MANUFACTURA ESBELTA

ING.ILSE ALEJANDRA ESTEVEZ GUTIERREZ

ALUMNOS:
GUILLERMINA DEL ANGEL DEL ANGEL
SANDRA LUCERO DEL ANGEL GONZALEZ
LUIS ENRIQUE GRANADOS DEL ANGEL
ALEJANDRO DEL ANGEL
CARLOS ABDIEL REYNA PEREZ
ANDRES
REYNA ITZEL

TANTOYUCA, VER. 19 DE FEBRERO 2020 Pedro Armijo

 Antecedentes

La empresa Gallina Blanca se remota desde 1937 finaliza la guerra civil la escasez de
alimentos hacia mella en la población española y un abogado tuvo una idea que se
convirtió en un éxito empresarial. Lluis Carulla i Canals ideo una maquina para producir
concentrados de carne y verdura con los que hacer caldo. La denominación la patento
bajo el nombre de Gallina de Oro, pero en plena escasez lo cambio a Gallina Blanca,
nombre con el que se empezaron a vender los primeros concentrados.

En 2007 se produce la fusión con la italiana Star y la empresa se convierte en gallina

Blanca Star.

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Productos que Elabora la Empresa

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GALLINA BLANCA -STAR, dentro de su plan hacia la
excelencia en operaciones industriales decidió afrontar en
2010 la aplicación de técnicas avanzadas LEAN. La
estrategia para llevarlo a cabo se basó en plantear una
ambiciosa implantación LEAN que cubriera el mayor
número de técnicas adecuadas a la situación especifica
del sistema.

Las fábricas escogidas para las pruebas piloto fueron:

• Pastillas de caldo de Ballobar (Huesca).
• Salsas y sopas de Miajadas (Cáceres).

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Los criterios para seleccionar dichas fabricas
estaban relacionados con los siguientes
factores: • Los tiempos de cambio de referencia eran
demasiado altos y variables. La reducción
drástica de estos tiempos se consideraba clave
para el éxito del LEAN en lacorporación.

• La mejora de las eficiencias (OEE) de las líneas

era clave para la competitividad de esas fábricas.

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Como paso para el aseguramiento del éxito de una posterior implantación global de
las técnicas Lean, el proyecto se planteo dos objetivos estratégicos prioritarios.

Como paso para el aseguramiento del éxito de una posterior implantación global de

las técnicas Lean, el proyecto se planteo dos objetivos estratégicos prioritarios.

• El primero era conseguir resultados rápidos para que la organización tomara conciencia
de las posibilidades de las técnicas Lean y poder transmitir correctamente el know-how
Lean.

• El segundo objetivo fundamental era dar participación y protagonismo activos a los

equipos internos de mejora continua.

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Para llevar a cabo la implantación rápida se contó con los servicios externos de DIT
Consultoría con la que se estableció el plan detallado de implantación que aparece
en el gráfico 39.

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Programación del plan de implantación LEAN

• Análisis / Diagnóstico: Detección y cuantificación

de las operaciones de No Valor.
• Diseño: Definición de las acciones a realizar a
través de aquellas técnicas Lean que permitieran
una drástica eliminación del No Valor detectado en
la fase de análisis.
• Implantación: Soporte intensivo a los equipos
internos deunmejora
Se formó para de
Equipo Integral implantar rápidamente
Proyecto (EIP) lasformado con personal de Producción (un líder de equipo por
para ambas líneas,
herramientas y soporte puntual posterior para
línea), Mantenimiento, Ingeniería y Calidad.
consolidar las mejoras
El EIP se reunía
de flexibilidad de manera periódica,
y productividad cada dos semanas, se identificaban y definíanlas mejoras, se asignaban
detectadas.
responsabilidades y se ponían fechas.
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Herramientas LEAN implantadas

• Análisis / Diagnóstico: Detección y cuantificación

de las operaciones de No Valor.
• Diseño: Definición de las acciones a realizar a
través de aquellas técnicas Lean que permitieran
una drástica eliminación del No Valor detectado en
la fase de análisis.
• Implantación: Soporte intensivo a los equipos
internos de mejora para implantar rápidamente las
herramientas y soporte puntual posterior para
consolidar las mejoras
de flexibilidad y productividad detectadas.
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Resultados

Las técnicas Lean que resultaron mas potentes fueron: SMED, OEE, y POKA-YOKES. Lo resultados
obtenidos con el proyecto han sido muy positivos, de manera que las técnicas se están implantando en el
resto de las factorías del grupo.
• Análisis / Diagnóstico: Detección y cuantificación
deDesde
las el punto de vistade
operaciones operativo, los beneficios finales obtenidos con el proyecto
No Valor.
•han sido: Definición de las acciones a realizar a
Diseño:
través de aquellas técnicas Lean que permitieran
• Reducción
una drásticadeleliminación
Coste Total Industrial
del No (Directos, Indirectosen
Valor detectado e Inmovilizado).
la• Incrementos porcentuales de OEE superiores al 10%.
fase de análisis.
• Implantación: Soporte intensivo a los equipos
• Reducción
internos dede tiempospara
mejora de cambio superiores
implantar al 70%. las
rápidamente
• Mejora drásticay de
herramientas flexibilidad,
soporte comoposterior
puntual consecuenciaparadel punto anterior.
consolidar las mejoras
de• Cumplimiento
flexibilidaddel 100% del nivel dedetectadas.
y productividad Servicio.

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Lanzamiento