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ENSAYO DE

MATERIALES
Hoy en día existe una extensa variedad de materiales metálicos y no
metálicos que tienen un rango de propiedades igualmente amplio,
como se muestra cualitativamente en la tabla 2.1. Este capítulo cubre
los aspectos de las propiedades mecánicas y el comportamiento de los
metales que son importantes para el diseño y la manufactura de partes
e incluye métodos de prueba muy utilizados, empleados para la
evaluación de diversas propiedades de los materiales.
• Elasticidad: Capacidad de los cuerpos para deformarse al aplicarse
una fuerza, y luego recuperar su forma original cuando la fuerza que
la deformaba deja de ser aplicada. A nivel molecular esto se debe a
las fuerzas entre los átomos que conforman la molécula. Un ejemplo
claro puede ser una liga elástica que después de estirarse regresa a su
forma original.
• Fragilidad: Es la propiedad de ciertos cuerpos de romperse con
facilidad pero sus partículas están unidas de tal manera que al
romperse se divide en partes un tanto grandes las cuales según la
fuerza de impacto logran romper ciertos enlaces y provocan estas
rupturas con escasa deformación de las partes.
Dureza: Resistencia que opone un material al ser rayado o cortado e
incluso a la abrasión (que es el desgaste por la fricción) por otro
material. Esta propiedad la pueden tener algunos metales o diamantes
esto se da por las uniones que existen entre los átomos y las moléculas
al tener una gran firmeza en sus fuerzas.
• Tenacidad: Es la energía que absorbe un material, con las
consecuentes deformaciones que el mismo adquiere, antes de
romperse. Por eso el concepto está asociado a la resistencia y supone
es una medida de la cohesión de algunos materiales.
• Ductilidad: Propiedad de los materiales que se pueden hacer hilos y
alambres finos por el fácil acomodo de sus átomos y moléculas
gracias a sus fuerzas que al deslizarse unos sobre otros permite
alargarse. Esta es una propiedad de metales y asfaltos.
• Maleabilidad: Es la propiedad de distintos materiales para
manipularlos y convertirlos en láminas delgadas por su fácil acomodo
entre sus moléculas gracias a sus fuerzas. Esta propiedad es
característica de algunos metales. Al aplicarse el proceso de laminado,
por dos fuerzas horizontales permiten que los átomos de los metales
se acomoden verticalmente expandiéndose a los lados.
ESFUERZOS
TENSION
• El ensayo de tensión es el más común para determinar propiedades
mecánicas de los materiales, como resistencia, ductilidad, tenacidad,
módulos elásticos y capacidad de endurecimiento por deformación.
• Típicamente, el espécimen tiene una longitud original calibrada (lo)
en general de 50 mm (2 pulgadas), y una sección transversal (Ao) por
lo común con un diámetro de 12.5 mm (0.5 pulgadas). El espécimen
se monta entre las mordazas de una máquina de ensayo de tensión.
Estas máquinas están equipadas con diversos accesorios y controles
para probar el espécimen a diferentes temperaturas y velocidades de
deformación.
Curvas esfuerzo-deformación
• En las figuras 2.1a y 2.2 se muestra una secuencia típica de
deformación del espécimen de ensayo de tensión. Cuando se aplica la
carga por primera vez, el espécimen se alarga en proporción a ella; a
este comportamiento se le llama elástico lineal. Si se retira la carga, el
espécimen recupera su longitud y forma originales de manera
elástica, como una banda de hule cuando se estira y se suelta. El
esfuerzo ingenieril (esfuerzo nominal) se define como la relación de
la carga aplicada (P) al área transversal original (Ao) de el espécimen:
Al esfuerzo ingenieril máximo se le llama
resistencia a la tensión, o resistencia máxima
de tensión (UTS) del material. En la tabla 2.2 se
dan valores de UTS para diversos materiales.
Al esfuerzo de ingeniería en el punto de fractura se le conoce
como esfuerzo de ruptura o de fractura.
MODULO DE ELASTICIDAD O MODULO DE YOUNG
• La relación de esfuerzo a deformación en la región elástica es el
módulo de elasticidad (E) o módulo de Young (llamado así en
honor de T. Young, 1773-1829):

A esta relación lineal se le conoce como ley de Hooke (llamada así


en honor de R. Hooke, 1635-1703).

Cuanto mayor sea el valor de E, mayor será la carga requerida para


alargar el espécimen en la misma medida y, por lo tanto, más rígido
será el material. Por ejemplo, compárese la rigidez del alambre
metálico con la de una banda de hule o una hoja de plástico al tratar
de alargarlas en la misma medida.
DUCTILIDAD
•  Un comportamiento importante observado durante un ensayo de
tensión es la ductilidad, es decir, la medida de la deformación plástica
que sufre el material antes de romperse. Existen dos medidas
comunes de ductilidad. La primera es el alargamiento total del
espécimen:

• donde y se miden, como se muestra en la figura 2.1a. Obsérvese que


el alargamiento se basa en la longitud original calibrada del
espécimen y que se calcula como un porcentaje.
• La segunda medida de ductilidad es la reducción del área:

donde Ao y Af son las áreas transversales original y final (a la fractura),


respectivamente, del espécimen de prueba. En general, la reducción del área y
el alargamiento se relacionan entre sí, como se muestra en la figura 2.4 para
algunos metales característicos. Por ello, la ductilidad de una pieza de gis es
cero, porque no se alarga ni reduce su sección transversal. En contraste, un
espécimen dúctil, como la goma de mascar, se alarga y estrecha de modo
considerable antes de romperse.
Esfuerzo real y deformación real
• El esfuerzo ingenieril se basa en el área transversal original Ao del
espécimen. Sin embargo, el área transversal instantánea del
espécimen se reduce conforme se alarga éste, como lo hace el área
de una banda de hule; entonces, el esfuerzo ingenieril no representa
el esfuerzo verdadero al que se somete el espécimen. El esfuerzo real
se define como la relación de la carga (P) al área transversal real (A) —
instantánea, y por lo tanto verdadera— del espécimen.
Efectos de la temperatura
• Generalmente, incrementar la temperatura tiene los siguientes
efectos en las curvas esfuerzo-deformación (fig. 2.7):
a. Eleva la ductilidad y la tenacidad.
b. Reduce el esfuerzo de fluencia y el módulo de elasticidad.
Efectos de la velocidad de
deformación
• Así como podemos inflar un globo o estirar una banda de hule a
diferentes velocidades, también podemos dar forma a un material en
un proceso de manufactura a distintas velocidades.
• Algunas máquinas, como las prensas hidráulicas, forman materiales a
bajas velocidades; otras, como las prensas mecánicas, lo hacen a alta
velocidad. Para simular tales diferencias, el espécimen de prueba se
puede deformar a una velocidad que corresponda a la que
experimentará el metal en el proceso real de manufactura.
• La velocidad de alargamiento (por unidad de tiempo) se define como
la velocidad a la que se efectúa el ensayo de tensión en unidades de,
digamos, m/s o ft/min. Por otro lado, la velocidad de deformación es
una función de la longitud del espécimen. Un espécimen corto se
elonga más proporcionalmente durante el mismo periodo que uno
largo. Por ejemplo, tomemos dos bandas de hule, una de 20 mm y la
otra de 100 mm de largo, y estirémoslas 10 mm cada una en un
periodo de 1 segundo.
Efectos de la presión
hidrostática
• Se han realizado diversas pruebas bajo presión hidrostática para
determinar el efecto de ésta en las propiedades mecánicas de los
materiales. Los resultados de las pruebas a presiones hasta de 3.5
GPa (500 ksi) indican que el aumento de la presión hidrostática
incrementa sustancialmente la deformación a la fractura, tanto para
los materiales dúctiles como para los frágiles. Este efecto benéfico de
la presión hidrostática se ha explotado en los procesos de trabajo de
los metales, particularmente en la extrusión hidrostática (sección
15.4) y la compactación de los polvos metálicos
Efectos de la radiación
• En vista del uso de muchos metales y aleaciones en aplicaciones
nucleares, se han realizado extensos estudios sobre los efectos de la
radiación en las propiedades metálicas. Los cambios característicos en
las propiedades de los aceros y de otros metales expuestos a la
radiación de alta energía son el incremento en el esfuerzo de fluencia,
resistencia a la tensión y dureza, y la disminución de la ductilidad y la
tenacidad. La radiación tiene efectos degradantes similares en el
comportamiento de los plásticos.
Compresión
• Muchas operaciones de manufactura, particularmente procesos como el forjado,
laminado y extrusión (parte III), se realizan con la pieza de trabajo sujeta a
fuerzas compresivas. La prueba de compresión, en la que el espécimen se
somete a carga de compresión, proporciona información útil para estimar las
fuerzas y los requisitos de potencia en estos procesos. Es común que esta prueba
se realice comprimiendo un espécimen sólido cilíndrico entre dos matrices
planas (platinas) bien lubricadas. Debido a la fricción entre el espécimen y las
platinas, la superficie cilíndrica del espécimen se abomba; a este efecto se le
llama abarrilamiento (ver fig. 14.3). La fricción evita que las superficies superior
e inferior se expandan con libertad. Nótese que los especímenes esbeltos se
pueden pandear durante esta prueba; por eso, típicamente, la proporción altura
a diámetro del espécimen sólido cilíndrico debe ser menor a 3:1.
• Debido a que el área de sección transversal del espécimen ahora
cambia a lo largo de su altura (siendo máxima en el centro), podría
ser difícil obtener curvas esfuerzo-deformación en compresión.
Además, la fricción disipa energía, por lo que la fuerza compresiva es
mayor de lo que sería al proporcionar el trabajo requerido para
superar la fricción. Con lubricación efectiva, se puede minimizar la
fricción y mantener un área de sección transversal razonablemente
constante durante la prueba.
• Si se comparan los resultados de las pruebas de tensión y de
compresión de metales dúctiles, se advertirá que las curvas esfuerzo-
deformación reales coinciden en las dos pruebas. Esta comparación
no es válida para los materiales frágiles, que generalmente son más
fuertes y dúctiles a compresión que a tensión
• Cuando un metal con cierto esfuerzo tensil de fluencia se somete a
tensión dentro del rango plástico y después se libera la carga y se
aplica en compresión, se verá que el esfuerzo de fluencia a
compresión es menor que el de tensión. A este fenómeno se le
conoce como efecto Bauschinger (llamado así en honor de J.
Bauschinger, quien informó de él en 1881) y aparece en grados
variables en todos los metales y aleaciones. Debido al esfuerzo de
fluencia reducido en la dirección opuesta a la de aplicación original de
la carga, a este fenómeno también se le llama reblandecimiento por
deformación o reblandecimiento por trabajo.
TORSIÓN
• Una pieza de trabajo se puede someter no sólo a tensión y a
compresión, sino también a deformaciones cortantes (fig. 2.10), como
en el troquelado de agujeros en láminas metálicas y en el corte de
metales (sección 21.2). El método de prueba que suele utilizarse para
determinar las propiedades de los materiales a corte es el ensayo de
torsión. Obtener una distribución uniforme del esfuerzo y de la
deformación a lo largo de la sección transversal requiere que esta
prueba se realice en un espécimen tubular. Generalmente, el
espécimen de torsión tiene una sección transversal reducida para
confinar la deformación a una zona angosta. El esfuerzo al corte se
puede calcular a partir de la fórmula
FLEXIÓN
• Es difícil preparar especímenes para materiales frágiles, como cerámicos y carburos, debido a los
problemas surgidos en el moldeado y maquinado de los mismos a las dimensiones apropiadas. Además,
debido a su sensibilidad a los defectos superficiales y melladuras, es difícil sujetar especímenes frágiles
para el ensayo. De igual manera, una alineación inapropiada del espécimen de ensayo puede producir
una distribución no uniforme de esfuerzos a lo largo de la sección transversal del espécimen. El método
más utilizado para materiales frágiles es el ensayo de flexión. Suele comprender un espécimen que
tiene una sección transversal rectangular y que se soporta por sus extremos (fig. 2.11). La carga se
aplica de modo vertical sobre uno o dos puntos; en consecuencia, a estas pruebas se les conoce como
doblez en tres y cuatro puntos, respectivamente. Los esfuerzos longitudinales en estos especímenes
son de tensión en las superficies inferiores y de compresión en las superficies superiores. Estos
esfuerzos se pueden calcular mediante las ecuaciones de la viga simple descritas en los textos de
mecánica de los sólidos. El esfuerzo a la fractura en el doblez se conoce como módulo de ruptura,
resistencia a la flexión o resistencia a la ruptura transversal (ver tabla 8.1). Obsérvese que el mayor
volumen de material sometido al mismo momento de doblez en la figura 2.11b ocasiona una mayor
probabilidad de que existan defectos en este volumen que en el de la figura 2.11a. En consecuencia, el
ensayo de cuatro puntos da un módulo menor de ruptura que el de tres puntos.
DUREZA
• Ensayo Brinell. Presentada por J. A. Brinell en 1900, este ensayo consiste en oprimir una
bola de acero o de carburo de tungsteno de 10 mm (0.4 pulgadas) de diámetro contra
una superficie, con una carga de 500, 1500 o 3000 kg (fig. 2.12). El número de dureza
Brinell (HB) se define como la relación de la carga P a la superficie curvada del área de
indentación. Cuanto más duro sea el material por ensayar, menor será la impresión; de
ahí que suela recomendarse una carga de 1500 o 3000 kg a fin de obtener impresiones
suficientemente grandes para medirlas con precisión. Según las condiciones del
material, se desarrolla uno de dos tipos de impresión sobre la superficie después de
realizar esta prueba (fig. 2.13) o cualquiera de las otras descritas en esta sección. En
general, las impresiones en los metales recocidos tienen un perfil redondo (fig. 2.13a);
en los metales trabajados en frío, ese perfil es afilado (fig. 2.13b). En las figuras 2.13a y
b se muestran los métodos correctos para medir el diámetro de la indentación (d). El
indentador, que tiene un módulo elástico finito, también sufre una deformación elástica
bajo la carga aplicada; el resultado es que las mediciones de dureza pueden no ser tan
precisas como se espera. Un método para minimizar este efecto es utilizar bolas de
carburo de tungsteno. Debido a su alto módulo de elasticidad, se distorsionan menos
que las de acero. En general, las bolas de carburo se recomiendan para números de
dureza Brinell mayores a 500.
• Ensayo Rockwell. Desarrollado por S. P. Rockwell en 1922, esta
prueba mide la profundidad de penetración en lugar del diámetro de
la indentación. El indentador se oprime sobre la superficie, primero
con una carga menor y después con una carga mayor; la diferencia en
las profundidades de penetración es una medida de la dureza del
material. En la figura 2.12 se muestran algunas de las escalas de
dureza Rockwell e indentadores más utilizados. Los ensayos Rockwell
de dureza superficial también se han desarrollado mediante el mismo
tipo de indentadores, pero con cargas ligeras.
• Ensayo Vickers. Esta prueba, desarrollada en 1922 y conocida antes
como la prueba de dureza de la pirámide de diamante, utiliza un
indentador de diamante con forma de pirámide (fig. 2.12) y una carga
que va de 1 kg a 120 kg. El número de dureza Vickers está indicado
por HV. Las impresiones obtenidas suelen ser menores que 0.5 mm
(0.020 pulgadas) en la diagonal. El ensayo Vickers proporciona en
esencia el mismo número de dureza, independientemente de la carga,
y es adecuado para probar materiales con un amplio rango de dureza,
incluyendo aceros tratados térmicamente.
• Ensayo Knoop. Esta prueba, desarrollada por F. Knoop en 1939, utiliza
un indentador de diamante con forma de pirámide alargada (fig. 2.12)
con cargas aplicadas que varían generalmente de 25 g a 5 kg. El
número de dureza Knoop está indicado por HK. Debido a las cargas
ligeras que se aplican, se trata de un ensayo de microdureza; por lo
tanto, es adecuada para especímenes muy pequeños o muy delgados
y para materiales frágiles, como carburos, cerámicas y vidrios.
EJERCICIOS DE APLICACION