal una billa
de acero endurecido de 10mm de diámetro (D),
con una fuerza (F) de 3000 kg que se aplica
progresivamente durante un tiempo
determinado. Después de retirada la carga y el
indentador, se mide el diámetro de la huella (d)
dejado por el indentador en milímetros, tal
como muestra la figura
 En el ensayo de dureza de Brinell la relación
que debe de existir entre el diámetro del
indentador (D) y el diámetro (d) deberá ser:

 Relación que se cumple cuando se realiza el

ensayo en aceros; pero cuando se lleva a cabo
en materiales mas blandos usualmente no se
cumple ,por ello cuando se realiza ensayos de
dureza en metales mas blandos se deben
emplear fuerzas menores a 3000kg.

 Se ha comprobado experimentalmente que para que
se cumpla la relación anterior en diversos materiales,
basta que
 Los diámetros de billas que se emplean de
Brinell están normalizadas siendo estos de:
10;5;2,5;2;1 y 0,50mm. La fuerza máxima (F) es
de 3000 kg, valores típicos empleados son
3000, 1500, 500 y 250 kg. La fuerza se aplica
durante un periodo de tiempo que es de 10 a
15 s
 Si se quiere determinar la dureza Brinell por
ejemplo en una aleación de aluminio que tiene
un valor de Q=5 y si se elige un indentador de
10mm, entonces se debe emplear una fuerza
de 500kg.
 si la muestra es muy delgada, se debe
emplear una fuerza menor tal como de
125kg entonces el diámetro del
indentador cambiara, pues Q es el valor
constante, luego se debe emplear un
indentador de 5mm.
 por lo tanto, siempre que cambie el valor
de la fuerza, el diámetro del indentador
cambiara de tal forma que siempre se
mantenga la relación Q la cual depende
del material a ensayar
Relación entre dureza Brinell y
resistencia

 El numero de dureza Brinell, cuando se emplea
un billa de acero endurecido (S) esta limitado a
450 HB aproximadamente , pudiéndose llegar a
650HB cuando se emplea billas de carburo de
tungsteno(W)
Forma de expresar la dureza Brinell
 250HBS: indica una dureza de 250 Brinell,
realizado en condiciones estándar, es decir
empleando una billa de acero endurecido en
10mm aplicando una carga de 3000kg durante
un tiempo de 10 a 15s
 250HBW: similar al anterior, solo que se
empleo un indentador de carburo de tungsteno.
 250HBW 5/750/20: significa una dureza Brinell a
250, determina con un indentador de carburo
de tungsteno de 5mm, empleando una carga de
750kg la que fue aplicada durante 20segundos
 Dureza Rockwell (ASTM E18)

 La maquina Rockwell salió al mercado en 1924,

llenando el vacio dejado por Brinell, pues no se
podían medir la dureza en materiales muy duros
 El ensayo Rockwell se basa, como el Brinell, en la
resistencia que oponen los materiales a ser
penetrados por un cuerpo mas duro, pero se
diferencia. En el ensayo Rockwell actúan dos
fuerzas diferentes. Primero se aplica una fuerza
pequeña de 10 kg y luego actúa otra fuerza mayor
 Existen varias escalas las que dependen
del material ensayado, siendo las mas
empleadas a nivel industrial las escalas B y
C
 Las cifras de dureza Rockwell son funciones de la
diferencia entre la penetración conseguida cuando
actúa la carga pequeña y la profundidad de la
huella permanente que hicieron las dos cargas
cuando actuaron a la vez, como se aprecia en la
figura siguiente.

 La profundidad de la penetración obtenida hf o h

caracteriza a la dureza y se lee en el dial(pantalla)
de la maquina de dureza Rockwell
 La escala C(HRC) se utiliza en metales duros (acero
templado, templados y revenidos, etc.) emplea como
indentador un cono de diamante con un ángulo en
la punta de 120º y para metales blando y semiduros
se emplea la escala B(HRB) que utiliza una bola de
acero endurecido de 1/16” de diámetro. En ambos
casos el ensayo se lleva de forma parecida,
empleándose la misma prefuerza (10kg) y utilizando
luego fuerzas mayores. El tiempo de aplicación de la
fuerza total es de 10 a 15s.
 La tabla siguiente muestra la equivalencia
que existen entre los diferentes tipos de
ensayo de dureza en los aceros al carbono y
aleados. Se puede apreciar, en las dos ultimas
columnas, que para un determinado valor de
dureza es posible obtener la resistencia a la
tracción en kg/mm2
 Se puede obtener la dureza Brinell, en forma
aproximada, multiplicando por 10 el valor
obtenido en un ensayo de dureza Rockwell
realizado en la escala C(HRC).
Ver tabla comparativa de dureza
La dureza Vickers (ASTM E 92)
 El fundamento es parecido al de Brinell, se basa
en la resistencia que oponen los cuerpos a ser
penetrados. Se define por emplear un
indentador de diamante en forma de pirámide
cuadrangular, con un ángulo de 136º entre caras
opuestas. El ángulo fue elegido para que las
cifras Vickers sean siempre algo superior a la
Brinell
 Normalmente se emplean fuerzas entre 1kg y
120kg, siendo la fuerza generalmente empleada
de 30kg. Además, se recomienda el uso de
fuerzas mayores a 5kg pues para valores
menores la dureza puede ser dependiente de la
fuerza aplicada. Como resultado de la forma del
indentador, la huella sobre la superficie de la
muestra será un cuadrado.
 Las longitudes de las diagonales ( d1 y d2 ) se
miden por medio de un microscopio. La dureza
Vickers (HV) se puede calcular o por la
siguiente formula:
Ensayo de microdureza
 Microdureza se refiere a determinar la
dureza de zonas muy pequeñas como por
ejemplo la dureza de los
microconstituyentes de un acero: ferrita o
cementita, por ello la huella dejada por el
indentador debe ser muy pequeña. Las
fuerzas varían generalmente entre 1g y
1000g
A) Microdureza Vickers (ASTM E 384)
 Para la prueba de microdureza se puede
utilizar en método de microdureza
Vickers, que emplea un indentador
similar al del método convencional. El
aparato para medir microdureza es
diferente al de dureza Vickers
 La microdureza se calcula empleando la
misma formula
B) Microdureza Knoop
 También se puede determinar la
microdureza de un metal empleando el
ensayo de microdureza Knoop, que utiliza
un indentador de diamante de forma
piramidal que presenta dos diagonales una
larga y una corta a una razón aproximada
de 7:1.
 La longitud de la diagonal mas larga de la
huella “d” se mide ópticamente, siendo el
numero de dureza Knoop(HK)
determinado mediante la siguiente formula:
 La dureza elástica o dinámica
 Un aparato muy empleado hasta hace pocos años
para medir la dureza elástica, fue el escleroscopio
Shore. Su principio se basa en dejar caer desde una
determinada altura un pequeño martillo sobre el
material a ensayar, parte de la energía de caída será
absorbida en producir la huella, por lo que el martillo
retrocederá, elevándose hasta una altura menor que
la inicial de partida. Esta altura de rebote se toma
como medida de la dureza elástica o al rebote, tal
que cuando mayor sea el rebote, mayor será el
numero y la pieza a prueba será mas dura.
 Precauciones generales para realizar
los ensayos de dureza
 La superficie a ensayar debe estar limpia de
óxidos, grasas , pintura, etc.
 La superficie tiene que ser plana y
perpendicular al eje de aplicación de la
carga.
 La distancia de borde de la pieza al centro
de la huella debe ser mayor o igual a 2,5 d,
como muestra la figura
 La distancia entre los centros de dos huellas
consecutivas deber ser mayor o igual 3,0d.
 El espesor del material debe ser el suficiente
de modo que no aparezca alguna
protuberancia sobre la superficie opuesta a
la de la impresión.
 El espesor de la muestra recomendado es de
por lo menos 10 veces la profundidad de la
impresión.
Ing. Luis Alberto Sampén Alquizar
 Los ensayos de tracción y de dureza que se
realizan sobre los materiales determinan las
propiedades mecánicas a cargas estáticas.
 En realidad las piezas o partes de las maquinas
están muchas veces sometidas a cargas
fluctuantes en el tiempo o cargas de impacto .
 Existen 2 pruebas de impacto que común mente
se emplea: Charpy e Izod, la diferencia es como
se coloca la muestra.
 Las probetas normalmente son de sección
cuadrada y tienen una entalla. La carga de
impacto se obtiene mediante la caída de un peso
sobre la muestra.
 La entalla es la que producirá, una vez iniciada la
rotura de la muestra por la carga de impacto, que
los esfuerzos se transmitirán en las tres
direcciones. Por ultimo se ha visto que la
temperatura también es una variable importante ,
por ello este tipo de ensayo se realiza a
diferentes temperaturas
Forma de Realizar el ensayo :
 Este ensayo consiste romper de un solo golpe
una probeta de dimensiones normalizadas, con un
martillo que se mueve en trayectoria pendular.
 Lo que se mide es la energía consumida en la
rotura de la probeta(Ea) en joule, la que se
calcula de la diferencia entre la energía inicial(ho)
y la final(hf ).
 A mayor energía consumida en la rotura de un
material este será mas dúctil(tendrá mayor
tenacidad).
Energía absorbida en la rotura de la probeta vs la
temperatura de ensayo .
 La rotura de la muestra cambiara de dúctil a frágil.
Algunas muestras presentaran áreas dúctiles y frágiles,
que dependerán de la temperatura de ensayo.

Superficies de fractura de tres muestras ensayadas a diferentes temperaturas. Muestra a)

fue ensayada a una temperatura mayor a la de transición, muestra el comportamiento
tenaz (dúctil).La muestra c) fue ensayada a una temperatura por debajo de la de transición,
presenta un comportamiento frágil. La muestra b) fue ensayada a una temperatura
intermedia.
Temperatura de transición
Algunos materiales presentan una temperatura de
transición. A temperaturas mayores el material tendrá un
comportamiento dúctil, es decir la fractura se inicia
difícilmente y se propaga con dificultad absorbiendo
apreciable cantidad de energía. Por debajo de la
temperatura de transición se produce fácilmente roturas
frágiles absorbiendo poca energía.
No todos los materiales presentan una temperatura de
transición. Los metales BCC tienen temperatura de transición,
pero la mayoría de los metales FCC no la tienen, como las
aleaciones de Cu,Al y aceros inoxidables austeníticos.
 Estas aleaciones permanecen dúctiles aun a
temperaturas extremadamente bajas.
 Los metales BCC pueden absorber altas
energías y estas decrecen gradual y lentamente
conforme disminuye la temperatura.
 Para estos materiales , la temperatura de
transición es sensible tanto a la composición
química como a la micro estructura de aleación
 En un acero ordinario a mayor contenido de
carbono aumenta su temperatura de
transición
 El Mn hace disminuir la temperatura de transición y se
suele agregar a los aceros para mejorarle su tenacidad
que ha disminuido por el C.
 Las mayores variaciones provienen de cambios en el
contenido de C y Mn. El tamaño de grano afecta
fuertemente a la temperatura de transición. Una
diminución en el tamaño de grano produce descensos
de la temperatura de transición en los aceros de bajo
carbono
 El P eleva mucho la temperatura de transición. Se
puede producir variaciones mayores de 50°C por
modificaciones de las composición química o la micro
estructura de un acero ordinario.
ENSAYO DE FATIGA
ENSAYO DE FATIGA

 Un ensayo especial es el ensayo de fatiga con

probeta rotatoria ver Figura, en el cual una
probeta se hace girar por medio de un motor,
mientras se le aplica una carga conocida.
 El ensayo de fatiga se describe en "Manual on
Fatigue Testing", ASTM STP 91-A
 ASTM D-671 describe un procedimiento
estándar del ensayo de fatiga de los plásticos en
flexión.
ENSAYO DE FATIGA
Bibliografía
• Lean, P. (2007). Introducción a la ingeniería
de materiales. 1ra. Edi, Edit. PUCP, Lima,
Perú.

• Smith, W. Hashemi, J. (2004). Fundamentos

de la ciencia e ingeniería de materiales. 4ta.
Edi, Edit. McGraw-Hill, México D.F., México.

• Askeland, D. (1998). Ciencia e Ingeniería de

los materiales. 3ra. Edi, Edit. International
Thomson Editoriales, México D.F., México.