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LAS AVERIAS Y SUS TIPOS

Evitar y prevenir averías es un principio básico que debería regir en


cualquier instalación y que se basa en la técnica que se denomina
Mantenimiento preventivo.

Cuando se ha producido una avería, la reparación de la misma se


conoce, también como mantenimiento correctivo.

No obstante, es inevitable que se produzcan averías, y por tanto


deben tenerse en cuenta algunos principios básicos para enfrentarse
a ellas.

Los tipos de averías que nos podemos encontrar los podemos


clasificar, atendiendo a su incidencia en la producción de la maquina
o del sistema automatizado en:

• LEVES
• MODERADAS
• GRAVES
AVERIAS
LEVES
 Las averías leves son aquellas que
no inciden en la producción de la
maquina o del sistema
automatizado, es decir se puede
operar igual aunque persista
indefinidamente esta deficiencia

 Se debe tener especial cuidado con


este tipo de averías porque, al no
afectar a la producción, se van
dejando de resolver y la instalación
puede llegar a alcanzar un estado
de dejadez lamentable.
AVERIAS MODERADAS

 Las averías moderadas son aquellas que


inciden en la producción de la maquina o
el sistema automatizado, si bien con una
intervención de urgencia, a menudo a
cargo del mismo sistema operativo del
sistema, la maquina puede seguir en
producción.
AVERIAS GRAVES
 Las averías graves son aquellas
averías que inciden en la
producción de la maquina o el
sistema automatizado hasta el
extremo de que la maquina no
puede seguir en producción.

 Las averías graves conllevan


costes elevados para las
empresas pues se detienen la
producción a la vez que se
mantienen los costes (salarios,
alquileres, gastos fijos etc.)
Averías en Automatismos Cableados

Maquinas o procesos antiguos Se tarda mas tiempo


Maquinas o procesos muy determinando la avería y de
sencillos la obtención de los elementos
El principal inconveniente con el que nos de repuestos, que el tiempo de
podemos topar con estos 2 tipos de reparación.
automatismos son:

• No exista documentación sobre la misma


• No haya esquemas eléctricos El costo de reparación es
• Ninguna instrucción de que hacer en relativamente bajo porque los
caso de avería materiales no son de coste
Los elementos que mayoritariamente muy elevado
forman los automatismos cableados son
los:

• Relés electromagnéticos
• Temporizadores Las averías de este tiempo
• Los contactares suceden a causa del uso y/o
• Elementos de protección (fusibles, relés envejecimiento
térmicos, magneto térmicos etc.)
AVERIAS EN AUTOMATISMOS PROGRAMABLES
 Los automatismos programables, aparte de compartir algunos elementos con los
cableados, presentan elementos especiales conectados con los autómatas programables

El costo de este tipo de averías


Este tipo de avería no es es mas elevado, pero el numero
directa, por lo tanto puede de incidentes es realmente
haber leves, moderadas y escaso porque los materiales
severas son de muy alta calidad y
En muchos casos los autómatas cuentan con certificados para
programables cuentas con operar por un gran numero de
autodiagnóstico, así el tiempo de horas
detención de averías se reduce.
El tiempo es superior que en las
Aunque su sustitución es mas instalaciones cableadas ya que
rápida ya que se trata de no se acostumbra a tener
conexiones mediante conexiones almacenados autómatas dado
enchufables o regletas extraíbles su elevado costo.
METODO DE DETECCION DE AVERIAS

 Es imprescindible que el personal destinado a la detención de averías sea


alguien que conozca a fondo el equipo completo, la maquina, y el
automatismo eléctrico, ya sea cableado o programable.

 Si bien el desarrollo del método de detención de una avería varia con cada
equipo, en general deben seguirse los siguientes pasos.
1. Hay Que hablar con el operario para que explique que ha sucedido
exactamente y cuales son los síntomas que le hacen creer que se ha
producido una avería.

2. Deben Analizarse las explicaciones del operario para poder descartar


un origen mecánico de la avería, tienen que comprobarse las
tensiones del sistema, es decir si están dentro del valor nominal y si
alimentan los elementos claves

3. Descartando el error mecánico, si las tensiones son correctas debe


pensarse en un fallo del automatismo, en este caso el operario vuelve a
tener protagonismo ya que sus indicaciones dirán donde es que la
secuencia no progresa.

4. Cuando se determina el lugar de la secuencia que no ha progresado, se


debe comprobar cada uno de los sensores, tanto los necesarios para
progresar a la nueva etapa como los de la etapa anterior.
5. Si la parte mecánica no ha alcanzado las posiciones en las que los sensores
actúan, debemos realizar un posicionado manual de la parte mecánica para
que estos actúen.

6. Si se detecta que algún sensor no opera correctamente siguiendo el


procedimiento que detallaremos mas adelante, debe ser sustituido en el
menor plazo posible.

7. Si no se detecta ningún sensor con errores de operación y se dan todos los


elementos para que secuencia prosiga y, no obstante, no prosigue, se debe
intentar reiniciar el proceso completo haciendo un paro general del equipo y
un reposicionamiento de la parte operativa (La parte mecánica)

8. Si se trata de un automatismo programable deben verse iluminados los


LED que señalen que las entradas de interés están activadas o
desactivadas, según interese. Si el LED de una entrada no se enciende,
significa que hay un error entre el sensor y el autómata y es ahí donde
habrá que dirigir el trabajo.
9. Si el error persiste en el mismo lugar de la secuencia, se debe estudiar, en
caso de ser un automatismo cableado, si el relé o relés que han de actuar
están en un buen estado. Una forma cómoda y rápida de hacer esta
valoración es sustituyéndolos por otros relés nuevos.

10.Si tampoco se consigue así el avance de la secuencia se debe verificar que no


exista un problema de conexión; con el tiempo y la operación, los terminales
pueden aflojarse.

11.Si el automatismo es programable y tiene un autómata que no activa el


punto de la secuencia corresponde, debe verificarse el LED de indicación de
salida activada esta iluminado o no. Si esta iluminado, significa que el
autómata opera correctamente, pero que el circuito que controla no
corresponde. En consecuencia, hay que dirigir la atención a este circuito.
12. Si no se encuentra ningún error en la salidas de los actuadores , debemos de
leer desde un terminal de programación el programa del autómata y analizar
que sucede. Otra actuación interesante es recarga el programa que debería haber
en el autómata y reiniciar toda la maquina o equipo, tanto la parte mecánica
como la eléctrica.

13.Puede suceder que ninguna de las acciones anteriores delaten el origen del
fallo; este es el peor escenario posible porque significa que el equipo debe
estar bastante tiempo parado y que se tiene que verificar su operación desde
el principio de la secuencia, paso a paso y siguiendo todos los elementos que
intervienen. Sin duda, en algún punto aparecerá la causa de la avería.
DOCUMENTOS PARA EL ANALISIS Y
EVALUACION DE LAS AVERIAS
 La ficha de revisiones o
mantenimiento es una ficha o una
hoja de calculo donde se relacionan
las incidencias de cada automatismo
y elemento que forman una
automatización.

 Si junto con las especificaciones de


una maquina o proceso, se dispone
de una tabla en la que se pueda
especificar que la ha sucedido y cual
es el estado de cada elemento de la
instalación durante una revisión de
mantenimiento periódico, es posible
conocer los puntos mas fuertes y los
mas débiles de la instalación.
PLANOS DE SITUACION
Es un documento que acostumbra
a acompañar las hojas de
revisiones o mantenimiento.

En el plano de situación se nos


indica en que zona, dentro del
armario esta ubicado cada
elemento que forma parte del
automatismo.
La situación de los elementos se
indica mediante coordenadas del
tipo letra-numero.
Y cada modificación de
componentes que debe reflejarse
en una nueva hoja o anotación
que identifique la situación de
cada nuevo elemento
EFECTOS OBSERVADOS Y SUS POSIBLES CAUSAS

 Síntoma, Avería y Disfunción

Cuando un Operario observa síntomas de avería en un proceso o maquina, el


primer paso que deberá realizar el técnico es identificar las posible causas de
estos síntomas y establecer si son realmente de una avería o disfunción.

SINTONIA: Es aquello que se observa como anormal dentro del funcionamiento


habitual de una maquina o equipo y que llama la atención del operario o
supervisor (ya sea una persona o un ordenador)

DISFUCION: Aquella deficiencia de funcionamiento que se debe a alguna causa


ajena a la maquina o al equipo (suciedad, cuerpos extraños, bloqueos). Si se
dictamina la causa como disfunción es porque no existe ningún componente de
la maquina dañado.
IDENTIFICACION DE LAS CAUSAS DE LOS SINTOMAS
OBSERVADOS
PRIMERO: Hay que comprobar las  Las primeras causas que deben
tensiones de servicio considerarse son las que tienen
relación con las tensiones a las que
trabajan los circuitos. Si no están
dentro de los márgenes admisibles,
los sensores activos (que están
conectados a tensión) pueden operar
de forma incorrecta. Así, elementos
como relés y contactores pueden que
no lleguen a cerrarse o a mantenerse
cerrados por falta de corriente de
excitación en las bobinas.

 Los controladores no operaran


correctamente y algunos se
detendrán
 SEGUNDO: Hay que comprobar los sensores y elementos de entrada

Cuando el sistema no responde a las


señales enviadas por los elemento de
entrada se deberán identificar cual es
elemento que no provoca el efecto
deseado y planificar su reparación o
sustitución
Puede ocurrir que los sensores
respondan correctamente, pero el
elemento de control no sea sensible
a dichas actuaciones, por lo tanto
debemos verificar que la señal del
sensor llegue correctamente al
control
 TERCERO: Hay que comprobar los actuadores o elementos de salida.

Una vez que hemos verificado el correcto


funcionamiento de las entradas, del
control y de las tensiones del sistema,
cabe pensar que son los dispositivos de
salida, como relés, contactores, lámparas,
calefactores, válvulas etc.

Puede considerarse que el controlador


no opere correctamente y no entregue
al dispositivo de salida la tensión o
corriente dentro de los márgenes
útiles y que dicho dispositivo no
responda correctamente
 CUARTO: Hay que comprobar los elementos de control.

Las causas relacionadas con el


controlador son las que mas tiempo
ocupan porque requieren hacer la
secuencia de control hasta
determinar el punto en el que fallan;
en estos casos hay que investigar,
entre los elementos relacionados con
este punto, cual es el responsable
del fallo
FORMULACIÓN DEL DIAGNÓSTICO

 Superada la fase de identificación • En resumen, la reparación depende


de la causa o causas de los del diagnostico y este debe ser lo
síntomas, debe emitirse un bastante ajustado para tener la
diagnostico. El diagnostico es maquina o el equipo detenido el
determinante de la situación en mínimo tiempo posible para no
que queda la maquina o proceso a penalizar la operación del mismo y
partir de ese momento, por lo que
que el coste de la reparación y del
es esencial que se catalogue la
proceso de manufactura detenido
causa como disfunción o avería y,
en este ultimo caso considerarla
sea el menor
como leve, moderada o grave.
SELECCIÓN DE PRUEBAS Y MEDIDAS
QUE DEBEN REALIZARSE
 Las pruebas que deben efectuarse frente a una avería son primeramente, determinar si
es un fallo mecánico o eléctrico. Si la avería es eléctrica, lo primero que se
comprobaran serán las alimentaciones y, posteriormente, los sensores y actuadores

COMPROBACION DE LAS TENSIONES DE


ALIMENTACION
Mediante un Polímetro nos aseguraremos de
que:
1. El autómata recibe tensión
2. La fuente de alimentación tenga la tensión de entrada y salida correcta
3. En los transformadores, las tensiones de primario y secundario sean
correctas.
4. Los contactores que están accionados tengan la misma tensión antes que
después
5. Los contactores y relés que reciben tensión en su bobina realmente estén
enclavados
FINALES DE CARRERA, MICRORRUPTORES Y
DETECTORES DE POSICION MECANICOS
 Contienen una o mas secciones de contactos conmutados que se activan mediante una palanca
etc., que esta enlazada con el sistema mecánico e indica la posición de algunas de sus partes

CON TENSION: Debe utilizarse SIN TENSION: Deben desconectarse


un polímetro como voltímetro y los conductores de los bornes del
verificar que el final de carrera dispositivo que se verifica. Después,
opera como interruptor, utilizando un polímetro como
abriendo o cerrando el circuito medidor de continuidad se verifica
del que forme parte al accionar que accionando el dispositivo tenga
mecánicamente la palanca, continuidad o no, dependiendo si
rueda o elemento de activación este es normalmente abierto o
que posea. cerrado.
DETECTORES DE PROXIMIDAD INDUCTIVOS O
CAPACITOS
 Son sensores que acostumbra a llevar tres
conductores, dos de ellos para la
alimentación y el tercero para indicar la
actuación del dispositivo. La alimentación
normalmente es continua a 24V y aunque
soporta una importante tolerancia, debe
verificarse mediante un polímero que recibe
tensión dentro del margen de trabajo

 Normalmente, si estos sensores funcionan


correctamente, aproximando un objeto
metálico cerca de su zona frontal, deben
conmutar la salida. Acostumbran a
incorporar un pequeño LED indicador para
señalar cuando actúan y cuando no
DETECTORES OPTICOS

 Si no opera correctamente cuando se le


acerca un objeto sobre el que la
radiación infrarroja puede rebotar, debe
limpiarse la óptica con un paño húmedo
de agua. Nunca deben utilizarse
alcoholes ni disolventes de ningún tipo
porque dañarían la superficie del sensor,
que consiste en un filtro especial.

 Si la avería persiste, debe comprobarse


que la tensión y el consumo están en los
márgenes correctos.
RELES

 Una de las averías mas frecuentes cuando


se sospecha del mal funcionamiento de un
relé es que se ha aflojado de su zócalo.
Una simple presión lo devolverá a su
posición correcta y restablecerá, así
contacto perdido entre los terminales y el
zócalo.

 Debe tenerse cuidado de no pegar el relé


al zócalo porque ello dificultaría su
manipulación en el futuro. También es
frecuente la rotura de bridas de sujeción,
sobre todo en equipos sometidos a
vibraciones y a movimientos en general, y
algo mas raro en equipos fijos.
CONTACTORES
 Cuando se sospeche que un contactor no
funciona correctamente, lo primero que
deberá comprobarse es si su bobina esta en
condiciones, sacándola del contactor y viendo
si su valor óhmico coincide con el señalado
por el fabricante; en cualquier caso, deberá
presentar una resistencia bastante baja.

 Si la bobina esta correcta, se examinara el


grado de limpieza de los contactos, tanto de
los auxiliares como de los de potencia, así
como su desgaste.
 Debemos tener presente que si vamos a
limpiarla la superficie de los entrehierros
debemos hacerlo con algún disolvente y no
rayarlo para poder encajarlo a la perfección
sin perdidas
Unidad 6: Detección y
diagnóstico de averías en
automatismos cableados
y programados.
6.4.2. Ayudas a la
identificación de averías
por parte del automatismo

 El automatismo puede
participar en la determinación
de la avería si se le prepara
convencionalmente para ello.

 Aprovechando las situaciones


imposibles es posible
establecer señalizaciones que
son de gran ayuda a la hora
de detectar averías.
Es posible, también mediante señalizadores,
saber en qué punto de la secuencia se encuentra
un automatismo para determinar, así, qué
elementos son los que están relacionados
directamente con esta parte de la secuencia.

Estas ayudas son añadidos a las funciones de


control básicas por lo cual siempre conllevan un
sobrecoste adicional que normalmente se
justifica por el ahorro de tiempo en la detección
de las averías

En todos los casos, las ayudas al diagnóstico de


averías son soluciones a medida que, al igual que
los controladores, son específicas para cada
máquina o proceso.
En el caso de los automatismos cableados es
relativamente sencillo establecer sistemas de
ayuda al diagnóstico de averías sin un gran
sobrecoste de la instalación.

6.4.2.a.
Identificación Dado que en general se trata de sistemas sencillos
o antiguos, se acostumbra a disponer, en paralelo
en con cada bobina relé y de contactor (que no son
muchas), de un indicador luminoso de tipo neón
automatismos (que no se funde y, por tanto, no dan lugar a duda
de si están apagados o no señalan correctamente).
cableados.
 Seguir el desarrollo de un secuencia es sencillo porque, por lo
general, no se trata de secuencias complejas, y por tanto, se
puede determinar en qué punto se da el mal funcionamiento y
acotar mucho el problema.

 De todos modos, si se trata de un sistema cableado antiguo de


notable complejidad, debe intentarse localizar los puntos
principales y más básicos de la secuencia para poder hacer una
acotación razonable de la zona y los elementos sensores y
actuadores que pueden crear una avería y aprovechar contactos
libres de los relés existentes.
6.4.2.b. Identificación de automatismos
programables.
 En el caso de los automatismos programables también es
especialmente sencillo establecer sistemas de ayuda al
diagnóstico de averías sin un gran sobrecoste de la instalación.
En general, se trata de identificar las causas que sean un error y
delatarlas mediante la programación oportuna en el autómata,
con indicador luminoso.
Un sinóptico es una representación gráfica
simplificada e idealizada de una máquina o de un
proceso.

6.4.3.
Utilización Esta representación señala las partes principales de
la máquina o proceso y, mediante indicadores
luminosos, ubicados en los lugares del gráfico
de correspondientes, el estado de los elementos que
se encuentren físicamente allí, ya sean sensores,
actuadores o medidas.
sinópticos
 Es posible señalar cuándo actúa un sensor, cuándo lo
hace un actuador, ya sea un motor, una válvula, etc., o
presentar en un display la medida de una tensión, una
corriente, una potencia o una cantidad cualquiera que
nos interese conocer.

 Los sinópticos pueden estar cerca de la máquina o


proceso, formar parte del mismo pupitre de controlo
estar a una cierta distancia, junto con otros sinópticos de
otras máquinas o procesos dentro de una sala de control
central izado o de vigilancia de la producción.
6.4.4. Utilización de códigos de avería

 Hemos visto que era posible añadir alguna lógica, cableada o


programada para accionar elementos señalizadores luminosos
que permitían poner de manifiesto algunas situaciones
anómalas.

 Algo que permite solventar, en parte, este inconveniente es la


utilización de una caja con varios indicadores luminosos que se
conecte a un conector del automatismo. Una misma caja sirve
para una gran cantidad de automatismos y solamente se conecta
a la máquina en caso de avería.
 En los automatismos con terminales de operador es posible
utilizar dichos terminales para presentar códigos o, directamente,
los mensajes asociados a cada código, de forma que el técnico
pueda conocer la situación del automatismo en todo momento.

 Por otra parte, en los automatismos programables más sencillos,


si se dispone de algunas salidas libres del autómata, es posible
hacer algunas modificaciones en el programa para que, con
estas salidas, se pueda representar una avería.
6.4.5. Posicionamiento manual de la parte
mecánica

 Es interesante en un automatismo mantener la posibilidad de un


posicionamiento de la parte mecánica que se esté revisando
para poder ubicar cada pieza en una posición que permita que
los sensores estén accionados o no.

 La actuación manual debe estar permitida solamente a personal


autorizado y conocedor del funcionamiento del equipo para que
no sea posible llevar a cabo acciones que puedan destruir la
parte mecánica o la eléctrica. Por este motivo, no es extraño que
los conmutadores que pasan el control de modo automático a
modo manual se accionen con una llave que tiene la persona o
el equipo responsable.
 El paso a manual, normalmente, debe ir precedido de un paro de la máquina
(la máquina se detiene, pero no se queda sin tensión), de forma que no sea
posible la actuación manual estando las partes móviles en movimiento.

 Cuando se pasa al modo manual, una cierta cantidad de pulsadores que


estaban sin servicio pasan a ser operativos.

 Es frecuente que sean pulsadores con indicadores luminosos en su interior


que, en el momento del paso a manual, se iluminan y señalan, así, que pasan
a ser operativos.
En este sentido es importante confiar la
manipulación de estos pulsadores a personas
autorizadas y conocedoras, en profundidad, del
funcionamiento automático del equipo para que no
se haga ninguna operación que pueda conducir a
que se estropee cualquier parte o elemento del
sistema.

A pesar de ello, el mando manual directo es


bastante arriesgado y lo razonable es plantear
mandos semiautomáticos en vez de manuales
puros, dado que incorporan seguridad a la vez que
precisión en los posicionamientos finales de las
partes móviles y permiten impedir actuaciones
contradictorias.
Unidad 7: Reparación de
averías en automatismos
cableados y/o
programables
7.1. La reparación o sustitución

 Reparar es volver a poner en buen estado un elemento dañado.

 La reparación puede consistir en una manipulación del elemento


dañado para volverlo a poner en servicio o en la sustitución de
dicho elemento por otro idéntico o que tenga la misma
funcionalidad.
7.1.1. Elementos que hay que reparar o sustituir
7.1.1.a. ¿Reparar o sustituir?

 Una vez se ha determinado la causa de una avería (no de una


disfunción) y se ha hecho un diagnóstico sobre su causa, deben
determinarse los elementos que se deben reparar o sustituir.

 Para saber si nos resulta más conveniente reparar o sustituir


deberemos comparar el tiempo en el que el sistema estará fuera
de servicio en cada caso y, también, el coste y la dificultad de la
reparación frente al coste de adquisición del elemento nuevo.
Pero esto no debe ser todo. La planificación de la reparación una
vez realizado el diagnóstico de la avería deberá incluir los
aspectos siguientes:

Elementos que hay que sustituir y/o reparar.

Elementos que deben comprobarse.

7.1.1.b.
Actuaciones.
Planificación
de la
Herramientas e instrumentos.
reparación
Elementos para RRR (recuperar, reutilizar, reciclar)
 Además de determinar cuáles son los elementos que hay que sustituir y/o
reparar, debe aprovecharse el tiempo de máquina parada para comprobar
otros elementos de los que se sospeche que puedan haber quedado
afectados o que sea conveniente verificar en lo relativo a si operan
correctamente o no.

 Este tiempo también puede ser aprovechado para adelantar tareas de


mantenimiento y operaciones preventivas; aunque estén planificadas para
más adelante, el hecho de realizarlas antes permitirá que la máquina no
tenga que pararse más tarde.
 Otro elemento fundamental es poder planificar las tres erres, es decir,
dictaminar qué elementos se deben recuperar, reutilizar y reciclar. A
continuación, aclararemos cada uno de los términos:

 Recuperar: Una o más partes constituyentes del elemento sustituido pueden


aprovecharse para ser repuestos.
 Reutilizar: El elemento que ha sido sustituido se reparará cuando se pueda o
cuando llegue un repuesto, y quedará en situación operativa para poderlo
volver a utilizar cuando haga falta.
 Reciclar: Hay elementos que no permiten ningún tipo de reparación, por
ejemplo, el rodete de una bomba que ha quedado sin álabes, fusibles
fundidos, bloques de contactos soldados, entre otros. Deben destinarse a
contenedores de reciclaje.
7.1.2.Determinación del tiempo previsto de
trabajo

 En el apartado anterior no se ha hecho referencia al tiempo


concreto que se requiere para la reparación, y solamente se han
mencionado las tareas que se pueden realizar durante este
tiempo, aprovechando el paro de la máquina o del equipo
averiado.

 El tiempo concreto que dura una reparación depende única y


exclusivamente de la disponibilidad del material de sustitución,
de disponer de las herramientas y los equipos necesarios para
llevarla a cabo y del tiempo de mano de obra necesario para
cambiar los elementos averiados por los nuevos.
7.1.3. Normas de seguridad

 Ten en cuenta que para poder ejecutar la fase de reparación en


primer lugar debes considerar la seguridad de las personas y,
después, la seguridad de los equipos y bienes.

 En relación con los equipos y los bienes, los elementos que


tengan que sustituirse serán reemplazados, en cualquier caso,
por componentes homologados por alguna agencia certificadora
a fin de asegurarse de que se cumplen unas normas
determinadas.
 Esta homologación es preceptiva con vistas a la seguridad de la máquina y de su
funcionamiento. Una máquina o un equipo se considera segura cuando lleva el marcado
"CE", es decir, incorpora seguridades intrínsecas, de diseño, que evitan que los
operarios sufran accidentes.

 A parte de la seguridad que proporcionan las normas enfocadas a la protección de las


personas que operan con la máquina en la fase de producción, debes considerar los
riesgos en las tareas de mantenimiento y su reparación.

 En estos casos, el técnico debe acceder a cualquier punto de la máquina, incluidas las
zonas peligrosas, y puede que haya pruebas que se deban hacer con la máquina en
marcha y con el técnico dentro de la zona de peligro.
7.2. Recambios, instrumentos y materiales necesarios
7.2.1. Los recambios y sus tipos

 Un repuesto o un recambio es una pieza, un elemento o una


parte intercambiable de un equipo o de una instalación que
sustituirá la pieza original cuando su estado de uso lo aconseje
para lograr el buen funcionamiento del equipo o la instalación.

 Se tienen dos tipos de repuestos:


 Estándar: Es el que tiene unas normas de fabricación que no le
relacionan directamente con el equipo al que pertenece y, por
norma general, su uso es independiente de dicho equipo, ya que
puede servir para múltiples equipos de distinta naturaleza. No es
difícil encontrarlo en el mercado y, por ello, no acostumbra a ser
necesario disponer de él en grandes stocks. Su coste es
relativamente bajo.
 Singular: Es el que ha sido concebido para formar parte de un equipo
concreto y que difícilmente puede servir para otro tipo de equipos.
Obtenerlo es un proceso largo, por lo que es conveniente tenerlo en stock.
Su coste puede ser muy elevado, no necesariamente en términos de lo
que cuesta el repuesto, sino en términos de las pérdidas que se pueden
llegar a tener si no se dispone de él oportunamente.

 Normalmente, la práctica totalidad de los repuestos necesarios para


cualquier automatismo son de tipo estándar y obtenerlos no tiene ningún
tipo de dificultad. Incluso si no se encontrara exactamente el modelo que
se pretende sustituir, se puede tener un fácil acceso a elementos
equivalentes que desarrollan la misma función.
7.2.2. Preparación de los recambios

 Los elementos que se sustituirán pueden ser muy variados


(relés, contactares, bobinas, contactos, escobillas las, juntas,
sondas, etc.). No es posible hacer una lista completa de estos
elementos porque dependen de cada aplicación y tienen una
naturaleza muy distinta. Además, es posible que tengas que
cambiar lubricantes, aceites, etc.

 En cuanto a preparar el material, deben tenerse en cuenta los


aspectos siguientes:
 Que el material necesario esté disponible en cantidad suficiente.
 Que el material sea apto para la sustitución.
 La actualización del inventario.
 La restitución del material en almacén.
 El estudio sobre qué debe hacerse con el materia al retirado.

 En todas las empresas existen repuestos que se consideran estratégicos,


sin los cuales la empresa quedaría paralizada o podría tener unas
pérdidas económicas o materiales considerables.
7.2.3. Selección de herramientas y accesorios

 Las herramientas que hay que seleccionar deben ser las que se
requieran para cada operación pero recuerda que, en la mayoría
de los casos, los componentes de tipo eléctrico están sujetos
mecánicamente a máquinas o soportes y, por lo tanto, es
imprescindible que dispongas de las herramientas básicas para
deshacer uniones roscadas: llaves fijas y llaves inglesas,
destornilladores y alicates de diferentes tipos.

 No tener las herramientas disponibles cuando se lleva a cabo la


operación de mantenimiento supone un coste adicional
importante: además del incremento en el coste de la mano de
obra, al incrementarse el tiempo.
 Según el tipo de tarea que deba realizarse se necesitarán
accesorios que no formen parte ni del material ni de las
herramientas ni instrumentos. Como ejemplo de accesorios para
las reparaciones podemos tener a nuestra disposición: una
escalera, un arnés para sujetarse a una fijación, un andamio, una
manta para poner debajo del equipo que hay que reparar.
7.2.4. Selección de instrumentos de medida

 Para el técnico de mantenimiento en automatismos los


instrumentos eléctricos más comunes son los siguientes: el
polímetro, el comprobador de continuidad, la pinza
amperimétrica, el vatímetro, el medidor del sentido de giro de un
motor, etc.

 Los instrumentos de medida nos permitirán comprobar que las


magnitudes eléctricas asociadas al automatismo o a la máquina
que se debe reparar coinciden con los valores esperados.
 En la fase de preparación de la reparación nos deben permitir, por un lado,
verificar el estado eléctrico de los repuestos (aislamientos con respecto a
carcasas, continuidad en bobinados, etc.) y, por otro, la comprobación de los
valores eléctricos de la instalación para poder llevar a cabo la reparación.

 Para los automatismos programables será necesario trabajar con un


ordenador portátil con el que se pueda recargar el programa de un autómata,
monitorizar algún detalle relativo a sus entradas o salidas o a sus marcas
internas, contadores, etc.

 Este ordenador debe tener instalado el programa que permita comunicar con
el autómata y aquellos documentos que nos dejen realizar la consulta rápida
de detalles asociados con la tarea que se esté haciendo, como las hojas de
mantenimiento o de reparación.
 El ordenador debe ser considerado como una herramienta cuando esté
destinado a tareas de mantenimiento y reparación, y no debe contener
otros programas que los estrictamente necesarios para estas labores. No
seria comprensible que incorporara programas que no tuvieran relación
directa con la actividad técnica.

 Además del instrumental eléctrico, en determinadas operaciones son


necesarios instrumentos de medida o marcaje mecánicos: niveles, cintas
de medida, medidores de ángulos, etc.
7.2.5. Selección de indumentaria

La ropa, los guantes, calzado, etc., que se utilizan durante las


tareas de mantenimiento o de reparación van estrechamente
asociados a cada tarea. Forman parte de la indumentaria los
siguientes elementos:
 Ropa  Guantes
 Calzado de seguridad  Fajas
 Lentes de seguridad  Cinturones de seguridad
 Gafas para soldador  Arneses
 Protección auditiva  Mandiles
Para revisar cualquier avería es
 Chalecos de malla necesario llevar equipo de
 Tapón auditivo protección individual apropiado.
 Protección respiratoria
 Conos de vialidad señalizadores

 Cascos protectores
 Equipos para lluvia
 Etc.
7.2.6. Inspección previa a la reparación

Antes de realizar la reparación o la sustitución, es recomendable llevar a cabo una inspección previa sobre
el terreno del estado de los elementos sobre los que deberemos trabajar para asegurarnos de que todo
sucederá según se haya planificado. Es especialmente aconsejable cuando se trate de operaciones que no
se hayan hecho con anterioridad, que estén mal documentadas o, incluso, que no lo estén. También es
recomendable si el operario nunca ha hecho esta tarea antes o bien si
ha habido modificaciones en la instalación.

Esta inspección tiene, pues, como objetivo ahorrar imprevistos que puedan distorsionar la buena marcha de
la reparación y del tiempo y el coste asociado a ella. Naturalmente, en el tiempo de planificación para la
preparación de la tarea, debe tenerse en cuenta el tiempo que conlleva esta inspección, en caso de que se
realice.
7.3. Protocolos de mantenimiento y de reparación

La manera más fácil de realizar las operaciones de mantenimiento y de reparación es disponer de un


protocolo de reparación o de sustitución, según el caso. Este protocolo figurará en una hoja (en un
fichero de ordenador y en su versión impresa) y recogerá tanto los materiales como las herramientas,
los instrumentos y los accesorios necesarios para poder llevar a cabo la reparación de una forma y
en un orden que permitan saber cuánto tiempo se tardará en hacer cada tarea. Esto ha de permitir,
en consecuencia, tarifar la reparación y cuantificar el coste asociado.
 Elemento que hay que  Protecciones
sustituir o mantener  Pruebas antes de la
 Material de repuesto sustitución
Los elementos que  Disponibilidad en almacén  Pruebas después de
formarán el protocolo y la sustitución
que se deberán tener  Proveedor
 Inspección previa
en cuenta en estas  Número de personas
fichas o documentos  Tiempo estimado de
son, al menos, los
 Herramientas preparación
siguientes:  Accesorios  Tiempo estimado de
 Instrumentos reparación
 Indumentaria
 Evidentemente, diferentes elementos de una
instalación pueden tener la misma ficha o
una de parecida. Por otra parte, cuando se
trata, por ejemplo, de sustituir el bloque de
contactos de maniobra de un contactor de
elevada corriente, siempre nos referimos a
una operación similar para cualquier
contactor, y se diferencia, básicamente, en
la ubicación y la especificidad de cada
entorno. La operación es la misma para
todos los contactores en general.
 Es muy importante determinar el número de personas necesarias para una intervención
concreta cuando se hace una hoja de planificación de reparación. Hay tareas que un solo
técnico no puede realizar porque le faltan manos. Además, tampoco pueden enviarse más
personas de las necesarias a causa del sobrecoste que ello implica. El equilibrio es la
medida exacta, aunque no siempre es fácil de encontrar sin haber hecho físicamente antes
las operaciones que se describen.

 Si es éste el caso, no dudes en pedir ayuda externa porque es una señal de la correcta
medida de tu posibilidad de esfuerzo y del límite de tus recursos técnicos y materiales.
7.4. Realización de las operaciones de sustitución de
elementos o reparación
 Los elementos de tipo personal, material y económicos, y de optimización son los
diferentes tipos de aspectos que intervienen en una operación de sustitución de
elementos o de su reparación.

7.4.1. Aspectos de tipo personal


Cuando se trata de sustituir una pieza, ya sea por cuestiones de mantenimiento o porque
se efectúa una reparación, la actitud que tengas como persona encargada debe ser de
absoluta responsabilidad. Esta responsabilidad se manifiesta asegurándose de que se está
siguiendo el orden adecuado, respetando todas las normas de seguridad, etc.
Es importante tener documentado en un cuaderno de hojas de reparación la secuencia de
operaciones conveniente para hacer cada sustitución o tarea de mantenimiento o
reparación. El orden es fundamental, y seguirlo es la clave del trabajo bien hecho.
 Es posible que alguna operación de mantenimiento o reparación deba hacerla más de
una persona. De hecho, en el plan de trabajo y en el documento que describe las
operaciones que deben realizarse para una determinada tarea, debe indicarse si lo hace
una persona solamente o si van a participar más de una.

 Finalmente, debes considerar que, a veces, las cosas no salen como se espera y que hay
elementos que no estaban previstos en las hojas de reparación, incluso puede que dichas
hojas no existan. En este caso, cada operación se debe improvisar sobre la marcha.
Pueden pasar todos los imprevistos que puedas imaginar. Frente a ellos, solamente
podrás utilizar tu imaginación y la capacidad para resolver problemas. Tendrás que
adaptarte a nuevas situaciones y tomar las decisiones operativas adecuadas para poder
resolver el caso de forma rápida y satisfactoria.
7.4.2. Aspectos relacionados con los materiales
 Es clave ensayar el repuesto antes de efectuar la operación de sustitución. Si se
sustituye un elemento defectuoso por otro elemento defectuoso, no solamente no se ha
resuelto el problema, sino que se ha perdido tiempo, dinero y, posiblemente, se vea
muy deteriorado el prestigio profesional del técnico encargado de la tarea.

 Así mismo, es importante que las herramientas seleccionadas se encuentren en buen


estado. No es admisible, por ejemplo, un destornillador plano con la punta mellada o
uno de estrella que tenga redondeada la punta, unos alicates universales que no abran
o cierren con facilidad, una mordaza que ha perdido el aislamiento... Existen múltiples
motivos por los que una herramienta se puede estropear; por lo tanto, cuando por su
uso una herramienta se desgaste, debe ser sustituida de forma inmediata.
 Otro aspecto que debe cuidar el técnico es el de los instrumentos que se seleccionen
para una tarea de reparación o de mantenimiento. Debe tener las baterías en buen
estado, los cables de prueba con el aislamiento íntegro, la longitud adecuada y las puntas
correctamente afiladas. Si se prevé que debe hacerse una medida en la que un solo
operario no pueda sujetar las dos puntas de prueba y el instrumento, o que no lo pueda
tener en un lugar accesible o suficientemente visible, tendrá que considerar la
conveniencia de pedir a algún compañero que le ayude en estas mediciones.

 Los instrumentos que se seleccionen deben ser los adecuados para las magnitudes que
se tienen que medir. Por ejemplo, si se miden miliamperios, posiblemente, no sea
razonable utilizar una pinza amperimétrica, ya que, generalmente, están diseñadas para
medir corrientes más elevadas.
 Cuando se efectúa la tarea de reparación o mantenimiento, deben retirarse junto con la
pieza sustituida aquellos elementos que, opcionalmente, no deban estar en el armario del
automatismo. Además, a la vez que se realiza la sustitución, debe aprovecharse para
hacer una limpieza básica y una inspección superficial de todos los elementos que forman
el sistema.

 Esto permitirá que se pueda reflejar en la hoja de mantenimiento y/o en la de reparación


no solamente el resultado de la reparación, sino también el estado de los diferentes
elementos que componen el sistema. De este modo, quedará constancia de ello y pasará
a formar parte de la información relacionada con este elemento o con el sistema en su
conjunto; esta información será importante para la actualización del plan de
mantenimiento preventivo del sistema.
7.4.3. Aspectos económicos y de optimización

 Una correcta preparación de los materiales, herramientas,


accesorios e instrumentos favorece que la operación de
reparación se realice con mayores garantías de seguridad,
fiabilidad y calidad laboral, que deben acompañar las labores de
un técnico profesional, exigente y responsable.

 El beneficio de la empresa está en el coste del tiempo en el que


el sistema detenido no produce beneficios a la empresa, sumado
al coste de operarios que no efectúan trabajo alguno mientras la
máquina o sistema en el que trabajan se encuentra parado. Esto
es muy importante a la hora de asignar una o varias personas a Comparación del coste y del tiempo
las tareas de reparación. asociado a una tarea de reparación o
mantenimiento efectuada por una
persona o por dos personas.
 Desde el punto de vista económico es de gran interés seguir el
procedimiento de reparación que en cada caso sea necesario, ya que es el
que tiene un tiempo asignado y, por lo tanto, un coste cuantificable con
anterioridad al trabajo. En caso contrario es muy difícil hacer un
presupuesto y señalar la conveniencia de que una tarea la realice un
determinado número de técnicos.

 Una reparación debe ser, en cualquier caso, una operación rentable a


partir de la cual el equipo queda en una situación de operatividad
satisfactoria. Si no es así, debe estudiarse la sustitución del equipo
averiado. Hay averías que salen más caras de reparar que si se compra
otro equipo, con la ventaja de que tecnológicamente es más nuevo y que,
por lo tanto, su durabilidad va a ser mayor sin prácticamente
mantenimiento, con una probabilidad de avería prácticamente nula y con
una expectativa de vida muy favorable, a la vez que, posiblemente,
incorpore funciones que el equipo anterior no tenía.
7.5. Verificación del funcionamiento del
automatismo

Una vez la avería ha sido reparada, será necesario verificar si el funcionamiento de la máquina es el óptimo.
Esto requerirá una serie de pruebas y comprobaciones antes de ponerla de nuevo en funcionamiento.

7.5.1 Pruebas paramétricas y pruebas funcionales


A la hora de verificar el funcionamiento de un automatismo, existen dos tipos de pruebas: paramétricas y
funcionales.
 Las pruebas paramétricas hacen referencia a las medidas que se deben hacer en el automatismo para
verificar que se ajusta a los valores especificados. Estas medidas deben realizarse con unos instrumentos
adecuados, precisos, fiables y modernos, que son los que deben estar a disposición del técnico de
mantenimiento.
 Las pruebas funcionales hacen referencia a aquellas verificaciones que se realizan para determinar si el
automatismo cumple con su función, es decir, si las funciones que realiza cumplen con las
especificaciones que se habían dado sobre el equipo que hay que controlar.
7.5.2 Tareas de verificación

 Es aconsejable, antes de hacer cualquier prueba de verificación, comprobar que todas las conexiones
del sistema están totalmente apretadas. Es especialmente importante verificar que la toma de tierra esté
instalada y que sea operativa, ya que de ello depende tanto la seguridad de las personas como la de los
bienes.

 Seguidamente se determinará si las protecciones (fusibles, magnetotérmicos y diferenciales) son de los


calibres indicados por el fabricante del equipo o, al menos, si están ajustados a aquello que especifique
la hoja de características del equipo o la hoja de reparación o mantenimiento. También se verificará la
regulación de los relés térmicos, si los hubiere.
 Vistos estos pasos previos, se puede entrar a verificar si el resultado de la reparación o de la
operación de mantenimiento ha sido exitosa. Ten en cuenta que en este apartado no trataremos
de las pruebas que deben hacerse al recibir un automatismo nuevo y ver si cumple con las
especificaciones dadas por el fabricante, sino que se trata de fijarse en los pasos que es
conveniente seguir para determinar si la operación de sustitución de una pieza por un recambio
ha sido correcta .

 Cada automatismo y cada elemento que se haya sustituido a causa de una reparación o de una
operación de mantenimiento deben tener un protocolo de verificación posterior a esta tarea. No
obstante, en este apartado, no es posible tipificar uno por uno cada elemento porque incluso
tratándose del mismo elemento, si está en equipos distintos, puede tener un trato diferente. En
cualquier caso deberás revisar que la sujeción sea adecuada, que los terminales de los
conductores estén fuertemente sujetos a los bornes, que el elemento sustituido opere
correctamente, simulando que entra en servicio (si ello es posible), que cuando este elemento
deba actuar dentro de la secuencia de operaciones lo haga correctamente, que el aspecto
general de la operación sea correcto, etc.
 Es importante detallar en la hoja de informe correspondiente las operaciones
realizadas, así como señalar con alguna marca que las operaciones indicadas en la
hoja de reparación se han realizado y el resultado que se ha obtenido.

 Siempre debe haber un apartado de observaciones en las que el técnico pueda


reflejar aquellos aspectos que no tengan un lugar concreto en la hoja y que, a su
criterio, deban quedar reflejados en ella. Llevarán la fecha, el nombre y la firma del
técnico en la casilla que corresponda.
Ejemplo de Mantenimiento Correctivo
Etapa Acciones realizadas Hora inicio Descripción Hora fin Observaciones
1 Análisis visual exterior y físico 11:15 Durante el análisis al 11:25 La clavija se encuentra algo desgastada,
equipo se observó que el debe comunicarse al jefe de laboratorio
modo manual de trabajo para un futuro reemplazo.
no presentaba actividad,
mientras que el modo
automático funcionaba
correctamente y sin falla
alguna.
2 Limpieza superficial externa 11:35 Se procedió a realizar 11:50
una limpieza a la carcasa
y cableado externo del
equipo.
3 Destornillamiento de la tapa 11:55 Con un desarmador tipo 11:58 Falta un tornillo que ajustaba una pata del
inferior plano se retiraron los agitador
tornillos inferiores, los
cuales sujetaban la única
tapa que permite la
visualización interna del
equipo.
4 Limpieza interna 12:00 Se realizó una limpieza a 12:20
los componentes
internos
5 Localización de la falla 12:25 Tras una limpieza interna 12:27
se encontró que un
resorte estaba fuera de
su lugar, esto causaba
un mal funcionamiento
para el modo de trabajo
“manual”
Etapa Acciones realizadas Hora inicio Descripción Hora fin Observaciones

6 Reparación de la falla 12:30 Una vez localizada la falla, se 12:50


procedió a solucionarla, cuidando
que todas las piezas retiradas sean
guardadas en un lugar seguro para
evitar extravíos
7 Ensamblaje de las piezas 12:55 Cuando fue notificado y reparado el 13:20 Hubo problemas al momento
error se vuelve a ensamblar las del ensamblaje debido a que
piezas para poder realizar pruebas algunas piezas requerían ser
de funcionamiento. sujetadas con pegamento ya
que el paso del tiempo
desgastó su sujeción original.
8 Pruebas de funcionamiento 13:20 Montado las partes del equipo se
realizan pruebas, por lo que se le
solicita a las usuarias del equipo
que verifiquen su buen
funcionamiento así como también
al jefe del laboratorio, una vez que
se verificó que funciona se guardan
las herramientas utilizadas y se
hace limpieza del área de trabajo.
¡GRACIA
S!