MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
 INTRODUCCION
En los últimos años, la industria mecánica se ha
visto bajo la influencia determinante de la
electrónica, la automatización y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación
en el personal, no sólo desde el punto de vista de
la operación de la maquinaria, sino desde el punto
de vista del mantenimiento industrial.
La realidad industrial está caracterizada por la
enorme necesidad de explotar eficaz y
eficientemente la maquinaria instalada y elevar
a niveles superiores la actividad del
mantenimiento. No remediamos nada con
grandes soluciones que presuponen diseños,
innovaciones, y tecnologías de recuperación, si
no mantenemos con una alta disponibilidad
nuestra industria.
 DEFINICIO
El mantenimientoNpredictivo es un tipo de
mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o estado de una máquina. El
mantenimiento predictivo se basa en la
medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un
equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación
de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar.
• se define como el conjunto de pruebas no destructivas
realizadas periódicamente sin desarmar equipos, algunas con el
equipo en servicio bajo carga normal de operación y otras con el
equipo parado máximo 10 minutos, de las cuales obtenemos
una serie de datos (velocidad, temperatura, nivel de vibración,
tiempo de respuesta, resistencia, nivel de aislamiento,
viscosidad porcentaje de contaminantes químicos o metálicos,
entre otros), los cuales comparados con estándares
internacionales, permiten con altísimo grado de certeza
determinar el estado dinamico-mecanico de un equipo, su
estado eléctrico (actual y futuro) construyendo diagramas de
tendencia y orientado sobre que hacer, donde hacer y cuando
hacer.
 TECNICA PRINCIPAL PARA EFECTUAR
UN
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La técnica se fundamenta en tres puntos:

 La lectura periódica de determinadas variables
 El tratamiento de dichos datos
 La comparación de los resultados teóricos con los que
realmente presenta la planta
LECTURA PERIODICA DE DETERMINADAS VARIABLES
En cuanto al primero de los puntos, es
importante
definir la frecuencia y el soporte en el que se
realiza la toma de los diversos datos.
Cuanto mayor sea la frecuencia de toma de
datos, mejor se pueden identificar situaciones
puntuales anómalas, que a veces se presentan
en espacios muy breves. A la vez, cuanto mayor
sea la frecuencia de toma de datos mayor es la
posibilidad de detectar un problema en su fase
inicial o incipiente.
 TRATAMIENTO DE DICHOS DATOS

Una vez se han tomado los datos es necesario

verificar o calcular si están dentro de un rango
aceptable o están fuera de dicho rango.
Comparados los valores que deberían obtenerse
de forma teórica con los que realmente
se observan en la planta analizada, puede
detectarse con toda facilidad aquellos valores
que se alejan del óptimo, del valor esperado
 COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS TEÓRICOS CON
LOS QUE REALMENTE PRESENTA LA PLANTA

Los resultados muestran las condiciones que debería

estar teniendo una instalación para poder
compararlos con las condiciones que realmente
presenta la instalación.
Ventajas del mantenimiento predictivo

• Reduce los tiempos de parada de maquinas o

Instalaciones
• Permite seguir la evolución de un defecto en el
tiempo
• La verificación del estado de la maquinaria, tanto
realizada de forma periódica como accidental
• Permite confeccionar un archivo histórico del
comportamiento mecánico
• Conocer con exactitud el tiempo limite de
actuación que no implique el desarrollo de un fallo
Imprevisto
• Toma de decisiones sobre la parada de una línea
de maquinas en momentos críticos
• Confección de formas internas de funcionamiento o
compra
de nuevos equipos
• Permitir el conocimiento del historial de
actuaciones
• Facilita el análisis de averías
• Permite el análisis estadístico del sistema
Su empleo es tan simple que cualquier operador con
un entrenamiento mínimo puede sacar todo el partido
a esta herramienta, siendo capaz de diagnosticar con
precisión el estado de una instalación e identificar
todos aquellos puntos en los que debe realizarse una
intervención
correctiva.
El mantenimiento predictivo, basado en
Vibraciones Mecánicas.

Los problemas mecánicos que se pueden detectar

por medio de vibraciones son:

•Desalineación
•Desbalance
•Soltura mecánica
•Holgura en rodamientos
•Baleros y engranes dañados
•Resonancia
•Problemas Aerodinámicos
•Problemas hidráulicos.
Mantenimiento basado en Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que

permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con
precisión. 
Esto nos permite medir la energía radiante emitida
por objetos y, por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en tiempo
real y sin contacto. 
Es posible minimizar el riesgo de una falla de
equipos y sus consecuencias, a la vez que también
ofrece una herramienta para el control de calidad
de las reparaciones efectuadas. 
El análisis mediante Cámaras Termográficas
Infrarrojas, está recomendado para:

•Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja

Tensión.
•Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
fusibles y empalmes eléctricos.
•Motores eléctricos, generadores, bobinados,  etc.
•Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecánicos.
•Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 
•Instalaciones de climatización.
•Líneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos. 
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo
por Termografía son:

•Método de análisis sin detención de procesos

productivos, ahorra gastos.
•Baja peligrosidad para el operario por evitar la
necesidad de contacto con el equipo.
•Determinación exacta de puntos deficientes en una
línea de proceso.
•Reduce el tiempo de reparación por la localización
precisa de la Falla.
•Facilita informes muy precisos al personal de
mantenimiento.
•Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
El mantenimiento predictivo basado en Ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja
frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el oído humano.
Es una vibración mecánica con un rango mayor al audible
por el oído humano que se transmite a través de un
medio físico y es orientado, registrado y medido en Hertz
con ayuda de un aparato creado para ese fin.

Rangos de sonido:
• Infrasónica = 1 – 16 Hz
• Sónica o audible = 16 Hz a 20 KHz
• Ultrasónica = 20 KHz en adelante
Para la prueba de ultrasonido en materiales metálicos es
de 0.2 a 25 MHz.
 
Ventajas
•La prueba se efectúa mas rápidamente obteniendo
resultados inmediatos.
•Se tiene mayor exactitud al determinar la posición de
las discontinuidades internas; estimando sus
dimensiones, orientación y naturaleza.
•Alta sensibilidad para detectar discontinuidades
pequeñas.
•Alta capacidad de penetración, lo que permite localizar
discontinuidades a gran profundidad del material.
•Buena resolución que permite diferenciar dos
discontinuidades próximas entre si.
 ANALISIS DE LUBRICANTES
Aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del estudio de
lubricación y permiten correcciones en la selección
del producto
APLICIONES
Es una parte integral de la aplicación del
mantenimiento para centrales eléctricas, plantas
de manufactura, compañías de transporte, equipos
de construcción, aeronaves, sistemas de
refrigeración y plantas químicas, etc. Cualquier
pieza de equipo que tiene un sistema de
lubricación es una excelente candidato para el
análisis de aceite.
 INSPECCIONES BOROSCÓPICAS

Las inspecciones boroscópicas son inspecciones

visuales en lugares inaccesibles para el ojo
humano con la ayuda de un equipo óptico, el
boroscopio. Se desarrolló en el área industrial a
raíz del éxito de las endoscopias en humanos y
animales.
El boroscopio, también llamado videoscopio o
videoboroscopio, es un dispositivo largo y delgado
en forma de varilla flexible. En el interior de este
tubo hay un sistema telescópico con numerosas
lentes, que aportan una gran definición a la imagen.
Además, está equipado con una poderosa fuente de
luz.
Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo
rutinario, sino también en auditorias técnicas, para
determinar el estado interno del equipo ante una
operación de compra, de evaluación de una empresa
contratista o del estado de una instalación para
acometer una ampliación o renovar equipos.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones

están la facilidad para llevarla a cabo sin apenas
tener que desmontar nada y la posibilidad de
guardar las imágenes, para su consulta posterior.
 ANALISIS DE
HUMOS
El análisis de los gases consiste en la detección de
gases y vapores relacionados con el control de
procesos químicos y metalúrgicos, en el control del
medio ambiente y en el área de control de
seguridad. Se dispone de una gama completa de
instrumentos analíticos basados en métodos físicos
o físico-químicos.
 APLICACIÓN DE ANALISIS DE HUMOS
Las aplicaciones más frecuentes del análisis de
proceso son en plantas de industrias químicas y
petroquímicas, generación de energía, metales y
minerales, alimentación, pasta y papel, cemento y
cerámica, pero también en cierta medida en
investigación y desarrollo. En el caso de corrientes
de proceso gaseoso (gases de combustión, gases
de proceso, también aire) se utiliza el término
análisis de gas de proceso.
Los resultados del análisis de gas del proceso
se utilizan para:
• Control del proceso mediante el control de las
materias primas y el suministro de aditivos, y
optimizando las fases del proceso.
• Protección de personas y plantas mediante el
control de la atmósfera de la planta en previsión de
mezclas de gas explosivas o tóxicas.
• Control de calidad del producto mediante el
control de las fases de producción del proceso y el
control de la especificación final del producto.
• Protección medioambiental mediante el control
de la adecuación de los gases de escape a los
límites estándar especificados de los diferentes
contaminantes.
 ANALISIS POR EL ARBOL DE FALLAS

Técnica deductiva que se centra en un suceso

accidental particular (accidente) y proporciona un
método para determinar las causas que han
producido dicho accidente
APLICACIONES:
Algunas industrias usan tanto árboles de fallas como
árboles de eventos. Se han creado programas para
realizar el análisis de árbol de fallas para ser usados en
las centrales nucleares del mundo para llevar a cabo
evaluaciones probabilísticas del riesgo.
 Construcción del Árbol de Falla
1.Defina la condición de falla y escriba la falla mas alta.

2.Utilizando información técnica y juicios profesionales, determine

las posibles razones por la que la falla ocurrió. Recuerde, estos son
elementos de nivel segundo porque se encuentran debajo del nivel
mas alto en el árbol.

3.Continué detallando cada elemento con puertas adicionales a

niveles mas bajos.

4.Finalice y repase el diagrama completo. La cadena solo puede

terminar en un fallo básico: humano, equipo electrónico o programa
de computación.

5.Si es posible, evalué la probabilidad de cada ocurrencia o cada

elemento de nivel bajo y calcule la probabilidad estadística desde
abajo para arriba.
 ANALISIS FMEA

La intención es indicar las áreas o ensambles que es

mas probable que den lugar a fallos del conjunto.
El Análisis de Modo de Falla y Efecto, mejor conocido
como FMEA es una herramienta simple, versátil y
poderosa que ayuda al equipo a identificar los
defectos en el proceso que deberían ser eliminados o
reducidos. La meta del FMEA es la de delinear los
pasos del proceso que están en riesgo de contribuir a
una falla.
El FMEA es una herramienta donde se atacan
los riesgos en el proceso en base al
conocimiento y experiencia de un equipo
multifuncional.
El FMEA puede ser usado en cualquier
momento en cualquier producto, proceso o
servicio cuando:
Necesitamos hacer un análisis del riesgo.
Existe la necesidad de comprender mejor la
naturaleza de una falla.
Existe la necesidad de identificar los puntos de
falla
 CONCLUSION

Es importante considerar que la productividad de

una industria aumentará en la medida que las
fallas en las máquinas disminuyan de una forma
sustentable en el tiempo. Para lograr lo anterior,
resulta indispensable contar con la estrategia de
mantenimiento más apropiada y con personal
capacitado tanto en el uso de las técnicas de
análisis y diagnóstico de fallas implementadas
como también con conocimiento suficiente sobre
las características de diseño y funcionamiento de
las máquinas.